LE CAHIER
Ciments, bétons, plâtres, chaux, mortiers, granulats, additifs... SUPPLÉMENT DE BÉTON[S] LE MAGAZINE N° 71
Process industriels & Matériaux de construction
JUILLET/AOÛT2017 Ne peut être vendu séparément
REPORTAGES
Ecocem
La seconde patrie du laitier de hauts fourneaux Page VI
ECHOS II – LAFARGEHOLCIM,
PRECIA MOLEN, SIKA, VICAT…
Tous les magasins LafargeHolcim d’Afrique et du Moyen-Orient vont étre rebaptisés “Binastore”. Quant à Precia Molen, il est entré en négociations pour le rachat de la branche “pesage” de Salbreux Pesage. De leurs côtés, Vicat s’engage dans la protection de papillons et Sika s’implante en Tanzanie.
ENTREPRISE IV – VICAT
LE VERGER CONSERVATOIRE DE MONTALIEU
La cimenterie Vicat de Montalieu inaugure son premier verger conservatoire, inscrit dans le programme “Odyssée.
REPORTAGES VI – ECOCEM
DUNKERQUE ACCUEILLE SON BROYEUR À LAITIER
C’est sur la zone portuaire de Dunkerque qu’Ecocem France a choisi d’implanter sa seconde usine de production de laitier broyé de hauts fourneaux.
EXPERTISE XII – STARLINGER
UN SAC DANS L’AIR DU TEMPS…
Longtemps parents pauvres de la chaîne logistique, les sacs ont évolué avec leur époque, ce qu’a voulu prouver le fabricant autrichien Starlinger.
FOCUS XV – INNOVATIONS
Gericke développe des stations videsacs. Krohne lance deux nouveaux transmetteurs. Mapei présente le Sprint, son sac à ouverture rapide.
échos ACTUALITÉS
NEWS
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LafargeHolcim développe Binastore AFRIQUE ET MOYEN-ORIENT
Sika s’implante en Tanzanie
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ébut juin, le groupe Sika a inauguré une nouvelle usine d’adjuvants pour bétons en Tanzanie, en Afrique de l’Est. En s’implantant à Dar es Salaam, la capitale économique du pays, l’industriel compte profiter des nombreux investissements prévus ou en cours. Ces derniers concernent à la fois les domaines des fournitures énergétiques et des infrastructures logistiques. On compte parmi les projets, la construction d’un réseau ferroviaire de 2 200 km, dont le budget total s’élève à environ 8 Md de CHF (environ 7 Md€). « Nous avons l’intention de fournir nos produits pour ces projets, affirme Paul Schuler, directeur régional EMEA et futur directeur général de Sika. Nous prenons une longueur d’avance, en tant que producteur local sur ce marché en croissance. […] Avec 19 filiales nationales et 17 usines, nous avons mis en place une présence globale en Afrique. » Les indicateurs envisagent, pour le secteur de la construction en Tanzanie, une progression de l’activité de 7 % cette année et de 8 % par an jusqu’en 2025. Le groupe annonce déjà vouloir développer l’usine de Dar es Salaam, en y ajoutant une ligne de production de mortiers. n
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afargeHolcim poursuit le développement de son activité de distribution dans les pays émergents. Tous les magasins d’Afrique et du MoyenOrient seront progressivement rebaptisés “Binastore”. Une pratique déjà appliquée en Algérie, au Cameroun, en Irak et au Liban. Ainsi, les nouvelles enseignes commercialiseront des produits et solutions de LafargeHolcim et de ses partenaires. Les entreprises, de petite et moyenne taille pourront aussi bénéficier des services de crédits, de Click & Collect (ce dernier permettant de sélectionner son produit sur le site Internet et de venir ensuite le récupérer en magasin), d’un support technique, de conseils d’architectes ou encore de plans de construction. Avec plus de 500 magasins implantés sur ces territoires, LafargeHolcim compte
[©LafargeHolcim]
AFRIQUE
Le magasin Binastore au Cameroun.
aussi en inaugurer de nouveaux... D’ici fin 2017, une opération similaire aura lieu en Amérique centrale et du Sud, avec les enseignes “Disensa”. L’objectif du groupe est de consolider et d’étendre son réseau à 1 000 magasins. n
Precia Molen et Salbreux Pesage en négociations FRANCE
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[©Sika]
[©Precia Molen]
recia Molen est entré en négociations pour le rachat de la branche “pesage” de Salbreux Pesage. Les deux industriels ont déjà signé une lettre d’intention mutuelle et envisage un accord final avant le 31 juillet prochain. Salbreux est spécialisée dans la production et l’entretien de systèmes de pesage. Depuis ses sites de La Rochelle et de Mouilleron-le-Captif, dans l’Ouest de la France, la société propose des solutions adaptées à différents secteurs (agroa- L’atelier de production de Precia Molen sur limentaire, laboratoires, commerces), son site de Privas, dans le Sud de la France. et notamment, celui du BTP (pesée et analyse en laboratoire pour les centrales à béton, pré-dosages de graviers et de sables, pesée des citernes à ciment…). Le groupe Precia Molen conçoit, fabrique et vend des instruments de pesage pour l’industrie et les administrations. Il assure aussi l’installation, ainsi que la maintenance de ses produits, grâce à un important réseau d’agents. Ce rachat va lui permettre de consolider ses activités sur l’Arc Atlantique, en bénéficiant de la solide base clientèle de Salbreux. C’est aussi l’occasion d’agrandir le nombre des sites de production du groupe. n
Sika a inauguré une usine d’adjuvants pour bétons à Dar es Salaam, en Tanzanie.
Le Cahier 934 est un supplément de Béton[s] le Magazine n° 71 et ne peut être vendu séparément. Il est édité par Les Editions AvenirConstruction - 22 rue du Capitaine Ferber - 75020 Paris - France - Tél : +33 (0)1 40 31 64 80 – Fax : +33 (0)1 40 31 30 45 -
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– Béton[s] le Magazine 71 – Cahier CBPC
www.acpresse.fr
échos
hACTUALITÉS
Vicat s’engage dans la protection de papillons ans la prairie de la carrière des Bourses (03), acquise par Vicat, l’Azuré du Serpolet cohabite avec les équipements d’extraction de calcaire. Ce papillon protégé a été découvert sur le site par le Conservatoire d’espaces naturels de l’Allier (CEN Allier). Menacé, il ne peut se développer que dans un certain environnement. C’est pourquoi en 2011, Vicat signe avec le CEN Allier un contrat de mise à disposition de la prairie pour 10 ans renouvelables. Ce partenariat permet au CEN Allier d’étudier l’Azuré
du Serpolet et de restaurer le site pour lui permettre de se reproduire. Plusieurs actions ont été mises en place depuis la rédaction d’un plan de gestion en 2013 et la signature d’une convention de mécénat pour une durée de 5 ans. En collaboration avec un éleveur local et après l’installation d’un parc clôturé, le site dispose, aujourd’hui, d’un pâturage pour bovins et équidés, afin de maintenir un environnement vivant. Le conservatoire a pu aussi dresser un invent aire biologique (61 espèces d’insectes identifiés) et une
Teralta fait peau neuve sur le web LA RÉUNION
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ans le prolongement de sa nouv ell e campagne d’identité visuelle, Teralta a inauguré un site Intern et 100 % revu et relooké. Rap pelons qu'implantée sur l’île de la Réunion, la société Teralta du groupe industriel irlandais CRH est rattachée à Eqiom. [©Teralta] Plus moderne et plus ergonomique, le nouveau site propose un accès rapide à quatre rubriques principales : “Nos produits”, “Nos services”, “Vos projets”, “Découvrez Teralta”. A quoi s’ajoute un fil d’actualité présent dès la page d’accueil. Cette rubrique permet d’accéder au Blog Teralta. A travers ce site, les utilisateurs peuvent bénéficier des fonctionnalités “Le guide de choix”, “Le conseil du Pro” ou encore “L’illustration de vos projets”, qui permettent de retrouver toutes les solutions du groupe pour la construction et la rénovation. Une rubrique destinée aux particuliers apporte des conseils sur l’aménagement. Elle revient sur les différents bétons décoratifs et est illustrée par des images de réalisations locales. Enfin, en bas de la page d’accueil figure un “Accès rapide en 1 clic”, entre autres, vers un calculateur. Ce dernier permettra aux utilisateurs de calculer les quantités de ciment, de béton ou de granulats nécessaires pour leur projet. Il sera mis en service prochainement. n
La prairie de la carrière des Bourses, acquise par Vicat, héberge l’Azuré du Serpolet, un papillon protégé.
cartographie des différents habitats du site. De plus, il accompagne un apiculteur de la région pour installer des ruc hes d’Abeille noire de Pays dans la prairie. Une pratique désormais courante sur les différents sites de Vicat, en France. n [Lire aussi article p. IV]
Cinven finalise l’acquisition de Chryso ROYAUME-UNI
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près quatre mois de négociations, le fonds international d’investissement de capital-investissement (ou Private Equity) britannique Cinven a finalisé l’acquisition du groupe adjuvantier Chryso. Détenu depuis octobre 2014 par le fonds LBO France, l’industriel compte étendre sa présence et sa stratégie internationale, à travers les compétences apportées par son nouvel actionnaire. « Nous sommes très heureux de travailler avec Cinven, déclare Thierry Bernard, Pdg de Chryso. Ils ont une expérience reconnue dans l’accompagnement responsable de la croissance des sociétés et travaillent étroitement avec les équipes de direction pour mettre en œuvre des stratégies de leadership mondial. » Depuis 3 ans, Chryso a déjà commencé à se développer, en faisant l’acquisition d’entreprises (Concrete Solutions Technologies, Betongkemi AB, Corrotech Qatar…) ou en créant de nouvelles filiales dans des régions émergentes (Algérie, Kenya, Philippines, Sri Lanka…). Et aussi en modernisant ses dispositifs industriels. Le tout avec des produits toujours plus innovants. n
[©Bruno Mazodier/Chryso]
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[©Vicat]
FRANCE
nominations Michael Brachthäuser est le nouveau directeur de la division “ciment” du groupe Beumer. Luc Boyer, 45 ans, devient directeur de Rema Tip Top France, spécialisée dans le www.acpresse.fr
traitement des matériaux, la protection des surfaces et l’automobile. Isabelle Dorgeret est devenue directrice générale de la Fédération française des tuiles et briques (FFTB).
Elle succède à Bruno Martinet, à ce poste depuis 2003, qui a fait valoir ses droits à la retraite. Jan Jenisch, 50 ans, va devenir le nouveau directeur général de LafargeHolcim, à compter
du 16 octobre 2017. Il succèdera à Eric Olsen, qui a démissionné de ses fonctions. Paul Schuler a été nommé à la direction générale de Sika. Il a remplacé Jan Jenisch à ce poste, le 1er juillet dernier. Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 71 –
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ENTREPRISES
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VICAT
Un verger conservatoire
dans la cimenterie de Montalieu
[©Vicat]
[©Vicat]
La cimenterie Vicat de Montalieu se met au vert, en inaugurant son premier verger conservatoire. Inscrit dans le programme “Odyssée”, cette action montre l’engagement du groupe pour la préservation de la biodiversité et le développement de pratiques plus responsables sur ses sites.
Guy Sidos, Pdg du groupe Vicat, a planté le dernier pommier du verger conservatoire du site de Montalieu (Isère).
L
a nature vient de s’inviter dans la cour de la cimenterie Vicat à Montalieu (Isère). Au printemps dernier, Guy Sidos, Pdg du groupe, a planté le dernier pommier d’un verger conservatoire1, qui compte désormais 70 arbres. Sur le site de l’industriel, le four de calcination et les broyeurs cohabitent depuis avec des “Calvilles du Mont d’Or”, des “Coings du Rhône” ou encore des “Triomphes de Vienne”, autant de variétés de pommes et de poires endémiques. Le verger conservatoire a pu voir le jour grâce à la collaboration et à l’expertise des “Croqueurs de Pommes” du Confluent Ain-Isère-Savoie, une association spécialisée dans la pomologie et l’arboriculture, qui n’a pas vu de contre-indications dans l’installation IV
– Béton[s] le Magazine 71 – Cahier CBPC
Vicat démontre avec son verger que la préservation de la nature est compatible avec une activité industrielle.
d’un verger sur ce site industriel. « Ce partenariat avec Vicat permet de sauvegarder des variétés fruitières très locales de la région de Montalieu, qui représentent une précieuse réserve génétique, explique Yves Barbier, président de l’association. Notre objectif est de pouvoir les étudier, afin de les faire reconnaître et de leur donner une existence légale. » Des rencontres avec des pépiniéristes spécialisés, des particuliers et des agriculteurs locaux ont permis de composer un verger conservatoire d’une vingtaine de variétés fruitières. Impulsé en 2015 par Guillaume Michallet, ingénieur agronome et chargé d’études, et par Emmanuelle Salles, juriste environnement chez Vicat, le programme “Odyssée” propose aux différents sites www.acpresse.fr
ENTREPRISES
[©Vicat]
h Certains sites du groupe participent au programme “Odyssée” et disposent de prairies fleuries, répondant au label “Végétal local”.
Le verger conservatoire est un lieu de “mémoire” et de conservation de la diversité biologique et génétique de variétés anciennes de fruits (pommes et/ou poires le plus souvent).
Les pollinisateurs jouent un rôle majeur dans l’éco-système que le programme “Odyssée” préserve.
[©Vicat]
La cimenterie de Montalieu est un site emblématique pour Vicat, avec une capacité de production annuelle de 2 Mt de ciment.
du groupe de s’engager pour le développement et la préservation des pollinisateurs, des abeilles sauvages, ainsi que de la biodiversité. « Nous avons choisi le terme “Odyssée” pour rappeler l’idée du voyage, précise Emmanuelle Salles. Le voyage des pollinisateurs et des abeilles sauvages, qui sont autant de porteurs de biodiversité sur les sites du groupe Vicat, depuis ses carrières jusqu’à ses centrales à béton et ses cimenteries. »
Voyage dans la biodiversité
Sivagami Casimir
www.acpresse.fr
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Environ 25 sites ont déjà adhéré à ce programme. Certains disposent de prairies fleuries, d’autres de ruches ou d’aménagements adaptés aux végétaux locaux. Ces projets sont de véritables vitrines, qui démontrent l’importance des pollinisateurs sur la flore locale et s’ancrent dans les valeurs de pérennité et de respect de l’environnement, des valeurs défendues par le groupe. Avec son verger conservatoire, Vicat franchit une étape supplémentaire. Pour Guillaume Michallet, le programme “Odyssée” « démontre qu’une activité industrielle peut participer à une démarche durable, en harmonie totale avec la préservation de la biodiversité ». Il faudra être patient pour pouvoir goûter les fruits du tout premier verger conservatoire de Vicat. Cependant, au milieu des 2 Mt de ciment que la cimenterie de Montalieu peut produire par an, les chercheurs ou encore les agriculteurs auront la possibilité de prélever des greffons sur les arbres pour leur propre culture.
Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 71 –
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REPORTAGES
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ECOCEM
La seconde patrie du laitier de hauts fourneaux C’est sur la zone portuaire de Dunkerque qu’Ecocem France a choisi d’implanter sa seconde usine de production de laitier broyé de hauts fourneaux. Ceci, à deux pas de l’aciérie d’ArcelorMittal, qui lui fournit la matière première. D’une capacité de 750 000 t/ an, l’unité entrera en activité début 2018.
[©ACPresse]
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’idée était dans l’air depuis pas mal de temps déjà. « Dans notre usine de Dunkerque, nous générons près de 1,6 Mt/an de laitier de hauts fourneaux. L’objectif est de valoriser ces importants volumes de matériaux », explique Philippe Lacroix, directeur des co-produits d’ArcelorMittal. Dans quelques mois, cette démarche entrera dans les faits avec la mise en service de la nouvelle unité de broyage, dont Ecocem France achève la construction. Implantée sur un terrain de 5 200 m2, l’usine doit entrer en service dès le début de l’année 2018. « La capacité de production sera de 750 000 t/an, en phase 1, dévoile Michel Pigeat, Dg d’Ecocem France. Elle pourra être doublée après extension. Toutefois, nous allons monter progressivement en VI
– Béton[s] le Magazine 71 – Cahier CBPC
Dominant la zone et d’une capacité de 5 000 à 6 000 t, le silo de stockage du laitier broyé culmine à 38 m de haut
puissance. La première année de fonctionnement, nous devrions tourner au maximum à 450 000 t. » L’investissement total se chiffre à 47 M€, étalé sur trois années. Il est réalisé par Ecocem France, joint-venture établie entre ArcelorMittal (30 %) et Ecocem Matérials (70 %). « Outre le laitier broyé à destination des bétons, nous prévoyons la production de ciments à la norme, sur ce site et sur celui de Fos-sur-Mer, en service depuis 2009. Ce seront des ciments de type CEM III, les plus chargés en laitier possible, cela va de soi ! » Ces ciments seront vendus en vrac pour démarrer, une ligne d’ensachage pouvant compléter le dispositif à terme et en fonction de la demande. Il y aura donc un nouveau cimentier officiel sur le marché français dès l’année www.acpresse.fr
REPORTAGES
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Un important stock de laitier de hauts fourneaux est déjà prêt à être transformé au sein de l’usine d’Ecocem.
prochaine. Disons plutôt à moyen terme, le temps de faire normaliser la production…
Des bétons au laitier… En attendant, c’est déjà l’usine qu’il faut achever. Les équipes d’Eiffage Génie Civil s’y attèlent en ce moment. Point culminant du projet (au sens propre du terme), le silo de stockage principal du laitier broyé. D’une hauteur de 38 m, pour une épaisseur de paroi de 45 cm, il domine la zone. « L’ouvrage est réalisé en totalité en béton intégrant un ciment substitué à 50 % par du laitier de hauts fourneaux, souligne Nicolas Muyl, ingénieur www.acpresse.fr
L’aciérie ArcelorMittal est voisine de la nouvelle usine d’Ecocem. Une proximité voulue pour éviter le transport du laitier sur de trop longues distances.
travaux Eiffage Génie Civil. Ce béton d’ingénierie a été formulé et fabriqué par Flandre Béton, dont la centrale est distante de quelques kilomètres. » La substitution du ciment par du laitier est même montée à deux tiers pour les fondations, en particulier pour le massif de 3,50 m d’épaisseur dans lequel vient s’ancrer le broyeur. « Il n’y a pas eu de problème de montée en température du béton à ce niveau, ce massif comportant des boîtes d’ancrage à différents niveaux, délicates à réaliser, d’où un bétonnage par phase. » Dans le détail, l’entreprise a utilisé du métal déployé, qui a fait office de coffrage perdu pour créer les réservations dans le béton. Puis, au fur et à mesure Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 71 –
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REPORTAGES
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h Ici, sont mis en place la trémie de réception du laitier brut et le tapis de transfert en direction du sécheur et du broyeur.
Le sécheur sera installé à proximité immédiate du broyeur vertical (en arrière plan).
de l’assemblage du broyeur, une fois les éléments de maintien en place, les boîtes ont été remplies d’un béton de scellement à faible granulométrie (0/12), d’une résistance à la compression de 35 MPa, comme le béton de structure du massif. A lui seul, le silo a consommé plus de 1 100 m3 de béton. Un C35/45 de classe d’environnement XA2/XS3, du fait d’une ambiance marine (air salin, embruns). Ce béton présentait une classe de consistance S3, tout à fait en phase avec la technique constructive choisie. Le silo a été réalisé à l’aide d’un coffrage glissant Zuccolo. « A peine 10 j ont été nécessaires pour achever le silo, à raison d’un bétonnage continu 24 h/24, 7 j/7. La vitesse d’avance de l’outil était de 14 cm/h, pour une hauteur de coffrage de 1,20 m », détaille Nicolas Muyl. Mais la difficulté ne venait pas du bétonnage ou de l’emploi du coffrage glissant, dont les principes sont bien maîtrisés. La complexité de la construction avait pour origine la nécessité d’une précontrainte, non prévue à l’origine. En exploitation industrielle normale, le laitier présente une densité de l’ordre de 1,4 (matériau non tassé). C’est cette dernière, qui avait servi de référence pour le calcul de stabilité du silo. Toutefois, en cas de tassement (le laitier est transformé grâce à un flux d’air. S’il séjourne plusieurs jours dans le silo, il finit par se tasser, chassant l’air encore présent entre ses grains), la densité passe à 1,7 environ. Le second point délicat est le principe de vidange choisi pour le silo : un cône inversé, qui dirige le laitier broyé vers plusieurs sorties possibles, placées en périphérie du silo, et non en son centre. Lorsque l’on vidange par une seule sortie à la fois le matériau, on peut VIII
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Dix jours pour un silo
Bâtiment “filtres”, à gauche, et broyeur vertical Loesche, à droite. On aperçoit, au centre, une des deux meules motrices.
générer sur la paroi du silo des contraintes internes. Cela crée un phénomène d’ovalisation du silo ou d’excentrement, d’autant plus amplifié que le matériau est dense. Avec une masse volumique de 1,4, il n’y a aucun problème, mais si elle passe à un 1,7, la situation devient plus délicate. C’est pour pallier cette difficulté que la décision d’ajouter une précontrainte a été prise. On comptabilise 52 niveaux de précontrainte. Celleci est assurée par demi-cercles, soit 104 câbles 7T15 pour 208 points d’ancrage. Quatre bossages de 50 cm d’épaisseur viennent se positionner sur toute la hauteur du silo. « Pour nous, le plus délicat a été de gérer la pose www.acpresse.fr
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REPORTAGES
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h Broyeur Loesche en cours de montage. Au premier plan, en bas, un des meules esclaves.
Bâtiment contenant les filtres, dans la phase finale de sa construction.
Le jumeau de Fos-sur-Mer En parallèle, le “couvercle” du silo est préfabriqué au sol, sur la dalle qui servira à recevoir un silo de stockage complémentaire en acier (celui destiné à contenir du ciment brut). Une approche bien plus simple qu’un travail à 38 m de hauteur. Dès qu’achevés, les éléments seront mis en place à la grue. Même approche pour le sommet du cône inversé sur silo, lui-aussi, exécuté en préfabrication foraine par éléments. Le reste du chantier est pour l’essentiel une opération d’assemblage de charpentes métalliques et d’installation d’équipements de production. Si l’on fait exception de la zone d’accueil du laitier brut de hauts fourneaux. Là, toute la structure porteuse de la trémie de réception et du tapis de transfert vers le reste de l’usine est aussi en béton. « Pour cette construction simple, nous avons opté pour une solution en murs à coffrage intégré. » Pièce maîtresse du dispositif, le broyeur X
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des gaines pour la précontrainte, entre les armatures et à une côte très précise, sachant que le coffrage avançait en permanence », résume Nicolas Muyl. Aujourd’hui, le silo est achevé et les équipes de l’entreprise Etic et de la division “précontrainte” d’Eiffage s’activent à la mise en place des derniers torons. Au total, le silo sera cerclé de 5 km de câbles…
Zone de préfabrication du “couvercle” du silo. Les différentes parties seront mises en place à la grue sur une structure porteuse constituée de poutres.
vertical Loesche LM 46.2+2. D’une puissance installée de 3 150 kW, il offre un débit de 100 t/h, soit une capacité de production de 700 000 t/an de laitier broyé. L’équipement s’articule autour de 4 meules : 2 motorisées avec variateur de vitesse et 2 tournant en esclave. « Ce broyeur est le clone de celui installé dans notre usine de Fos-sur-Mer, au bord de la Méditerranée », précise Michel Pigeat. La finesse du laitier, en sortie de broyeur, sera de 4 300 Blaine (c’est-à-dire présentant une surface spécifique de 4 300 cm2/g). « Dans notre usine de Dublin, nous savons produire du laitier d’une finesse de 7 000 Blaine. » Arrivant humide, le laitier passera dans un sécheur alimenté en gaz de hauts fourneaux (voisin du site d’Ecocem). Une bonne manière de valoriser de l’énergie. www.acpresse.fr
REPORTAGES
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Les bâtiments destinés au stockage des matières premières (à gauche) et aux produits finis (à droite) sont en train de sortir de terre.
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A gauche, l’un des quatre bossages permettant l’ancrage des câbles de précontrainte.
Les silos de stockage attendent leur intégration dans les bâtiments de stockage.
Positionnée à côté du silo principal, l’unité de mélange et de dosage prend place dans une structure dédiée. Elle s’appuie sur un mélangeur Ibau Hambourg, d’une capacité de 70 t/h. Au-dessus, sont installés des petits silos pour matières premières, nécessaires à la fabrication des ciments, prémix et autres liants particuliers envisagée sur le site. L’ensemble de ces produits devront être dirigés vers un dernier bâtiment intégrant les silos de stockage finaux, y compris pour le laitier broyé présent dans le silo principal. Trois ponts bascules complètent la dotation de cet ensemble où viendront s’approvisionner les semi-remorques dès le début de l’année prochaine.
Le 9 juin dernier, Géraldine Burne Nason, son excellence l’ambassadeur d’Irlande en France, a visité le site de construction de la nouvelle usine Ecocem, à Dunkerque (59). L’ambassadeur a tenu à venir sur ce chantier, qui représente l’un des plus importants investissements de l’industriel irlandais sur le territoire national. A cette occasion, elle a inauguré une plaque commémorative. L’usine ouvrira ses portes début 2018 et offrira une capacité de production estimée à 750 000 t/an. Ecocem compte s’introduire sur les marchés de la moitié Nord de la France et d’Ile-de-France, dont les chantiers du Grand Paris Express. Environ 50 % de la production sera destinée à l’export, en particulier vers Londres, au Royaume-Uni. Lors de sa visite, l’ambassadeur Géraldine Burne Nason a été accueillie par Donal O’Riain, Dg d’Ecocem Materials et président
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LA VISITE DE L’AMBASSADEUR
Géraldine Burne Nason, ambassadeur d’Irlande en France, inaugurant une plaque commémorative marquant l’arrivée d’Ecocem France sur le site de Dunkerque. de la filiale française, Conor O’Riain, Dg d’Ecocem Materials Europe, Michel Pigeat, Dg d’Ecocem France, Eric Niedziela, Pdg d’ArcelorMittal Atlantique et Lorraine, Philippe Valette, directeur de l’établissement ArcelorMittal de Dunkerque, et Philippe Lacroix, directeur des coproduits d’ArcelorMittal. Sivagami Casimir
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EXPERTISE
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STARLINGER
Un sac
dans l’air du temps…
[©Starlinger]
Chaque partie du process de production et de transport du ciment évolue de façon constante. Longtemps parents pauvres de cette chaîne, les sacs ont évolué avec leur époque, ce qu’a voulu prouver le fabricant autrichien Starlinger, en commandant une étude sur l’impact du cycle de vie de ses sacs Ad*Star.
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a fabrication du ciment est un processus long et parfois difficile, mais toujours maîtrisé par un savoir-faire technique et technologique. Une phase de l’ensemble du process restait pourtant à améliorer, celle incluant le transport, la livraison et l’utilisation sur le chantier. Ce sont en effet les sacs, contenant “l’or gris”, qui ont évolué moins vite que le reste de la technologie de ce process industriel général. Mais depuis quelques années, cela a changé, notamment en matière d’impacts environnementaux. Pour prouver et faire connaître cette progression au niveau des sacs, l’industriel autrichien Starlinger, l’un des acteurs majeurs sur le marché mondial, a commandé au groupe German PE International une étude sur la qualité des dits “sacs”. L’évaluation du cycle de vie (ECV) menée a ainsi comparé des sacs cousus, fabriqués en Chine et ceux, en papier kraft, provenant d’Arabie saoudite, aux sacs Ad*Star de Starlinger, élaborés dans ces deux mêmes pays. L’étude a détaillé l’ensemble du cycle de vie des sacs de ciment, de leur production à leur fin de vie, en passant par leur approvisionnement jusqu’aux cimenteries et leur exploitation. Tous les sacs analysés présentaient une contenance de 50 kg. XII
– Béton[s] le Magazine 71 – Cahier CBPC
Les sacs Ad*Star sont fabriqués en bandes tissées robustes et revêtues de polypropylène. Le bas et le haut des sacs sont fermés par le biais d’une technologie de scellement mise au point spécifiquement.
Avant toute chose, il faut préciser sur le contexte de ce secteur. En Chine, les sacs cousus en bandes tissées revêtues de polypropylène constituent le conditionnement le plus répandu pour le ciment. Ces sacs sont fabriqués à partir de diverses proportions de polypropylène recyclé, pouvant atteindre 100 %. Le tissu tubulaire revêtu de ce type de polymères est découpé et surtout cousu à la main dans des usines de sacs. La plupart du temps, le matériau recyclé utilisé pour les concevoir est fortement altéré, ayant été réutilisé à de nombreuses reprises. Il contient souvent de fortes quantités de charges minérales, provenant d’applications antérieures. Ainsi, le matériau est plutôt fragile et se rompt facilement. Pour que le sac soit plus résistant, le poids du tissu devrait être augmenté. De plus, le processus des coutures fragilise encore ce matériau. Et ce, jusqu’à 50 % ! Les sacs en papier kraft à deux et trois couches à fond carré forment le conditionnement prédominant pour le ciment sur le marché en Arabie saoudite. Même si ces sacs sont, en grande partie, fabriqués dans le pays, les matières premières (à savoir, le papier et la colle) sont importées d’Europe. Pour obtenir la solidité nécessaire, le poids des sacs est assez élevé. Pour autant, ces derniers se déchirent, la plupart du temps, lors de chutes, s’ils glissent sur des surfaces irrégulières ou encore en raison de l’humidité.
Etude du cycle de vie Quant aux sacs Ad*Star de Starlinger (ceux élaborés à la fois en Chine et en Arabie saoudite pour les besoins de l’étude menée), ils sont configurés sur des modèles à fond carré avec valve, soudés en bandes tissées revêtues de polypropylène. En effet, le bas et le haut des sacs sont fermés par le biais d’un processus de transformation, s’appuyant sur un soudage à l’air chaud. Le recours à un polypropylène vierge de qualité élevée pour la production du matériau et le scellement étanche des sacs réduisent les risques de ruptures, même en cas de maniements vigoureux, de chutes ou de contacts avec l’eau. Ils sont fabriqués et utilisés partout dans le monde. Et constituent un conditionnement très répandu pour le ciment dans de nombreux pays d’Afrique et d’Asie du Sud-Est. Lorsque l’on parle du cycle de vie des sacs en papier kraft, de ceux tissés revêtus de polypropylène cousus www.acpresse.fr
EXPERTISE
[©Starlinger]
[©Apidach Jansawang, Dreamstime]
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et de ceux tissés soudés Ad*Star, l’étude définit six phases. D’abord, la production des sacs ellemême, y compris le transport des matières premières vers l’usine de production. Mais aussi le transport des sacs vers la cimenterie. Troisième phase, l’exploitation des sacs, qui comprend aussi la rupture des sacs et les autres pertes tout au long de la chaîne logistique, ainsi que la production de ciment pour compenser les pertes.
Sacs de ciment en papier kraft déchiré.
Graphique 1
La fin de vie de ces sacs est prise en compte, l’analyse reposant sur 20 sacs de 50 kg, soit le conditionnement de 1 t de ciment, plus la reproduction des sacs déchirés lors du remplissage. Quant au crédit de fin de vie, il synthétise la production d’électricité et d’énergie thermique par le biais de l’incinération, potentiels de substitution provenant du flux net de matériaux recyclables de ces sacs. Et pour finir, l’alimentation en énergie, qui comptabilise les mélanges de réseaux électriques utilisés dans la phase de production. Toutes les données ont été régionalisées pour correspondre au contexte saoudien et chinois. Résultats de l’enquête : en Chine, le plus gros producteur de ciment au monde, environ 20 milliards de sacs de ciment cousus en bandes tissées revêtues de polypropylène en partie recyclé sont fabriqués chaque année. Ces sacs présentent un revêtement extrêmement fin et ne sont parfois revêtus que de manière partielle, ce qui réduit leur durée de conservation. Outre l’absence potentielle de revêtement, les mauvaises coutures en haut et en bas des sacs sont responsables de l’augmentation des pertes de ciment sur l’ensemble de la chaîne de transport. L’étude conclut que les sacs Ad*Star fabriqués en Chine www.acpresse.fr
[©Starlinger]
20 milliards de sacs par an
génèrent une charge environnementale inférieure, dans chaque catégorie d’impacts des six phases de l’étude, à celle des sacs cousus en polypropylène, présentant une part de matériau recyclé. En Arabie saoudite, qui compte parmi les principaux fabricants et exportateurs de granulés plastiques au monde, le conditionnement du ciment s’appuie sur du papier et de la colle importés d’Europe. Au niveau du réchauffement climatique, il semble que par rapport aux sacs Ad*Star, les sacs en papier kraft saoudien génèrent davantage d’émissions de CO2 lors de leur phase d’exploitation, émissions dépendant, elles-mêmes, pour beaucoup du taux de ruptures des sacs de ciment supérieur à celui des sacs de la marque autrichienne (jusqu’à 2 à 3 %). Davantage de ciment est ainsi perdu, d’où un impact environnemental supérieur. La phase de production est un autre facteur pris en compte dans cette étude : les sacs Ad*Star, fabriqués en Arabie saoudite, ayant moins d’impact que ceux en papier, dont les matières premières sont importées.
Graphique 2
Joli bilan écologique
[©Starlinger]
Sacs de ciment cousus chinois en polypropylène recyclé.
En conclusion de cette étude, il apparaît que les sacs Ad*Star présentent une empreinte carbone inférieure à celle des sacs en papier ou à ceux cousus revêtus de polypropylène. Tant en Chine qu’en Arabie saoudite, les sacs Ad*Star constituent le conditionnement le plus écologique, en matière de potentiel d’acidification (pluies acides), de destruction de la couche d’ozone et de formation d'ozone photochimique (smog estival au-dessus des grandes villes), ainsi qu’au niveau des consommations d’énergie et d’eau douce. Un sac dans l’air du temps… Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 71 –
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FOCUS
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Gericke
Vider ses sacs en confort et sécurité
Krohne
Deux nouveaux transmetteurs pour “les solides” Krohne ajoute six nouveaux transmetteurs de niveau radar FMCW à 24 et 80 GHz à sa gamme Optiwave. Leur cible : des applications à la fois au niveau des liquides et des solides, pour des secteurs les plus divers. Fruit de 28 ans d’expérience dans la technologie radar sans contact FMCW, chaque appareil cible un segment bien spécifique. Pour les solides, ce sont les transmetteurs Optiwave 6400 de niveau radar FMCW 24 GHz, à destination des granulés jusqu’aux roches et le 6500 de niveau radar FMCW 80 GHz, pour les poudres et les atmosphères poussiéXIV
– Béton[s] le Magazine 71 – Cahier CBPC
Les nouveaux transmetteurs de niveau radar développés par Krohne.
Mapei
Sprint, l’ouverture facile des sacs
Mapei met en place la languette Sprint, afin de faciliter l’ouverture de ses sacs sur 5 produits phare : Keraflex S1, Planitop 400F, Ultraplan Maxi Fibré, Planex et Planiseal 88. Plus simple et plus pratique, cette languette représente un gain de temps pour les artisans. De plus, en réduisant les risques de détérioration des sacs et de l’écoulement du produit, elle permet un environnement de travail plus propre et plus sécurisé. Mapei compte bien élargir ce nouveau système à l’ensemble de son catalogue dans les prochains mois, en fonction des retours des professionnels du bâtiment. La nouvelle languette Sprint est aussi à découvrir lors des “Innovations Days by Mapei”, organisées par le spécialiste des adhésifs et des produits chimiques, jusqu’au 31 juillet chez les distributeurs partenaires. [Service Lecteurs 3]
Avec Sprint, Mapei facilite l’ouverture de ses sacs.
Une innovation a suscité votre intérêt ? Pour avoir plus d'informations, reportez son numéro de "Service Lecteurs" sur notre site www.cbpc.fr/rubrique Service Lecteurs. www.acpresse.fr
[©Mapei]
La station de vidage de sacs Gericke permet aux opérateurs de ne pas souffrir de la poussière.
reuses, qui sont utilisés. L’antenne “Drop” du 6400 permet de minimiser la formation de dépôts et n’est pas affectée par l’angle du talus, ce qui rend superflu tout kit d’orientation d’antenne ou de système de purge coûteux. Le transmetteur 6500 fait, lui, appel à des algorithmes spécifiques et à une dynamique de signal élevée, afin de fournir des résultats de mesure fiables et précis, malgré les contraintes liées aux poudres fines comme la poussière, à la faible réflectivité du produit, à l’accumulation de dépôts ou aux surfaces irrégulières. Grâce au faible angle d’émission de l’antenne “Lentille” affleu rante, le transmetteur 6500 convient surtout aux réalisations des mesures dans des silos hauts et étroits, même lorsqu’ils comportent des obstacles internes. [Service Lecteurs 2] [©Krohne]
[©Gericke]
Pour aider les opérateurs au niveau de l’ouverture des sacs de ciment et autre pulvérulents, notamment en laboratoire, le Suisse Gericke a réfléchi à une solution simple et efficace. En effet, de nombreuses matières premières en poudre sont conditionnées en sacs de 5 à 25 kg. Il en résulte que la zone d’ouverture et d’introduction des sacs est souvent empoussiérée. Dans ce cas, les opérateurs peuvent être soumis à deux types d’inconvénients : l’inhalation de poussières et un risque d’explosion de ces dernières, si les produits manipulés sont des poudres organiques. Afin d’éviter ces situations, Gericke a développé une station de vidage de sacs standards et modulaires, équipée d’une large porte, permettant une introduction aisée du sac. Cette station possède une grille de sécurité, sur laquelle l’opérateur peut poser son sac. Dès que la porte est ouverte, un ventilateur se met en marche pour aspirer les fines au travers d’un filtre à décolmatage pneumatique. Une fois l’opération terminée, l’utilisateur ferme la porte et le ventilateur ne s’arrêtera qu’après une phase ultime de nettoyage des cartouches. Cette station est modulaire, car elle peut être livrée avec ou sans dispositifs d’aspiration. Dans ce dernier cas, la machine sera reliée à un système d’aération centralisé. La partie basse de la station peut être équipée de différents types de trémies, afin d’être reliée aux organes standards : vanne, écluse, doseur… De quoi permettre aux opérateurs de travailler à la fois en confort et en sécurité. [Service Lecteurs 1]
