Proposition d’une matrice de criticité intégrant les systèmes Qualité, Sécurité et Environnement pour la fonction maintenance Badr DAKKAK* -- Youness CHATER* -- Abdennebi TALBI** *Doctorants, Laboratoire de Productique, Energétique et Développement Durable, Ecole Supérieure de Technologie, Route d’Imouzzer – BP : 2427 – Fès [email protected] [email protected] ** Professeur à l’Ecole Supérieure de Technologie, Route d’Imouzzer –BP2427–Fès [email protected] RÉSUMÉ. Cet article propose une matrice de criticité intégrant les systèmes Qualité, Sécurité et Environnement. Une telle matrice permet de hiérarchiser les équipements et les processus de production ayant une incidence sur ces trois systèmes d’une manière intégrée en tenant compte de l’importance de chaque système dans la stratégie de l’entreprise. Nous présentons, dans un premier temps, les raisons d’intégration des systèmes Qualité, Sécurité et Environnement en se basant sur la revue de la littérature et sur les résultats d’un questionnaire réalisé auprès de vingt PME/PMI marocaines. Puis, nous montrons les liaisons existantes entre la fonction maintenance et ces trois systèmes. Ensuite, nous proposons notre matrice de criticité, ainsi que des indicateurs de performance. En effet, ces indicateurs permettent à l’entreprise de suivre l’évolution des systèmes Qualité, Sécurité et Environnement dans ces activités aux niveaux stratégique, tactique et opérationnel d’une manière continue et périodique. Enfin, une étude de cas a été présentée pour valider la matrice proposée. ABSTRACT. This paper proposes a criticality matrix systems integrate Quality, Safety and Environment. Such a matrix helps to prioritize equipments and production processes affecting these three systems in an integrated manner taking into account the importance of each system in the company strategy. We present in the first step, the reasons for integrating systems Quality, Safety and Environment based on the review of literature and the results of a questionnaire conducted among twenty SMEs / SMIs Moroccan. Then, we show the connections existing between the function maintenance and these three systems. We then propose our criticality matrix, as well as performance indicators. In effect, these indicators enable the company to monitor systems Quality, Safety and Environment in these activities at the strategic, tactical and operational continuously and periodically. Finally, a case study was presented to validate the proposed matrix. MOTS CLÉS : maintenance, criticité, QSE, système de management intégré. KEYWORDS: maintenance, criticality, QSE, integrated management system. CIGIMS’2012

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1. Introduction Au cours de ces dernières décennies, les entreprises industrielles sont dans l’obligation de s’adapter à un environnement très fluctuant. Parmi ces obligations, l’entreprise doit répondre aux exigences de qualité des produits/processus, de sécurité des hommes et des matériels, aux exigences de protection de l’environnement et d’amélioration de productivité. Cela place, par conséquent, les systèmes Qualité, Sécurité et Environnement, appelés souvent QSE, au centre des préoccupations liées à l’optimisation des processus industriels. En effet, La survie de toute organisation socio-économique, indépendamment de sa taille et de son facteur d’impact, doit satisfaire toutes les performances, afin de permettre aux décideurs de piloter et d’évaluer leurs systèmes d’une manière intégrée, globale et précise et de répondre aux exigences imposées par les différentes normes (Dakkak et al., 2011). Néanmoins, malgré l’importance d’intégration de ces trois systèmes dans un organisme ou une fonction, on trouve dans la littérature peu de travaux ayant traité les trois systèmes d’une manière intégrée. Nous citons, par exemple, les travaux de (Elyacoubi et al., 2010) qui ont proposé un modèle de système de management intégré. Ce modèle constitue un outil d’aide à la décision, de maitrise des risques et d’amélioration des performances de l’organisme et également les travaux de (Bakiri, 2006) qui a proposé un guide de conduite et d’évaluation des processus intégrant les systèmes QSE. Pourtant, la plupart des travaux réalisés dans ce domaine traitent les trois systèmes séparément (Mazouni 2008, Ghemraoui 2009, Gaultier et al. 2009, Deeb 2008, Jacqueson 2002, Personne 1998). Dans cette optique, on voit que les retombées de la maintenance sur le fonctionnement de l’entreprise ne se limitent pas à assurer le bon fonctionnement du bien considéré. La maintenance est aussi un facteur d’efficacité pour assurer la qualité des produits, la sécurité des biens et des personnes et la protection de l’environnement. Par conséquent, il s’avère nécessaire de développer une méthode d’intégration des systèmes QSE pour la fonction maintenance et qui permet de hiérarchiser les processus et les équipements de production ayant une incidence sur ces trois systèmes. Une telle hiérarchisation a pour but de cibler les actions à entreprendre et d’optimiser les ressources de l’entreprise (techniques, financières, humaines, …). Dans cet article, nous présentons, dans un premier temps, une analyse fonctionnelle du processus de maintenance puis nous décrivons les liaisons qui existent entre la maintenance et les systèmes Qualité, Sécurité et Environnement. Ensuite, nous proposons une matrice de criticité pour la fonction maintenance afin de hiérarchiser les équipements et les processus de production ayant une incidence sur les systèmes QSE tout en tenant compte de l’importance de ces trois systèmes sur la performance, les objectifs et les orientations stratégiques de l’entreprise. Enfin, nous décrivons des indicateurs de performance permettant de suivre l’évolution dans le temps des systèmes QSE d’une manière intégrée.

Matrice de criticité intégrant les systèmes QSE

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2. Analyse fonctionnelle du processus de maintenance Selon la norme X 50-150, l’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à recenser, ordonner, hiérarchiser et valoriser les fonctions d’un produit. Le produit peut être :   

Un matériel, Un processus industriel ou administratif, Ou un service.

Pour analyser le processus de maintenance, nous utilisons la méthode APTE puisqu’elle s’adapte à l’organisation et à la description du fonctionnement de l’entreprise. En effet, la méthode APTE utilise le vocabulaire suivant : 



Les fonctions principales (FP) représentent le but de l’action du processus de maintenance (service) et sont l’expression même du besoin. Chaque FP doit être représentée par une relation qui relie au moins deux processus extérieurs via le processus de maintenance. Elles sont traduites par un verbe à l’infinitif exprimant l’action de ce processus vis-à-vis des processus extérieurs. Les fonctions contraintes (FC) traduisent les actions ou/et les réactions du processus de maintenance par rapport aux différents services extérieurs du fait de son présence dans un système (entreprise) et dans un milieu environnant. Chaque FC doit être représentée par une relation entre le processus de maintenance et un processus extérieur

Productivité Flexibilité

Disponibilité

Coûts FC5 Fiabilité

FC4

FP6

GMAO

FC3 FC2 FC1

FC6 FP5

Processus de Maintenance

GRH

FP7

FP4 Hygiène/ santé

Sous-traitance

FP3

Planification/ ordonnancement Sécurité

FP2

FP1

Environnement Qualité

Production

Figure 1. Fonctions principales et contraintes.

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Fonctions principales

Fonctions contraintes

FP1 : Permettre à la fonction production de respecter les exigences de qualité,

FC1 : ordonnancer et planifier les tâches de maintenance afin de respecter les délais,

FP2 : Permettre à la fonction production de respecter les exigences environnementales, FP3 : Permettre à la fonction production de respecter les exigences de sécurité, FP4 : Permettre à la fonction production de respecter les exigences d’hygiène et de santé, FP5 : Contribuer avec la fonction GRH à l’encadrement, à la formation et à l’intégration du personnel de la fonction production aux programmes de maintenance, FP6 : Permettre à la fonction production d’améliorer la productivité de l’entreprise, FP7 : collaborer avec les sous-traitants à respecter les exigences de la fonction production.

FC2 : Informatiser les tâches de maintenance des moyens de production (archivage, traitement, planification…), FC3 : Augmenter la disponibilité des moyens de production, FC4 : Collaborer avec la fonction production dans le but de définir et d’intégrer des opérations de maintenance dans le PDP, FC5 : Optimiser maintenance,

les

coûts

de

FC6 : Contribuer à l’amélioration de la fiabilité des machines.

Tableau 1. Tableau des fonctions principales et contraintes D’après cette analyse fonctionnelle, on voit que les retombés de la fonction maintenance ne se limitent pas à la réparation ou à la prévention des pannes. Elle assure également les objectifs de la fonction production tels que : la qualité, la sécurité, l’environnement, la flexibilité, la productivité,…. En fait, même si les préoccupations des fonctions production et maintenance sont parfois contradictoires (Talbi, 2002), les objectifs des deux fonctions restent les mêmes. Pourtant, notre étude est portée sur le processus de maintenance. Celle-ci est due à plusieurs raisons : 





Une tâche de maintenance exige le démontage et le montage des machines ce qui impose aux agents de maintenance de réaliser ses interventions avec une concentration particulière et sous une pression constante de la fonction production, Une intervention sur une machine oblige les agents de maintenance à travailler dans différents endroits (en hauteur, en sous sol, …) et dont on ne connait pas les risques associés. En effet, Les agents de maintenance sont les plus exposés aux accidents et maladies professionnelles, Une tâche de maintenance est souvent une tâche pénible et fatigante,

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  

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Une mauvaise intervention peut entrainer la perte des fonctionnalités de la machine et/ou la production des produits non conformes aux exigences de qualité et de l’environnement, Les agents de maintenance interviennent sur des machines dont ils ne connaissent pas les risques potentiels, Etc.

3. Intégration de la qualité, la sécurité et l’environnement au processus de maintenance

3.1. Définitions 

 



Intégrer c’est établir et renforcer les liens qui peuvent exister entre deux ou plusieurs entités de base afin d’en déduire une et une seule entité qui agrège les entités précédentes et préserve dans son comportement la cohérence intra et inter entité (Talbi, 2011). La norme ISO 9000 définie la qualité comme « aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences » (ISO 9000). La norme ISO 14001 définie l’environnement comme un milieu dans lequel un organisme fonctionne incluant l’air, l’eau, la terre, les ressources naturelles, la flore, la faune, les être humains et leurs interrelations (ISO 14001). Selon la norme AFNOR X-06-010, la sécurité est « l’aptitude d’un dispositif à éviter de faire apparaître des évènements critiques ou catastrophiques » (Afnor, 2002).

Généralement, dans l’industrie, le terme de désigner (Flin, 2006): -

-

sécurité est utilisé pour

La sécurité relative au produit : cet aspect de la sécurité est en fait une composante de la qualité. La sécurité des installations ou la sécurité industrielle : tournée vers les accidents majeurs et les risques chroniques. Cette sécurité est dominée dans l’histoire par la sûreté de fonctionnement et enrichie par de nombreuses théories et évolutions ces vingt dernières années. La sécurité au travail : cette forme de sécurité concerne la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles des salariés de l’entreprise. Elle regroupe des domaines aussi variés que la prévention des risques professionnels, l’hygiène, la santé des travailleurs, l’amélioration des conditions de travail, l’ergonomie des postes, l’aménagement des locaux, etc.

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



La norme NF EN 13306 définie la maintenance comme étant l’ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion ayant pour objet de maintenir un bien, ou de le rétablir dans un état ou il est en mesure de remplir sa fonction requise. La même norme définie la fonction requise comme fonction ou ensemble de fonctions d’un bien considérée comme nécessaire pour fournir un service donné. Par conséquent, cette fonction requise pourrait inclure la qualité des produits/services, la protection des personnes et des biens ainsi que celle de l’environnement (NF EN 13306 V 2001). De plus, La fonction maintenance a été définie par la norme FD X 60 000, comme un ensemble de composantes de l’organisation de l’entreprise qui concourent à l’atteinte des objectifs de la maintenance. Ces objectifs sont essentiellement : la disponibilité des biens, la qualité du service ou du produit et un coût d’exploitation optimisé dans le respect des contraintes de sécurité des personnes, des biens et de l’environnement et tout en préservant la durabilité de l’outil de production (Elaoufir et al, 2007).

3.2. Pourquoi qualité, sécurité et environnement Une gestion intégrée qualité, sécurité, environnement a des répercussions positives sur l’entreprise et ses salariés (Mazouni, 2008). Ceci est du grâce aux analogies qui existent entre les trois systèmes telles que : Le rapprochement qui existe entre les trois normes ISO 9000, OHSAS 18000 et ISO 14000, l’amélioration continue basée sur l’approche PDCA, l’élimination des problèmes à la source, la responsabilisation de l’ensemble du personnel, l’implication de la haute direction, la mise en œuvre d’un processus d’audit, Les exigences en matière de gestion des documents et des enregistrements…. Pourtant, suivant une enquête (figure 2) réalisée auprès de vingt entreprises marocaines opérants dans différents secteurs d’activités, nous avons constaté qu’il y a des écarts importants entre les niveaux de performance des systèmes qualité, sécurité et environnement malgré les synergies et les analogies existantes entre-elles. Pour des raisons de confidentialité, nous désignons ces entreprises par les lettres : A, B, C,…, T.

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A 100.00% T S R

B C

80.00% 60.00%

Q

E

40.00%

P

Gestion de l'environnement

D

Gestion de la sécurité

F

20.00%

Gestion de la qualité O

G N

H M

Gestion de la maintenance

I L

J K

Figure 2. Les niveaux de performance par axe et par entreprise

3.3. Maintenance vs qualité La gestion de la qualité est un élément du système de management de l’organisme qui se concentre sur l’obtention de résultats, en s’appuyant sur les objectifs qualité pour satisfaire selon le cas les besoins, les attentes ou les exigences des parties intéressées (ISO 9001). Pour ce faire, une entreprise engage un ensemble de moyens, des techniques et des méthodes pour réaliser un produit de qualité. En effet, la maintenance, grâce à sa fonction requise définie par la norme NF EN 13306, permet de diminuer la probabilité d’avoir un produit non conforme aux exigences de qualité. Par conséquent, elle permet de réduire les effets négatifs d’une machine sur la qualité d’un produit à travers une bonne intervention de celle-ci.

3.4. Maintenance vs sécurité L’objectif de la maintenance est de maintenir ou de rétablir un bien dans un état dans lequel il est en mesure de remplir sa fonction requise. Même si la définition que donne la norme NF EN 13306 ne le dit pas explicitement, il faut considérer que l’exécution de la fonction requise ne doit pas être génératrice des risques pour les personnes et les biens. Les conditions dans lesquelles cette fonction requise est remplie doivent prendre en compte ces risques afin d’en diminuer la probabilité et, si un accident survient malgré les précautions prises, d’en réduire les conséquences à un niveau acceptable. Précisons que le terme « personnes » doit inclure, non seulement ceux qui sont appelés à mettre en œuvre le bien, c’est-à-dire le personnel de l’entreprise, mais les usagers de ce bien, s’il s’agit d’un bien destiné à fournir un service collectif, par exemple un moyen de transport ou un établissement recevant

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du public (hôpital, commerce, ou salle de spectacle), et le public en général (cas d’accidents dont les conséquences débordent le cadre de l’entreprise). Certaines productions ou certains services comportent structurellement des risques et parfois des risques élevés : on peut citer quelques domaines de risques donnant lieu à des accidents qui défraient périodiquement la chronique : le transport aérien, les centrales nucléaires, l’industrie chimique,…. Même quand un bien a été conçu pour avoir au départ un haut niveau de sécurité, le simple effet des contraintes auxquelles il est soumis entraîne une diminution de ce niveau. Pourtant, compte tenu de la tendance confirmée de l’industrie vers l’externalisation de la maintenance (Chater et al., 2011), un nombre croissant parmi le personnel affecté à des tâches de maintenance appartient à des entreprises extérieures, et se trouve donc de ce fait moins informé des risques propres au site dans lequel il sera amené à travailler. Il est de la responsabilité du donneur d’ordre, d’une part de s’assurer de la qualification et éventuellement de l’habilitation du personnel de ces entreprises extérieures, d’autre part de les informer des consignes de sécurité propres au site sur lequel ils sont appelés à intervenir. On voit qu’il existe de multiples raisons pour lesquelles le personnel de maintenance serait plus exposé aux accidents de travail et aux maladies professionnelles que le personnel de production et qu’on pourrait donc sans exagération parler du caractère « accidentogène » de la maintenance.

3.5. Maintenance vs environnement La protection de l’environnement est devenue depuis deux ou trois décennies un thème politique de premier plan (ISO 14001). Lorsqu’on interroge les parties intéressées sur les responsables des attaques à l’environnement, on constate une mise en cause en premier lieu de l’industrie et du transport et, en effet, les grandes catastrophes écologiques liées à des activités humaines proviennent de l’industrie et du transport. Notons tout d’abord que les atteintes à l’environnement ne se limitent malheureusement pas à des cas d’accidents, mais elles se produisent de façons permanentes dans la marche normale d’une unité de production. Toute production entraîne des rejets qui nuisent à l’environnement :   

Dans l’atmosphère : des gaz d’échappement ou des fumées ; Dans l’eau : des rejets thermiques, des effluents liquides, etc. Ainsi que la production des déchets solides.

Toutefois, la maintenance permet de réduire l’épuisement de l’environnement, soit en prolongeant la durée de vie des biens, soit en maintenant au minimum les consommations de matière et d’énergie nécessaires à la production.

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Comme nous l’avons déjà mentionné, il existe bien une liaison entre la maintenance, la qualité et la sécurité, il existe aussi une liaison entre la maintenance et la protection de l’environnement. En fait, la terminologie TPM (Total Productive Maintenance) est une première conséquence de la réduction au minimum l’utilisation des matières premières (qui viennent surtout de l’environnement) et de substances énergétiques (ISO 14001).

4.

Matrice de criticité

Le calcul de la criticité a une importance majeure pour hiérarchiser les processus et les équipements de production les plus pénalisants en termes de qualité, sécurité et environnement. Une telle hiérarchisation permet de cibler les actions à entreprendre et d’optimiser les ressources de l’entreprise (financières, humaines, matérielles,…). En effet, la matrice de criticité, que nous proposons, a une importance double : Elle permet de tenir compte des orientations stratégiques de l’entreprise en termes de qualité, sécurité et environnement d’une part et de hiérarchiser les processus et les équipements ayant une influence sur ces trois systèmes d’autre part. Par conséquent, en s’inspirant de la méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité), nous proposons cette matrice. Avec :     

La gravité qualité (GQ) : elle traduit l’impact d’un équipement ou d’un processus sur la qualité des produits et/ou services; La gravité sécurité (GS) : elle traduit l’impact d’un équipement ou d’un processus sur la sécurité des biens et/ou des personnes ; La gravité environnement (GE) : elle traduit l’impact d’un équipement ou d’un processus sur l’environnement ; La fréquence (F) : elle traduit la fréquence d’apparition d’un symptôme influant les critères Q, S, E ; L’indice de non détection (ND) : Cet indice donne la probabilité de ne pas détecter l’influence d’un équipement ou d’un processus sur les systèmes QSE à cause des facteurs endogènes dont la détection n’est pas évidente.

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Le tableau suivant donne les coefficients de pondération de chaque gravité : Gravité Gravité Gravité Coef Gravité sécurité Incidences qualité environnement N’engendre Eventuellement une Aucune menace pas de “non personne significative de qualités“ légèrement l’environnement 1 Insignifiant blessée/pas de conséquences sur les biens matériels. ‘’Non Blessure légère/ Une menace qualités’’ non perte d’un système significative de 2 Marginal perçues par le important. l’environnement client ‘’Non Une ou plusieurs Un dommage qualités’’ personnes significatif de perçues par le grièvement l’environnement 3 Critique client blessées/ dommages pour un ou plusieurs systèmes ‘’Non Incapacités Des dommages qualités’’ hors permanentes et/ou majeurs de cahier des des morts/ l’environnement 4 Catastrophique charges et/ou dommages majeurs spécifications pour un ou plusieurs systèmes Tableau 1. Tableau des coefficients de pondération des gravités Qualité, Sécurité et Environnement. Coef 1 2 3 4

Signification Faible probabilité de non détection du défaut. Défaut très facile à détecter, Contrôle à 100%. Probabilité modérée de non détection du défaut. Contrôle manuel difficile. Probabilité élevée de non détection du défaut. Cas d’un contrôle subjectif ou mal adapté. Probabilité très élevée de non détection du défaut. Contrôle difficile ou impossible, défaut invisible et imprévisible.

Tableau 2. Tableau de notation pour la Non Détection ND

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Fréquence (F) Rare

Coef 1

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Signification Susceptible de se produire à un moment donné du cycle de vie du système. On peut raisonnablement s’attendre à ce que la situation critique ou catastrophique se produise Susceptible de survenir à plusieurs reprises. On peut s’attendre à ce que la situation critique ou catastrophique survienne à plusieurs reprises

Occasionnel

2

Probable

3

Peut survenir à plusieurs reprises. On peut s’attendre à ce que la situation critique ou catastrophique survienne souvent

Fréquent

4

Susceptible de se produire fréquemment. La situation critique ou catastrophique est continuellement présente

Tableau 3. Tableau des coefficients de pondération de la fréquence selon la norme Pourtant, pour tenir compte de l’importance de chacun des systèmes Qualité, Sécurité et Environnement sur la performance, les objectifs et les orientations d’une entreprise, nous introduisons un coefficient de pondération K pour chaque système dans le calcul de la criticité. Pour ce faire, l’entreprise a la volonté de choisir une valeur de K comprise entre 0 et 1 suivant le niveau de prise en compte des systèmes sécurité et environnement dans ses activités. Alors que nous avons fixé la valeur du coefficient K pour le système qualité à 1 puisqu’il constitue un des principaux objectifs de toute entreprise et permet de garantir sa pérennité et sa compétitivité. Toutefois, pour bien estimer la valeur de K, l’entreprise doit fixer au préalable ses objectifs stratégiques en matière de sécurité et d’environnement. Nous définissons la criticité C de chaque équipement ou processus par la formule suivante :

Avec : Ki représente le coefficient de pondération des systèmes Q, S, E respectivement pour i = 1, 2, 3 ; Gi représente les gravités Q, S, E respectivement pour i = 1, 2, 3 ; Fi représente les fréquences d’apparition d’un symptôme influant la qualité, la sécurité et l’environnement respectivement pour i = 1, 2, 3.

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NDi représente la non détection d’un symptôme influant la qualité, la sécurité et l’environnement respectivement pour i = 1, 2, 3. Par conséquent, après avoir calculé la criticité, il est vital de proposer des actions d’amélioration pour les processus et les équipements de production ayant une criticité élevée. L’objectif est de minimiser cette criticité à des niveaux admissibles. De plus, nous proposons un indicateur du taux QSE (ITQSE) qui représente le rapport entre les résultats des actions préconisées et l’objectif attendu. Un tel indicateur permet d’évaluer la pertinence du plan d’actions.

Avec : Ari : Taux réel de Qualité, Sécurité, Environnement respectivement pour i = 1, 2, 3. Api : Taux prévisionnel de Qualité, Sécurité, Environnement respectivement pour i = 1, 2, 3. Ki : Coefficient de pondération des critères Qualité, Sécurité, Environnement respectivement pour i = 1, 2, 3. En effet, sur un horizon de temps donné, les taux réels sont calculés comme suit : Le taux qualité représente les pertes dues à une mauvaise fabrication :

Avec: NPF: Nombre de produits fabriqués ; NPNC : Nombre de produits non conformes. Le taux sécurité représente le taux des accidents de travail (AT) et des maladies professionnelles (MP) :

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Avec: ETE: effectif total de l’entité. Le taux environnement est calculé comme suit :

Avec : R1 : le pourcentage de réduction des nuisances sonores, R2 : le pourcentage de réduction en consommation d’eau potable, R3 : le pourcentage de réduction en consommation d’électricité, R4 : le pourcentage de réduction des déchets solides et liquides, R5 : le pourcentage de réduction de la pollution de l’air. Ces indicateurs constituent un tableau de bord et un moyen efficace pour gérer, piloter et atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de QSE. En effet, ils permettent d’évaluer, à la fois, les taux des trois systèmes d’une manière séparée et intégrée. De plus, l’introduction du coefficient K dans le taux QSE permet de tenir compte des orientations stratégiques de l’entreprise en termes de sécurité et d'environnement.

5.

Application industrielle

La matrice de criticité proposée a été validée partiellement dans une entreprise de papeterie (unité d’évaporation) dont l’activité est la production de la pâte à papier. Le groupe de travail est constitué de trois personnes : Le directeur production, Le chef de service énergie et un Contremaître de l’unité d’évaporation. La durée de l’étude est de quatre mois. Le groupe de travail a fixé la valeur de K à 1 puisque l’unité d’évaporation a des effets négatifs sur la santé et la sécurité des personnes et sur l’environnement. De plus, l’entreprise s’engage dans un projet pour diminuer le taux des maladies et des accidents professionnels ainsi que la diminution des effets sur l’environnement. Le calcul de la criticité nous a permis d’esquisser la courbe suivante (figure 3) représentant les niveaux de criticité des éléments défaillants (l’axe des abscisses représente les éléments constituant l’unité d’évaporation et l’axe des ordonnés représente les niveaux de criticité associés). Le groupe de travail a fixé la valeur

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tolérable de criticité à 18. Pourtant, d’après la figure 3, on voit que les niveaux de criticité de tous les éléments défaillants est supérieurs à ce niveau.

Criticité de éléments défaillants 70 60 50 40 30 20 10 0

Figure 3. Criticité des éléments défaillants Le calcul des niveaux de criticité, nous a permis à la fois, de déterminer et de hiérarchiser les éléments défaillants ayant une incidence sur les systèmes QSE. Les résultats de cette étude ont été validés par le groupe de travail et le chef de l’entreprise. Ce qui montre, par conséquent, que la matrice proposée est opérationnelle. 5. Conclusion Une bonne maintenance réduit les risques de production d’un produit non conformes aux exigences de qualité, améliore la sécurité des matérielles et des personnes et contribue à la protection de l’environnement. La matrice de criticité, que nous avons proposé, permet de hiérarchiser les processus et les équipements ayant une incidence sur les systèmes qualité, sécurité et environnement pour bien cibler les actions à entreprendre et d’optimiser l’utilisation de l’ensemble des ressources de l’entreprise (humaines, financières, techniques, …). De plus, les indicateurs de performance proposés constituent un tableau de bord et un moyen intégré de contrôle et de pilotage des systèmes qualité, sécurité et environnement au sein de l’entreprise.

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L’application de la matrice proposée à l’unité d’évaporation, nous a permis de déterminer et de hiérarchiser les éléments défaillants ayant une incidence sur les systèmes QSE. De plus, la validation des résultats des niveaux de criticité par le groupe de travail et le chef de l’entreprise montre bien la pertinence et l’efficacité de la matrice proposée.

6. Références bibliographiques AFNOR Accès aux machines et installations industrielles, Règles de sécurité. AFNOR 2002. Arnoux, H., environnement sécurité et maintenance. Techniques de l’ingénieur. Bakiri M., Contribution à la conduite et à l’évaluation des systèmes de production intégrant les domaines qualité, sécurité et environnement. Thèse de doctorat de l’université Bordeaux 1, 22 décembre 2006. Chater Y., Dakkak B., Talbi A., Développement d’une méthodologie d’externalisation de la maintenance. 7ème conférence internationale : Conception et Production Intégrées. Oujda du 19 au 21octobre 2011. Dakkak B., Chater Y., Talbi A., Méthodologie d’intégration des concepts Qualité, Sécurité et Environnement en maintenance. 7ème conférence internationale : Conception et Production Intégrées. Oujda du 19 au 21 octobre 2011. Deeb S., Contribution méthodologique à la maîtrise conjointe de la qualité d’un produit et de ses processus de production par une modélisation des concepts qualité. Thèse de doctorat de l’université Henri Poincaré Nancy 1. 06 Mars 2008. Elaoufir H., Bouami D., “Proposition d’un schéma d’évolution des structures maintenance“. CPI’2007 RABAT, 22-23-24 octobre 2007. Elyacoubi H., Elidrissi M., Bouami D., Cherkaoui A., Système de management intégré vers un référentiel simple et élargi. Revue française de gestion industrielle, Vol. 29, N° 1, 2010. Flin R, Burns C, Mearns K, Yule S, Robertson E.M, 2006, Measuring safety climate in health care, Quality and safety in health care, 2006. Gaultier-Gaillard S., Pech P., Galea P., Gestion des risques et culture de sûreté : le cas du vecteur badge, véritable « passeport pour l’entreprise de demain » Revue française de gestion industrielle, Vol. 28, N° 1 — 2009 Ghemraoui R., Méthodologie de conception innovante intégrant la sécurité des utilisateurs : application aux liaisons tracteur-outils. Thèse de doctorat de l’école nationale supérieure de Cachan. 17 novembre 2009. ISO 14001, Système de management environnemental – exigences et lignes directrices pour son utilisation. 2ème édition Paris. 2004. ISO 9000, Systèmes de management de la qualité / Lignes directrices pour l'amélioration des performances. 2005.

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