Notice originale

MANUEL DE PROGRAMMATION

MAZATROL MATRIX 2 (pour centres d’usinage)

Programme EIA/ISO No de Manuel :

H740PB6042F

Série No :

Nous vous demandons de lire attentivement le présent manuel et de bien comprendre les opérations avant d’utiliser cette machine. Pour toute question, vous pouvez consulter notre Centre technique ou Centre de technologie.

AVIS IMPORTANTS 1. Observez bien les précautions de sécurité décrites dans le manuel et les indications des plaques signalétiques posées sur la machine. Sinon, il pourra y avoir un accident corporel ou un dommage matériel grave. Vous pouvez commander des plaques signalétiques de réserve à notre société quand vous en avez besoin. 2. Vous ne pouvez apporter à la machine aucune modification qui puisse affecter la sécurité sans autorisation de notre Centre technique ou Centre de technologie. 3. Pour montrer les détails intérieurs de la machine, les composants de sécurité tels que les capots et les portes sont omis sur quelques illustrations insérées dans le manuel. Lors du fonctionnement réel de la machine toutefois, vous devez vous assurer que tous ces composants sont en place. 4. Le présent manuel est élaboré à partir des informations les plus récentes sur la machine, qui sont toutefois soumises à des innovations techniques continuelles. Si vous trouvez une différence entre le contenu du manuel et votre machine, vous pouvez consulter notre Centre technique ou Centre de technologie pour obtenir les informations correctes. 5. Vous devez conserver le présent manuel à un endroit proche de la machine pour pouvoir l’utiliser à tout moment. 6. Quand vous voulez commander un nouveau manuel, informez notre Centre technique ou Centre de technologie de son numéro (ou de la désignation et du numéro de série de la machine ou du titre du manuel). Elaboration du manuel: Service de Rédaction des Manuels, Yamazaki Mazak Corporation, Japon 02. 2012

CONSIGNES DE SECURITE

CONSIGNES DE SECURITE Préface La section ci-après décrit les précautions de sécurité concernant l’unité de CNC (dans le manuel présent celle-ci sera simplement indiquée par l’équipement CN) qui fait partie de cette machine. Non seulement les personnes qui créent des programmes, mais aussi celles qui emploient la machine doivent comprendre à fond le contenu du présent manuel afin de garantir l’exploitation en toute sécurité de la machine. Prière de lire toutes ces précautions de sécurité, même si votre modèle ne possède pas les fonctions ou les unités en option correspondantes et si une partie des précautions n’est pas applicable.

Règlement 1.

Cette section comprend les précautions qui doivent être observées pour les méthodes et les conditions de fonctionnement habituelles. Naturellement, il peut se produire sur place des situations qui demandent des opérations inattendues et/ou des conditions de fonctionnement inattendues. Lors de l’exploitation quotidienne de la machine, l’utilisateur sera par conséquent tenu de faire particulièrement attention à sa propre sécurité ainsi que d’observer les précautions décrites ci-après.

2.

Le présent manuel est élaboré en sorte d’inclure autant d’information que possible. Toutefois, il n’est pas possible de prévoir toutes les opérations susceptibles d’être effectuées par les utilisateurs et de décrire “toutes celles qui sont possibles” et “toutes celles qui sont impossibles” sans omission. Il est donc recommandé de considérer la fonction dont la disponibilité n’est pas clairement indiquée dans le présent manuel comme “non utilisable”.

3.

Chacune des indications DANGER, AVERTISSEMENT et PRECAUTION a la signification suivante.

: Risque d’accident mortel si ces instructions ne sont pas suivies. DANGER

: Risque de blessures graves si ces instructions ne sont pas suivies. AVERTISSEMENT

PRECAUTION

HGENPA0070F

: Risque de blessures d’opérateur ou d’endommagement grave de la machine si ces instructions ne sont pas suivies.

S-1

CONSIGNES DE SECURITE

Règles de base

AVERTISSEMENT

! Après la mise en marche, éloigner les mains des touches, des boutons-poussoirs ou des interrupteurs sur le tableau de commande jusqu’à ce que l’affichage initial apparaisse. ! Avant de passer aux opérations suivantes, s’assurer que les données correctes ont été introduites et/ou réglées. Si l’opérateur exécute des opérations sans se rendre compte qu’il y a des erreurs de données, il se produira des opérations inattendues de la machine. ! Avant l’usinage de pièces, effectuer des essais de performance et s’assurer que la machine fonctionne correctement. Ne jamais usiner des pièces sans avoir confirmé le fonctionnement normal de la machine. Vérifier de près l’exactitude des programmes en effectuant une correction de la vitesse ou une fonction d’arrêt bloc par bloc ainsi que d’autres fonctions ou en faisant marcher la machine sans chargement. En outre, utiliser autant que possible le contrôle de trajet d’outil, le Virtual Machining et d’autres fonctions, si celles-ci sont disponibles. ! S’assurer que les vitesses d’avance et les vitesses de rotation appropriées ont été réglées conformément aux exigences particulières de l’usinage. Prière de noter aussi que comme la vitesse d’avance et la vitesse de rotation maximum admissibles sont déterminées par les spécifications de l’outil à utiliser, celles de la pièce à usiner et différents autres facteurs, les capacités réelles diffèrent des spécifications de machine indiquées dans le présent manuel. Si l’on introduit une vitesse d’avance ou une vitesse de rotation inappropriée, il se peut que la pièce ou l’outil soit éjecté brusquement de la machine. ! Avant d’effectuer des fonctions de correction, vérifier d’abord que la direction et le taux de correction sont corrects. La machine fonctionnera irrégulièrement si l’on introduit une fonction de correction sans bien la comprendre. ! Les paramètres ont été réglés conformément aux conditions optimales d’usinage normal avant que la machine quitte l’usine. En principe, ces réglages ne devraient pas être modifiés. Néanmoins, si la modification de ces réglages est absolument nécessaire, effectuer les modifications seulement après avoir tout à fait compris les fonctions des paramètres correspondants. En général, toute modification affectera les programmes. Si les réglages sont modifiés sans bien les comprendre, la machine fonctionnera de façon irrégulière.

S-2

CONSIGNES DE SECURITE

Conditions de coupe fournies par l’équipement CN ! Avant d’utiliser les conditions de coupe suivantes:

AVERTISSEMENT

- Conditions de coupe résultant de la fonction de détermination de conditions de coupe automatique MAZATROL - Conditions de coupe proposées par la fonction de navigation d’usinage - Conditions de coupe pour les outils qui sont proposés à être utilisés par la fonction de navigation d’usinage S’assurer que toutes les précautions nécessaires ont été prises à propos de l’installation correcte de la machine – en particulier pour la mise en place/le serrage de la pièce et le réglage de l’outil. ! S’assurer que la porte de la machine est bien fermée avant de commencer le travail d’usinage. Si ces précautions de sécurité ne sont pas prises, il y a grand danger de blessure corporelle ou même de mort.

Programmation

AVERTISSEMENT

! S’assurer que les valeurs des systèmes de coordonnées ont été réglées correctement. Même si les données de programme spécifiées sont correctes, des erreurs de réglage du système peuvent provoquer une marche irrégulière de la machine et une éjection de la pièce de la machine au moment où celle-ci touche l’outil. ! Lors du contrôle de maintien de vitesse périphérique constante, la vitesse de la broche augmente considérablement étant donné que les coordonnées de pièce actuelles des axes de contrôle de maintien de la vitesse périphérique constante s’approchent de zéro. Pour le tour, il se peut que la pièce soit éjectée quand la force de serrage en mandrin diminue. Il faut donc absolument respecter les limites de vitesse de sécurité quand on détermine les vitesses de rotation de la broche. ! Même après avoir sélectionné le système en pouces/métrique, les unités des programmes, les informations d’outil ou les valeurs de paramètres enregistrés jusqu’alors ne seront pas converties. Bien vérifier toutes ces unités de données avant d’exploiter la machine. Si la machine est utilisée sans avoir effectué ces vérifications, même des programmes corrects existants pourraient faire marcher la machine de façon différente qu’auparavant. ! Si l’on exécute un programme qui comprend des commandes de données absolues et des commandes de données relatives utilisées contrairement à leur signification originale, il se produira une opération tout à fait inattendue de la machine. Vérifier de nouveau le schéma de commandes avant d’exécuter des programmes. ! Si l’on donne une fausse commande de sélection de plan pour une action de machine telle qu’une interpolation circulaire ou un usinage à cycle fixe, il peut se produire une collision entre l’outil et la pièce ou une partie de la machine parce que les mouvements des axes de commande implicites et ceux des axes actuels seront interchangés. (Cette précaution est seulement à prendre pour les équipements CN pourvues de fonctions EIA/ISO.)

S-3

CONSIGNES DE SECURITE

AVERTISSEMENT

! L’image symétrique, si elle est validée, changera considérablement les actions de la machine. Par conséquent, utiliser la fonction d’image symétrique seulement après avoir bien compris son application. (Cette précaution est seulement à prendre pour les équipements CN pourvues de fonctions EIA/ISO.) ! Si des commandes du système des coordonnées de la machine ou des commandes de retour au point de référence sont données avec une fonction de correction encore validée, la correction pourra être invalidée temporairement. Si l’on ne tient pas compte de ce fait, on aura l’impression que la machine fonctionne contrairement aux exigences de l’opérateur. Effectuer donc les commandes mentionnées ci-dessus seulement après avoir invalidé la fonction de correction correspondante. (Cette précaution est seulement à prendre pour les équipements CN pourvues de fonctions EIA/ISO.) ! La fonction de protection de barrière effectue des contrôles d’interférence sur la base des données d’outil désignées. Introduire les informations d’outil qui correspondent aux données d’outil utilisées en réalité. Sinon, la fonction de protection de barrière ne fonctionnera pas correctement. ! Bien que la machine de série INTEGREX e puisse effectuer le tournage, les codes G et M prévus pour ce type de machine sont différents de ceux qui sont utilisables pour le tour ordinaire. La commande d’un code G ou M erroné suscitera un mouvement tout à fait inopiné de la machine. Il faut bien apprendre la signification des codes G et M avant d’utiliser réellement ces codes. Exemple de programme

Machine de série INTEGREX e

Tour

S1000M3

La broche de fraisage tournera à 1000 t/min.

La broche de tournage tournera à 1000 t/min.

S1000M203

La broche de tournage tournera à 1000 t/min. La broche de fraisage tournera à 1000 t/min.

! Pour la machine de série INTEGREX e, la rotation du système de coordonnées de programme est possible soit en sélectionnant l’unité d’indexage dans le programme MAZATROL soit en donnant la commande G68 dans le programme EIA/ISO. Si le système de coordonnées de pièce est tourné de 180° sur l’axe Y (B = 180°) pour programmer un usinage sur le côté deuxième broche de tournage, le sens +X sera inversé sur 180°. La programmation négligeant ce fait pourra causer un déplacement imprévu de l’outil et une collision. En cas de besoin, commander l’image miroir (la fonction correspondante de l’unité de décalage du système de coordonnées de base et le code G50.1/G51.1 dans les programmes MAZATROL et EIA/ISO respectivement) pour remettre le sens +X à la direction ordinaire (vers le haut).

S-4

CONSIGNES DE SECURITE

AVERTISSEMENT

PRECAUTION

! Lorsque l’outil spécifié dans le programme est remplacé par un autre, il faut toujours effectuer la vérification de la trajectoire d’outil ou de la fonction Virtual Machining pour constater que l’outil remplaçant se déplace correctement. Même si le programme sélectionné est celui qui a été exécuté à plusieurs reprises avec succès, une modification des données d’outil pourra susciter le changement du mouvement de l’outil. L’inattention à ce type de changement pourra causer une interférence de l’outil avec la pièce à usiner. Si la position de la pointe d’outil au moment du démarrage de la machine se trouve à l’intérieur de la forme de la pièce à usiner (y compris la marge de sécurité) définie dans l’unité commune du programme MAZATROL, par exemple, la pointe d’outil se déplacera directement de cette position au point d’approche programmé. Une telle approche est très dangereuse. Avant de démarrer la machine, il faut toujours vérifier que la pointe d’outil se trouve à l’extérieur de la forme de la pièce à usiner (y compris la marge de sécurité) définie dans l’unité commune du programme MAZATROL. ! Si l’on sélectionne un positionnement indépendant d’axe par axe et une avance rapide simultanée pour chaque axe, le mouvement jusqu’au point final ne sera normalement pas linéaire. Par conséquent, s’assurer qu’il n’y a pas d’obstructions le long du trajet avant d’utiliser ces fonctions. ! Avant d’effectuer l’usinage, il faut toujours vérifier toutes les données de programme converties. La négligence de cette consigne pourrait donner lieu de susciter un dommage de la machine et une blessure du travailleur.

S-5

CONSIGNES DE SECURITE

Opérations

AVERTISSEMENT

! Les fonctions d’arrêt bloc par bloc, d’arrêt d’avance et de correction de la vitesse peuvent être invalidées à l’aide des variables de système #3003 et #3004. Cette opération signifie une modification importante qui rendra invalides les opérations correspondantes. En conséquence, avant d’exécuter ces opérations, il faut absolument informer les personnes concernées. En outre, l’opérateur est tenu de vérifier le réglage des variables de système avant de commencer les opérations mentionnées ci-avant. ! Si l’on effectue une intervention manuelle, un verrouillage de la machine, un usinage à image symétrique ou d’autres fonctions pendant le fonctionnement automatique, les systèmes de coordonnées de la pièce seront généralement décalés. Quand on veut redémarrer la machine après une intervention manuelle ou continuer l’opération en rendant invalide un verrouillage de la machine, un usinage à image symétrique ou d’autres fonctions, il faut tenir compte des taux de décalage respectifs et prendre les mesures appropriées. Si la machine est redémarrée sans avoir pris les mesures appropriées, il peut se produire une collision entre l’outil et la pièce. ! Utiliser le cycle à vide pour contrôler le bon fonctionnement de la machine sans chargement. Etant donné que l’avance à ce moment devient un taux d’avance de vérification qui est différent de l’avance déterminée par le programme, les axes peuvent se déplacer à une vitesse d’avance supérieure à la valeur programmée. ! Après un arrêt temporaire de l’opération et après une insertion, un effacement, une réécriture ou l’exécution d’autres commandes pour le programme en cours d’exécution, il peut se produire une marche irrégulière de la machine si l’on essaye de relancer ce programme. En principe, aucune commande de ce genre ne devrait être donnée pour le programme en cours d’exécution. ! En mode d’opération manuelle, ne pas manquer de vérifier les directions et les vitesses de déplacement en axe.

PRECAUTION

! Pour les machines nécessitant un retour manuel au point zéro, effectuer les opérations de retour manuel au point zéro après la mise en marche de la machine. Comme les limites de course commandées par le logiciel resteront inneffectives jusqu’à ce que le retour manuel au point zéro soit terminé, la machine ne s’arrêtera pas même si elle dépasse la zone de limite. Ceci pourrait endommager sérieusement la machine. ! Ne pas désigner le multiplicateur d’impulsion incorrectement quand on effectue des opérations d’avance manuelle par volant. Si le multiplicateur est réglé sur 1000 fois et le volant est actionné par mégarde, le déplacement en axe sera plus rapide que celui envisagé.

S-6

RECOMMANDATIONS AUX CLIENTS

RECOMMANDATIONS AUX CLIENTS Conservation des données de programme Les programmes d’usinage sont sauvegardés sur le disque dur incorporé dans l’équipement CN. Toutefois, ils ne pourront plus être lus lorsque le disque dur tombe éventuellement en défaillance. Pour cette raison, il est fortement recommandé de conserver périodiquement les programmes d’usinage dans le support de mémoire externe (tel que la clé USB à mémoire et la carte mémoire). - Pour la procédure de conservation des données, voir le Manuel d’opération – Partie 3 OPERATION DE L’EQUIPEMENT CN ET PREPARATION POUR LE FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE – Chapitre 9 ECRANS POUR LA MISE EN MEMOIRE DES DONNEES. - La position de branchement du connecteur de la clé USB à mémoire varie selon les modèles de machine (voir les positions indiquées à la figure donnée ci-dessous). Il faut toujours utiliser une clé USB à mémoire formatée (initialisée).

Clé USB

Machines avec porte ouvrant gauche

Machines avec porte ouvrant droite

Il ne faut pas effectuer le chargement des données d’outil vers l’équipement CN de la machine munie de la fonction de COA aléatoire. S’il est effectué, les données d’outil (telles que le numéro de poche) ne pourront pas représenter l’état réel de pose des outils dans le magasin et la machine ne pourra pas correctement fonctionner.

S-7

PARTICULARITES SUR L'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT CN

PARTICULARITES SUR L'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT CN Garantie du fonctionnement La garantie du fabricant ne couvre pas les défaillances qui pourraient résulter d’une utilisation inappropriée de l’équipement CN. Prière de tenir compte de ce fait quand on utilise cet équipement. Voici quelques exemples de défaillances qui peuvent se produire quand l’équipement CN n’est pas utilisé de manière appropriée: 1.

Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation de produits de logiciel disponibles sur le marché (y compris par ceux créés par l’utilisateur)

2.

Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation de systèmes d’opération Windows

3.

Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation d’ordinateurs disponibles sur le marché.

Conditions ambiantes de fonctionnement 1.

Température ambiante Température de service : 0 à 50°C

2.

Humidité relative Humidité relative : 10 à 75% (sans condensation) Note:

Une humidité trop élevée pourra causer un défaut de l’isolement et accélérer la détérioration des pièces.

Maintien des données pour la récupération Note:

Ne jamais effacer ni modifier les données sauvegardées dans le dossier suivant : Dossier de sauvegarde des données pour la récupération D:\MazakBackUp

Ce dossier n’est aucunement utilisé lors du fonctionnement ordinaire de la machine. Toutefois, il contient les données importantes permettant de restaurer promptement l’équipement CN lorsqu’il est éventuellement tombé en défaillance. Si ces données sont effacées ou modifiées, il faudra beaucoup de temps pour la restauration. Prière de ne jamais modifier ni effacer ces données.

S-8 E

Table des matières Page

1

AXES DE COMMANDE........................................................................ 1-1 1-1

2

3

4

5

Mots de coordonnées et axes de commande.....................................................1-1

UNITE D’ENTREE ................................................................................ 2-1 2-1

Unité d’entrée de commande .............................................................................2-1

2-2

Unité d’entrée de réglage ...................................................................................2-1

2-3

Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande.......................................2-1

FORMAT DE DONNEES...................................................................... 3-1 3-1

Codes de bande .................................................................................................3-1

3-2

Format de programme........................................................................................3-5

3-3

Chargement de l’information enregistrée sur la bande .......................................3-7

3-4

Annulation de bloc : / ..........................................................................................3-7

3-5

Numéro de pièce de programme (O), numéro de séquence (N) et numéro de bloc................................................................................................................3-8

3-6

Contrôle de parité longitudinale ou verticale (H / V) .............................................3-9

3-7

Liste des codes G.............................................................................................3-11

REGISTRES DE TAMPON................................................................... 4-1 4-1

Tampon d’entrée ................................................................................................4-1

4-2

Tampon de prélecture ........................................................................................4-2

COMMANDES DE DIMENSION........................................................... 5-1 5-1

Commandes de dimension.................................................................................5-1

5-1-1

Commandes en dimension absolue ou incrémentale : G90, G91 .......................... 5-1

C-1

6

5-2

Commande en pouces et commande en mm : G20 et G21 ...............................5-3

5-3

Entrée avec virgule décimale .............................................................................5-4

FONCTIONS D’INTERPOLATION ....................................................... 6-1 6-1

Positionnement à l’avance rapide : G00 .............................................................6-1

6-2

Positionnement dans un seul sens : G60 ...........................................................6-4

6-3

Interpolation linéaire : G01 .................................................................................6-5

6-4

Interpolation circulaire : G02, G03 ......................................................................6-6

6-5

Interpolation circulaire avec adresse R : G02, G03 ..........................................6-10

6-6

Interpolation tourbillonnante : G2.1 et G3.1 (option).........................................6-11

6-7

Sélection du plan : G17, G18, G19...................................................................6-19

6-7-1

Généralité ............................................................................................................. 6-19

6-7-2

Sélection de chaque plan ..................................................................................... 6-20

6-8

Sélection/annulation de l’interpolation polaire : G12.1/G13.1 ...........................6-21

6-9

Interpolation en axe virtuel : G07......................................................................6-24

6-10 Interpolation de cannelure : G06.1 (option) ......................................................6-25 6-11 Interpolation de cannelure modale : G61.2 (option) .........................................6-36 6-12 Interpolation NURBS: G06.2 (option) ...............................................................6-37 6-13 Fonction d’interpolation cylindrique : G07.1......................................................6-45 6-14 Interpolation hélicoïdale : G02, G03 .................................................................6-55 6-15 Positionnement G0 à inclinaison constante (option).........................................6-57

7

FONCTIONS......................................................................................... 7-1 7-1

Vitesse d’avance rapide .....................................................................................7-1

C-2

7-2

Vitesse d’avance de coupe.................................................................................7-1

7-3

Avance asynchrone et avance synchrone : G95/G94.........................................7-2

7-4

Désignation de la vitesse d’avance et effets sur chaque axe de commande..........................................................................................................7-3

7-5

Accélération/décélération automatique...............................................................7-6

7-6

Blocage de la vitesse d’avance ..........................................................................7-7

7-7

Contrôle d’arrêt exact : G09 ...............................................................................7-7

7-8

Mode de vérification d’arrêt exact : G61 ...........................................................7-10

7-9

Correction automatique de la vitesse d’avance au coin : G62..........................7-10

7-10 Mode de taraudage : G63.................................................................................7-15 7-11 Mode de coupe : G64 .......................................................................................7-15 7-12 Correction de forme/coefficient de précision : G61.1/,K ...................................7-16 7-12-1 Correction de forme : G61.1 ................................................................................. 7-16 7-12-2 Coefficient de précision : ,K .................................................................................. 7-17

7-13 Avance à temps inverse : G93 (option) ............................................................7-18

8

9

ARRET TEMPORISE ........................................................................... 8-1 8-1

Arrêt temporisé en secondes : (G94) G04..........................................................8-1

8-2

Arrêt temporisé en tours : (G95) G04 .................................................................8-3

FONCTIONS AUXILIAIRES ................................................................. 9-1 9-1

Fonctions auxiliaires (M suivi par les trois chiffres décimaux codés binaires)..............................................................................................................9-1

9-2

Secondes fonctions auxiliaires (A, B ou C suivi par les huit chiffres) .................9-3

10 FONCTION DE BROCHE................................................................... 10-1

C-3

10-1 Fonction de broche (S suivi par les cinq chiffres analogiques).........................10-1 10-2 Réglage de la vitesse de serrage de broche : G92 ..........................................10-1

11 FONCTION D’OUTIL .......................................................................... 11-1 11-1 Fonction d’outil (T suivi par les quatre chiffres) ................................................11-1 11-2 Fonction d’outil (T suivi de 8 chiffres) ...............................................................11-1

12 FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL ............................................. 12-1 12-1 Décalage d’outil ................................................................................................12-1 12-2 Décalage de longueur d’outil et son annulation : G43, G44/G49 ou commande T ....................................................................................................12-5 12-3 Correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil : G43.1 (option) .........12-7 12-4 Décalage de position d’outil : G45 à G48 .......................................................12-13 12-5 Décalage de diamètre d’outil : G40, G41 et G42............................................12-19 12-5-1 Généralités ......................................................................................................... 12-19 12-5-2 Opération du décalage de diamètre d’outil ......................................................... 12-19 12-5-3

Autres commandes dans le décalage de diamètre d’outil et leurs effets .................. 12-28

12-5-4 Déplacement au coin .......................................................................................... 12-35 12-5-5 Interruption pendant le mode de décalage du diamètre d’outil ........................... 12-36 12-5-6 Précautions générales relatives au décalage de diamètre d’outil....................... 12-38 12-5-7 Changement du numéro de décalage dans le mode de décalage ..................... 12-39 12-5-8 Coupe excessive due au décalage de diamètre d’outil ...................................... 12-41 12-5-9 Contrôle d’interférence ....................................................................................... 12-43

12-6 Décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (option) ....................................12-49 12-6-1 Caractéristiques.................................................................................................. 12-49 12-6-2 Procédure de commande ................................................................................... 12-50 C-4

12-6-3 Relations avec autres fonctions.......................................................................... 12-55 12-6-4 Précautions sur le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel ........................ 12-55

12-7 Entrée des données de décalage : G10 .........................................................12-56 12-8 Décalage d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL....................................................................................................12-65 12-8-1 Paramètres concernés........................................................................................ 12-65 12-8-2 Décalage de longueur d’outil .............................................................................. 12-66 12-8-3 Décalage de diamètre d’outil .............................................................................. 12-68 12-8-4 Réécriture des données d’outil (durant le fonctionnement automatique)............ 12-69

12-9 Profilage (option) ............................................................................................12-70 12-9-1 Description générale........................................................................................... 12-70 12-9-2 Format de commande......................................................................................... 12-71 12-9-3 Description détaillée ........................................................................................... 12-72 12-9-4 Remarques ......................................................................................................... 12-78 12-9-5 Compatibilité avec les autres fonctions .............................................................. 12-79 12-9-6 Exemple de programme ..................................................................................... 12-80

13 FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME ............................... 13-1 13-1 Cycles de forage en forme typique : G34.1/G35/G36/G37.1 ............................13-1 13-1-1 Description générale............................................................................................. 13-1 13-1-2 Cercle : G34.1....................................................................................................... 13-2 13-1-3 Rangée : G35 ....................................................................................................... 13-3 13-1-4 Arc de cercle : G36 ............................................................................................... 13-4 13-1-5 Grille : G37.1......................................................................................................... 13-5

13-2 Cycles fixes ......................................................................................................13-6

C-5

13-2-1 Généralités ........................................................................................................... 13-6 13-2-2 Format de commande........................................................................................... 13-7 13-2-3 G71.1 (Chanfreinage à droite) ............................................................................ 13-10 13-2-4 G72.1 (Chanfreinage à gauche) ......................................................................... 13-11 13-2-5 G73 (Forage profond à grande vitesse).............................................................. 13-12 13-2-6 G74 (Taraudage inverse).................................................................................... 13-13 13-2-7 G75 (Alésage)..................................................................................................... 13-14 13-2-8 G76 (Alésage)..................................................................................................... 13-15 13-2-9 G77 (Lamage arrière) ......................................................................................... 13-16 13-2-10 G78 (Alésage)..................................................................................................... 13-17 13-2-11 G79 (Alésage)..................................................................................................... 13-18 13-2-12 G81 (Forage ponctuel)........................................................................................ 13-18 13-2-13 G82 (Forage) ...................................................................................................... 13-19 13-2-14 G83 (Forage profond) ......................................................................................... 13-20 13-2-15 G84 (Taraudage) ................................................................................................ 13-21 13-2-16 G85 (Alésage à l’alésoir) .................................................................................... 13-22 13-2-17 G86 (Alésage)..................................................................................................... 13-22 13-2-18 G87 (Alésage arrière) ......................................................................................... 13-23 13-2-19 G88 (Alésage)..................................................................................................... 13-24 13-2-20 G89 (Alésage)..................................................................................................... 13-24 13-2-21 Taraudage synchronisé (option) ......................................................................... 13-25

13-3 Fonction d’annulation partielle des arrêts bloc par bloc commandés dans le cycle fixe.....................................................................................................13-29 13-3-1 Description de la fonction ................................................................................... 13-29 13-3-2 Exemple du mouvement ..................................................................................... 13-29

C-6

13-4 Retour au niveau du point initial et au niveau du point R : G98 et G99 ..........13-30 13-5 Cadrage ON/OFF : G51/G50..........................................................................13-31 13-6 Image symétrique G mise en/hors fonction : G51.1/G50.1.............................13-44 13-7 Contrôle de sous-programme : M98, M99 ......................................................13-45 13-8 Procédé de fin : M02, M30, M998, M999........................................................13-52 13-9 Commande d’angle linéaire............................................................................13-54 13-10 Fonction d’appel de macro-programmes : G65, G66, G66.1, G67 .................13-55 13-10-1 Macroprogramme utilisateur ............................................................................... 13-55 13-10-2 Commandes d’appel de macroprogramme ........................................................ 13-56 13-10-3 Variables............................................................................................................. 13-64 13-10-4 Types de variables.............................................................................................. 13-66 13-10-5 Commandes d’opération..................................................................................... 13-85 13-10-6 Commandes de contrôle..................................................................................... 13-90 13-10-7 Commande de sortie externe (sortie via RS-232C) ............................................ 13-93 13-10-8 Commande de sortie externe (sortie sur la disque dur)...................................... 13-95 13-10-9 Précautions......................................................................................................... 13-96 13-10-10 Exemples de macroprogrammes utilisateurs................................................... 13-98

13-11 Commande géométrique (option) .................................................................13-102 13-12 Chanfreinage et arrondissage au coin..........................................................13-104 13-12-1 Chanfreinage ( , C_) ......................................................................................... 13-104 13-12-2 Arrondissage ( , R_).......................................................................................... 13-105

14 SYSTEMES DE COORDONNEES..................................................... 14-1 14-1 Système de coordonnées de machine de base, système de coordonnées de pièce et système de coordonnées local.......................................................14-1

C-7

14-2 Point zéro de machine et deuxième, troisième et quatrième points de référence ..........................................................................................................14-2 14-3 Sélection du système de coordonnées de machine de base : G53..................14-3 14-4 Etablissement du système de coordonnées : G92 ...........................................14-4 14-5 Etablissement automatique du système de coordonnées ................................14-5 14-6 Retour au point de référence (point zéro) : G28 et G29 ...................................14-6 14-7 Retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) : G30 .......................................................................................................14-8 14-8 Vérification du point de référence : G27 .........................................................14-10 14-9 Etablissement et sélection du système de coordonnées de pièce : (G92) G54 à G59......................................................................................................14-11 14-10 Etablissement et décalage des systèmes de coordonnées de pièce additionnels : G54.1........................................................................................14-17 14-11 Etablissement du système de coordonnées local : G52 .................................14-25 14-12 Lecture/réécriture des coordonnées de base du programme MAZATROL.....14-30 14-12-1 Appel du macroprogramme utilisateur (lors de la réécriture).............................. 14-30 14-12-2 Lecture des coordonnées de base ..................................................................... 14-31 14-12-3 Réécriture des coordonnées de base................................................................. 14-31

14-13 Rotation du système de coordonnées de pièce..............................................14-33 14-14 Changement du système de coordonnées tridimensionnelles : G68..............14-47

15 FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE ........................................ 15-1 15-1 Fonction de saut : G31 .....................................................................................15-1 15-1-1 Généralité ............................................................................................................. 15-1

15-2 Lecture des coordonnées de saut ....................................................................15-2

C-8

15-3 Distance de glissement dans G31 ....................................................................15-3 15-4 Erreur de lecture des coordonnées de saut (mm) ............................................15-4 15-5 Fonction de saut multiple : G31.1, G31.2, G31.3 et G04..................................15-5

16 FONCTION DE PROTECTION .......................................................... 16-1 16-1 Sélection/annulation de contrôle de course avant le déplacement : G22/G23...........................................................................................................16-1

17 FILETAGE : G33 (OPTION) ............................................................... 17-1 17-1 Filetage à pas constant ....................................................................................17-1 17-2 Filetage continu ................................................................................................17-4 17-3 Filetage en pouces ...........................................................................................17-4

18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION)............................................................................................ 18-1 19 COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION) ..... 19-1 19-1 Format de commande ......................................................................................19-2 19-2 Commandes utilisables en mode de commande de lissage à grande vitesse ..............................................................................................................19-2 19-3 Fonctions additionnelles utilisables dans la commande de lissage a grande vitesse ..................................................................................................19-4 19-4 Paramètres.......................................................................................................19-5 19-5 Restrictions.......................................................................................................19-5 19-6 Liste des alarmes .............................................................................................19-6

20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE .......... 20-1 21 TARAUDAGE TORNADO (G130) ...................................................... 21-1

C-9

22 FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION).... 22-1 22-1 Format de commande ......................................................................................22-2 22-2 Commandes utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse ................22-3 22-3 Fonctions additionnelles utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse ..............................................................................................................22-5 22-4 Restrictions.......................................................................................................22-7

23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)............................................................. 23-1 24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION)...................................................................................... 24-1 25 CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE ..................................................................... 25-1 26 FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES ....................................... 26-1 26-1 Fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes (option) .............................................................................................................26-1 26-1-1 Description générale............................................................................................. 26-1 26-1-2 Description détaillée ............................................................................................. 26-2 26-1-3 Compatibilité avec les autres fonctions .............................................................. 26-19 26-1-4 Restrictions ......................................................................................................... 26-26 26-1-5 Paramètres concernés........................................................................................ 26-28

26-2 Usinage sur la face inclinée : G68.2, G68.3, G68.4 et G53.1 (option)............26-32 26-2-1 Description des fonctions.................................................................................... 26-32 26-2-2 Compatibilité avec les autres fonctions .............................................................. 26-49 26-2-3 Restrictions ......................................................................................................... 26-54

C-10

26-3 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (option)....................26-58 26-3-1 Description générale de la fonction .................................................................... 26-58 26-3-2 Description de la fonction ................................................................................... 26-58 26-3-3 Mouvement de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes ......... 26-60 26-3-4 Procédure de calcul du vecteur de correction .................................................... 26-61 26-3-5 Compatibilité avec les autres commandes ......................................................... 26-62 26-3-6 Restrictions ......................................................................................................... 26-65

26-4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner : G54.4P0, G54.4P1 à G54.4P7 (option) ..........................................................................26-68 26-4-1 Description générale de la fonction .................................................................... 26-68 26-4-2 Description de la fonction ................................................................................... 26-68 26-4-3 Compatibilité avec les autres fonctions .............................................................. 26-75 26-4-4 Restrictions ......................................................................................................... 26-77

27 FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION) ............................................. 27-1 28 ECRAN PROGRAMME EIA/ISO ........................................................ 28-1 28-1 Procédé d’opération pour élaborer le programme EIA/ISO ..............................28-1 28-2 Fonction d’édition sur l’écran PROGRAMME EIA/ISO .....................................28-2 28-2-1 Généralités ........................................................................................................... 28-2 28-2-2 Procédé de la fonction d’édition............................................................................ 28-2

28-3 Entrée des macro-instructions..........................................................................28-9 28-4 Division de l’écran ..........................................................................................28-10 28-5 Edition du programme sauvegardé dans la mémoire externe ........................28-13

C-11

- NOTE -

C-12 E

AXES DE COMMANDE

1 1-1

1

AXES DE COMMANDE Mots de coordonnées et axes de commande L’équipement CN standard dispose des 3 axes de commande. Avec fonction optionnelle, toutefois, il pourra disposer des 6 axes de commande au maximum y compris les axes additionnels et les axes additionnels spéciaux. Ces axes, c’est-à-dire, les sens d’usinage sont exprimés en alphabets prédéterminés qui s’appellent mots de coordonnées. Pour la table X-Y

+Z +Z

+Y +X Coordonnées de programme

Pièce Table X-Y Mouvement de la table en sens + Y

Banc

Mouvement de la table en sens + X

MEP001

Pour la table X-Y rotative

+Z +Y

Pièce Mouvement de la table en sens + X

+X

+C

Coordonnées de programme Mouvement de la table en sens + Y

Rotation de la table en sens +C MEP002

1-1

1

AXES DE COMMANDE

- NOTE -

1-2 E

UNITE D’ENTREE

2 2-1

2

UNITE D’ENTREE Unité d’entrée de commande Il est appelé “unité d’entrée de commande” l’unité utilisée pour une distance de déplacement de commande dans le programme d’usinage ou en mode d’introduction manuelle des données (IMD). Elle est exprimée en mm ou en pouces ainsi qu’en degrés.

2-2

Unité d’entrée de réglage Il est appelé “unité d’entrée de réglage” l’unité utilisée pour entrer les données de réglage telles que correction d’outil. L’unité d’entrée de commande et l’unité d’entrée de réglage à utiliser dans le présent équipement CN sont comme suit : Axe linéaire

Axe angulaire (deg)

en mm

en pouces

Unité d’entrée de commande

0,0001

0,00001

0,0001

Unité d’entrée de réglage

0,0001

0,00001

0,0001

Note 1: Le changement du système en pouces/mm peut s’effectuer soit par le réglage du bit 4 du paramètre F91 (0 : mm, 1 : pouces) (validé après la mise sous tension), soit par la commande G (G20 : pouces, G21 : mm). Toutefois, cette dernière méthode est effective seulement pour l’unité d’entrée de commande. A cet effet, il est nécessaire d’entrer toutes les données de correction telles que distances de décalage d’outil ainsi que toutes les variables préalablement en mm ou en pouces, en tenant compte du système sélectionné pour l’exécution du programme. Note 2: Il n’est pas possible de co-utiliser les systèmes en mm et en pouces.

2-3

Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande Par le réglage du bit 0 du paramètre F91 l’unité d’entrée de commande peut être changée de 0,1 µm mm à 1 µm. Avec cette fonction, le présent équipement CN peut traiter directement même le programme dans lequel les données sont entrées en unité de 1 µm. Si le bit 0 du paramètre F91 est réglé sur 1, toutes les valeurs de coordonnées sans virgule décimale seront multipliées par 10, mais non les valeurs de décalage d’outil (valeurs des commandes H et D) pour lesquelles l’unité d’entrée de réglage est utilisée. Déplacement exécuté Axes de commande

Données programmées

Axes linéaires

X1 (Y1 ou Z1)

Axe angulaire

B1

MAZATROL (B)

Exécution du programme (A) → (B)

Unité utilisée lors de la programmation dans l’autre CN (A)

Bit 0 de F91 = 0

Bit 0 de F91 = 1

1 µm

0,1 µm

1 µm

Possible

0,001°

0,0001°

0,001°

Possible

2-1

2

UNITE D’ENTREE

- NOTE -

2-2 E

FORMAT DE DONNEES

3 3-1

3

FORMAT DE DONNEES Codes de bande Le présent équipement CN traite l’information composée des alphabets (A, B, C .... Z), des chiffres (0, 1, 2, .... 9) et des symboles (+, –, / ...) qui s’appellent tout ensemble “caractères”. Chacun de ces caractères s’exprime en perforation des huit trous sur la bande de papier. Une série de trous ainsi perforés s’appelle “code de bande”. Le présent équipement CN utilise les codes EIA (RS-244-A) ou les codes ISO (R-840). Note 1: Le présent équipement CN considère les codes qui ne figurent pas sur la “Liste des codes de bande” montrée ci-après comme une erreur d’adresse. En ce cas, une alarme sera déclenchée. Note 2: Parmi les codes ISO, les codes suivants n’existent pas en tant que codes EIA mais ils peuvent être définis par les paramètres d’entrée/sortie de données (TAP9 à TAP14) : [ : crochet gauche ] : crochet droit # : dièse ∗ : astérisque = : signe égal : : deux points Toutefois, ne pas définir les codes identiques aux codes déjà existants ou les codes qui produisent l’erreur de parité. Note 3: Le discernement des codes EIA ou ISO se fait automatiquement lors de la lecture du premier code EOB ou LF après la remise à l’état initial de l’équipement CN. 1.

Section d’information significative (Fonction de saut d’étiquette) Lors de l’exécution, du chargement ou de la recherche d’un programme enregistré sur la bande après la mise sous tension ou la remise à l’état initial de l’équipement CN, l’information jusqu’au premier code EOB ( ; ) est ignorée. L’information qui suit ce code est exécutée, chargée ou recherchée jusqu’à ce que la remise à l’état initial soit commandée de nouveau. Cette information est appelée “information significative sur la bande”.

2.

Hors commande et en commande Toute l’information entre les codes ( et ), appelés “hors commande” et “en commande” respectivement du code ISO, n’est pas exécutée, mais elle est affichée sur l’écran de visualisation. Il est donc recommandé d’enregistrer entre ces codes l’information qui ne se rapporte pas directement à la commande, notamment le nom et le numéro du programme. L’information entre ces codes peut être chargée de même que l’autre information. En même temps que la mise sous tension de l’équipement CN, l’information sur la bande est mise en commande.

3-1

3

FORMAT DE DONNEES

Exemple de code EIA en commande

hors commande ECN N CE O U P R OGR AM U N O . 1 0 1 O BOL L I B

Perforation d’un nom de programme ECN D ND N N D N DNNCE O U 1 1 E 1 1 UERRRUORR / U 1 1 E 1 1 U 2 EUU O BOL L L L L L L L L L L I B

Perforation d’un nom de programme en lettre majuscules

Exemple de code ISO

en commande

hors commande E C O

MEP003

E R E T U R N ）O B P S

G 0 0 X - 8 5 0 0 0 Y - 6 4 0 0 0 （C U T T E R

B R

Perforation d’une information d’opération L’information dans cette partie est sautée et rien n’est exécuté. MEP004

3.

Code EOR (%) En général, le code EOR (fin d’article) est perforé aux deux extrémités de la bande et sert à effectuer les fonctions suivantes : - Arrêt du rebobinage dans le mode de rebobinage (avec un dispositif de rebobinage) - Commencement du rebobinage dans le mode de recherche de bande (avec un dispositif de rebobinage) - Fin du chargement de l’information dans le mode de chargement

3-2

FORMAT DE DONNEES

4.

3

Procédure de préparation de la bande pour le fonctionnement par bande (avec un dispositif de rebobinage)

EOB

%

2m

10 cm

.......

EOB

Premier bloc

..... ..

EOB

..........

EOB

Dernier bloc

%

10 cm

2m

TEP005

Si le dispositif de rebobinage n’est pas utilisé, le blanc de 2 m à chaque extrémité et le code EOR (%) en tête ne sont pas nécessaires.

3-3

3

FORMAT DE DONNEES

Le discernement des codes EIA ou ISO est effectué automatiquement lors de la lecture du premier code EOB ou LF après la remise à l’état initial de l’équipement CN. Codes EIA (RS-244-A) Perforations d’entraînement 8 7 6 5 4

32 1

Codes ISO (R-840) Perforations d’entraînement Numéros de canal

87 6 5 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z + – . , / EOR (fin d’enregistrement) EOB (fin de bloc) ou CR CO (2+4+5) CI (2+4+7) Définissable en 　 paramètres BS (espacement arrière) TAB SP (espacement) &

DEL (Effacement) AS (tout espacement = entraînement)*

AM (tout marqué = EOB+DEL)*

Les codes marqués de * ne sont pas de codes EIA proprement dit mais ils peuvent être utilisés par souci de commodité. Fig. 3-1

Liste des codes de bande

3-4

3 2 1

Numéros de canal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z + – . , / % LF (avancement d’une interligne) ou NL ( (hors commande) ) (en commande) : # * = [ ] BS (espacement arrière) HT (tabulation horizontale) SP (epacement) & CR (retour chariot) $ ' (apostrophe) (A) ; < > ? @ ” DEL (effacement) NULL (B) DEL (effacement)

Le code LF ou NL de ISO est identique au code EOB de EIA, et le code % au code EOR.

MEP006

FORMAT DE DONNEES

3

Les codes montrés dans la zone (A) sont enregistrés sur la bande seulement quand ils existent dans la zone de commentaires. Ils sont négligés dans toute autre section d’information significative. Les codes montrés dans la zone (B) ne sont pas exécutés. (Toutefois, ils sont soumis au contrôle de parité V.) Il n’existe pas les codes EIA standard qui correspondent aux codes ISO montrés dans la zone en maille.

3-2

Format de programme Toute l’information de commande numérique doit être établie selon le format de programme prédéterminé. Le format de programme utilisé dans le présent équipement CN s’appelle “format mot-adresse”. 1.

Mot et adresse Le mot est une série de caractères arrangés dans un certain ordre. Il est l’unité minimale qui est soumise au traitement de l’équipement CN pour commander un mouvement de la machine. Mot

Chiffre Alphabet (adresse) Configuration d’un mot

Le mot est composé d’un alphabet et de quelques chiffres qui le suivent. L’alphabet en tête d’un mot s’appelle “adresse”, qui définit la signification des chiffres qui le suivent. Tableau 3-1

Détail du mot Rubriques

Commande en mm

Numéro de programme

Commande en pouce O8

Numéro de séquence

N5

Fonction préparatoire

G3 ou G21

Axe de déplacement

0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce X+54 Y+54 Z+54 α+54 X+45 Y+45 Z+45 α+45

Axe auxiliaire

0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce

Arrêt temporisé Fonction d’avance Cycle fixe

Unité 0,001 mm (tour), 0,0001 pouce d’entrée de réglage 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce

I+54 J+54 K+54 X54

P8

I+45 J+45 K+45

54

X54

F54 (par minute) F33 (par tour) R+54

Q54

P8

L4

R+45

Décalage d’outil

H3 ou D3

Fonction auxiliaire

M3 × 4 jeux

Fonction de broche

S5

Fonction d’outil

T4 ou T8

Seconde fonction auxiliaire

B8, A8 ou C8

Sous-programme

P8H5L4

Numéro de variable

#5

3-5

P8

U54

F45 (par minute) F24 (par tour) Q45

P8

L4

3

FORMAT DE DONNEES

2.

1.

“O8” dans le tableau signifie un numéro de programme composé de nombre entier de huit chiffres qui suit O sans signe. Quant à “X+54”, le programme est exprimé en adresse X suivie par l’ensemble de nombre entier de cinq chiffres et quatre nombre décimal (par nombre entier de neuf chiffres s’il n’y a pas de virgule décimale) avec un signe “+”.

2.

Le symbole α signifie un des axes additionnels. +44 est utilisé quand α est spécifié pour l’axe de rotation.

3.

Le nombre de chiffres dans les mots doit correspondre au nombre maximal de chiffres dans les adresses.

4.

Lorsque des données avec une virgule décimale sont utilisées pour l’adresse dont la virgule décimale n’a pas été spécifiée, les chiffres décimaux seront ignorés.

5.

Si le nombre de chiffres avant la virgule décimal excède les chiffres spécifiés par le format, il se produira une erreur.

6.

Si le nombre de chiffres après la virgule décimale excèdent les chiffres spécifiés par le format, les chiffres excédants seront arrondis.

Bloc Une série de quelques mots s’appelle “bloc”, qui forme une commande complète pour assurer l’opération spécifiée de la machine. La fin d’un bloc est délimitée par le code EOB (fin de bloc).

3.

Programme Une série de plusieurs blocs forme un programme.

4.

Fin de programme M02, M30, M99, M998, M999 ou % est utilisé comme code de fin de programme.

3-6

FORMAT DE DONNEES

3-3

3

Chargement de l’information enregistrée sur la bande Information pouvant être chargée (fonction de discernement automatique des codes EIA/ISO) de même que le fonctionnement par bande, il est possible de charger l’information constituée soit des codes EIA soit des codes ISO dans la mémoire de l’équipement CN. Le discernement de ces deux codes se fait automatiquement lors de la lecture du premier code EOB après la mise à l’état initial de l’équipement CN. Lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial, l’information entre le caractère suivant le premier code EOB et le code EOR sera chargée. En d’autres cas, l’information entre la position actuelle de la bande et le code EOR sera chargée. Ordinairement, il est recommandé de mettre l’équipement CN à l’état initial avant d’effectuer le chargement.

3-4

Annulation de bloc : / 1.

Fonction Cette fonction permet de sauter sélectivement les blocs qui commencent par le code / (barre oblique) parmi les blocs compris dans le programme d’usinage. Le bloc dont le premier caractère est / sera ignoré lorsque la fonction [SAUT DE BLOC] est sélectionnée dans le menu, et il sera exécuté lorsque cette fonction n’est pas sélectionnée. Par exemple, si on usine une pièce avec exécution de tous les blocs et l’autre pièce avec exécution d’une partie des blocs, entrer le code / à la tête du bloc qui n’est pas utilisé pour toutes les pièces. Avec cette fonction, on pourra donc usiner différentes pièces à partir d’un seul programme.

2.

Remarques 1.

La fonction d’annulation de bloc est effective pour les données qui ne sont pas encore enregistrées dans le tampon de prélecture. Le bloc déjà enregistré dans ce tampon ne pourra pas être sauté même si cette fonction est validée.

2.

Cette fonction est effective même durant la recherche du numéro de séquence.

3.

Lors du chargement ou de la sauvegarde de l’information, les codes dont le premier caractère est / sont chargés ou sauvegardés de même que les autres sans égard à la sélection de la touche de menu [SAUT DE BLOC].

3-7

3 3-5

FORMAT DE DONNEES

Numéro de pièce de programme (O), numéro de séquence (N) et numéro de bloc Ces numéros servent à vérifier l’état d’exécution d’un programme et à appeler soit un programme soit une certaine séquence ou bloc d’un programme d’usinage. Le numéro de pièce de programme identifie chacun des programmes et des sous-programmes enregistrés et il est exprimé en adresse O suivie par les huit chiffres au maximum. Le numéro de séquence peut être attribué arbitrairement à chacun des blocs dans le programme et il est exprimé en adresse N suivie par les cinq chiffres au maximum. Le numéro de bloc est automatiquement attribué à chaque bloc à l’intérieur de l’équipement CN. Chaque fois qu’un numéro de programme ou un numéro de séquence est lu, le numéro de bloc est remis à zéro. Il est accumulé un à un à chaque lecture d’un bloc à moins qu’il ne comprenne le numéro de pièce de programme ou le numéro de séquence. Tel que montré ci-dessous, tous les blocs dans un programme peuvent être identifiés par les numéros de pièce de programme, de séquence et de bloc. Programme

Affichage à l’écran du tableau de commande o

N de programme

No de séquence

No de bloc

O1234 (DEMO. PROG)

1234

0

0

G92 X0 Y0

1234

0

1

G90 G51 X–150. P0.75

1234

0

2

N100 G00 X–50. Y–25

1234

100

0

N110 G01 X250. F300

1234

110

0

Y–225.

1234

110

1

X–50.

1234

110

2

Y–25.

1234

110

3

N120 G51 Y–125. P0.5

1234

120

0

N130 G00 X–100. Y–75.

1234

130

0

N140 G01 X–200.

1234

140

0

Y–175.

1234

140

1

X–100.

1234

140

2

Y–75.

1234

140

3

N150 G00 G50 X0 Y0

1234

150

0

N160 M02

1234

160

0

%

3-8

FORMAT DE DONNEES

3-6

3

Contrôle de parité longitudinale ou verticale (H / V) Le contrôle de parité est l’un des moyens pour vérifier si la bande est correctement perforée. Deux sortes de contrôle de parité sont disponibles, contrôle de parité longitudinale (H) et conrôle de parité verticale (V). 1.

Parité H Le contrôle de parité H sert à vérifier le nombre de trous formant un caractère. Ce contrôle est effectué durant le fonctionnement par bande, le chargement de l’information sur la bande et la recherche d’un numéro de séquence, etc. L’erreur de parité H sera constatée si : - Code ISO Un code ayant un nombre impair de trous est détecté dans la zone d’information significative. - Code EIA Un code ayant un nombre pair de trous est détecté dans la zone d’information significative ou aucune perforation n’est pas détectée après les codes significatifs dans un bloc (sauf la perforation d’entraînement). Exemple 1:

Erreur de parité H (code EIA)

Ce caractère provoque une erreur de parité H. 1 bloc

Ce caractère non perforé provoquera l’erreur de parité H. Ces caractères non perforés ne provoqueront pas d’erreur de parité H. MEP007

Lorsque l’erreur de parité H est provoquée, le déroulement de la bande s’arrête à la prochaine position du caractère où l’erreur est constatée.

3-9

3

FORMAT DE DONNEES

2.

Parité V Le contrôle de parité V est effectué durant le fonctionnement par bande, le chargement de l’information sur la bande et la recherche d’un numéro de séquence si cette fonction est validée par le paramètre concerné. Mais il n’est pas effectué durant le fonctionnement par mémoire dans tous les cas. L’erreur de parité V sera constatée si le nombre de codes entre le premier code significatif et le code EOB ( ; ) dans la zone d’information significative, autrement dit, le nombre de caractères dans un bloc est impair. Lorsque l’erreur de parité V est provoquée, le déroulement de la bande s’arrête à la position du caractère qui suit le code EOB ( ; ). Exemple 2:

Erreur de parité V

1 2 3 4 5 6 7

Ce bloc provoque une erreur de parité V. TEP009

Note 1: Certains codes de bande ne sont pas considérés comme caractères dans le contrôle de parité V. Pour les détails, voir la “Liste des codes de bande”. Note 2: Les codes d’espace qui se trouvent entre le premier code EOB et le code d’adresse ou le code /, ne sont pas comptés dans le contrôle de parité V.

3-10

FORMAT DE DONNEES

3-7

Liste des codes G La liste suivante montre les codes G. Fonction

Codes G

Positionnement à l’avance rapide

■G00

Interpolation linéaire

Groupe 01

■G01

01

Interpolation circulaire (CW)

G02

01

Interpolation circulaire (CCW)

G03

01

Interpolation tourbillonnante (CW)

G02.1

01

Interpolation tourbillonnante (CCW)

G03.1

01

Arrêt temporisé

G04

00

Mode d’usinage à haute vitesse

G05

00

Interpolation de courbe libre (courbe cannelée)

G06.1

01

Interpolation NURBS

G06.2

01

Interpolation d’axe virtuel

G07

00

Interpolation cylindrique

G07.1

00

Contrôle d’arrêt exact

G09

00

Mode d’entrée des paramètres

G10

00

Annulation de l’adresse de commande

G10.1

00

Annulation du mode d’entrée des paramètres

G11

00

Sélection du plan X-Y

■G17

02

Sélection du plan Z-X

■G18

02

Sélection du plan Y-Z

■G19

02

Commande en pouces

■G20

06

Commande en mm

■G21

06

G22

04

Limite mémorisée de course

▲G23

04

Vérification du point de référence

G27

00

Retour au point de référence

G28

00

Retour à partir du point de référence

G29

00

Annulation de la limite mémorisée de course

Retour au 2e, 3e ou 4e point de référence

G30

00

Fonction de saut

G31

00

Saut multiple 1

G31.1

00

Saut multiple 2

G31.2

00

Saut multiple 3

G31.3

00

Filetage (cylindrique et conique)

G33

01

Filetage à pas variable

G34

01

Cycles de forage en forme typique (cercle)

G34.1

00

Cycles de forage en forme typique (rangée)

G35

00

Cycles de forage en forme typique (arc de cercle)

G36

00

Cycles de forage en forme typique (grille)

G37.1

00

Mesure automatique de la longueur d’outil

G37

00

Vecteur de décalage en mode de décalage de diamètre d’outil

G38

00

Interpolation circulaire au coin dans le décalage de diamètre d’outil

G39

00

Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil Correction du rayon du diamètre d’outil (à gauche) Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes (à gauche) Correction du rayon du diamètre d’outil (à droite) Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes (à droite) Décalage de longueur d’outil (+)

▲G40

07

G41

07

G41.2/G41.4/41.5 G42 G42.2/G42.4/G42.5 G43

3-11

07 07 07 08

3

3

FORMAT DE DONNEES

Fonction

Codes G

Groupe

Commande de la pointe d’outil de type I

G43.4

08

Commande de la pointe d’outil de type II

G43.5

08

Décalage de longueur d’outil (–)

G44

08

Décalage de position d’outil, extension

G45

00

Décalage de position d’outil, contraction

G46

00

Décalage de position d’outil, double extension

G47

00

Décalage de position d’outil, double contraction

G48

00

Annulation du décalage de longueur d’outil

▲G49

08

Annulation du cadrage

▲G50

11

G51

11

▲G50.1

19

Validation du cadrage Annulation de l’image symétrique Validation de l’image symétrique

G51.1

19

Introduction du système de coordonnées local

G52

00

Introduction du système de coordonnées de machine

G53

00

G53.1

00

Régulation du sens axial de l’outil Sélection du système de coordonnées de pièce 1

▲G54

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 2

G55

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 3

G56

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 4

G57

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 5

G58

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 6

G59

12

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

G54.1

12

Sélection du décalage de fixation

G54.2

23

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G54.4

27

Positionnement dans un seul sens

G60

00

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

13

Correction de forme de haute précision

G61.1

13

Interpolation de cannelure modale

G61.2

13

Correction automatique de la vitesse d’avance au coin

G62

13

Mode de taraudage

G63

13

▲G64

13

Appel simple de macroprogramme utilisateur

G65

00

Appel modal A de macroprogramme utilisateur

G66

14

Appel modal B du macroprogramme utilisateur

G66.1

14

Mode de coupe

▲G67

14

Rotation du système de coordonnées de pièce

G68

16

Annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce

G69

16

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

Conversion des coordonnées tridimensionneles

G68

16

Mode d’usinage sur la face inclinée

G68.2

16

Mode d’usinage sur la face inclinée (spécification du sens de l’axe d’outil)

G68.3

16

Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la face inclinée

G68.4

16

Annulation de la conversion des coordonnées tridimensionneles

▲G69

16

Cycle fixe (chanfreinage 1 en sens des aiguilles d’une montre)

G71.1

09

Cycle fixe (chanfreinage 2 en sens inverse des aiguilles d’une montre)

G72.1

09

Cycle fixe (forage profond à grande vitesse)

G73

09

Cycle fixe (taraudage inverse)

G74

09

Cycle fixe (alésage 1)

G75

09

3-12

FORMAT DE DONNEES

Fonction

Codes G

Groupe

Cycle fixe (alésage 2)

G76

09

Cycle fixe (lamage arrière)

G77

09

Cycle fixe (alésage 3)

G78

09

Cycle fixe (alésage 4)

G79

09

▲G80

09

Cycle fixe (forage/centrage)

G81

09

Frappage

G81.1

00

Cycle fixe (forage)

G82

09

Cycle fixe (forage profond)

G83

09

Cycle fixe (taraudage)

G84

09

Cycle fixe (taraudage synchronisé)

G84.2

09

Cycle fixe (taraudage inverse)

G84.3

09

Cycle fixe (alésage à l’alésoir)

G85

09

Cycle fixe (alésage 5)

G86

09

Cycle fixe (alésage arrière)

G87

09

Cycle fixe (alésage 6)

G88

09

Cycle fixe (alésage 7)

G89

09

Commande de dimension absolue

■G90

03

Commande de dimension incrémentale

■G91

03

Etablissement du système de coordonnées/réglage de la vitesse max. de broche

G92

00

Rotation du système de coordonnées de pièce

G92.5

00

Avance à temps inverse

G93

05

Avance asynchronisée (avance par minute)

■G94

05

Avance synchronisée (avance par tour)

■G95

05

Retour au point initial dans le cycle fixe

▲G98

10

G99

10

Annulation du cycle fixe d’usinage

Retour au point R dans le cycle fixe Appel de macroprogramme de mesure, mesure de pièce, mesure de coordonnées

G136

Appel de macroprogramme de correction

G137

3

Précautions 1.

La marque “▲” signifie un code G qui a été choisi dans chaque groupe lors de la mise sous tension ou lors de la remise à l’état initial qui initialise les commandes modales.

2.

La marque “■” signifie un code G pour lequel un paramètre peut être sélectionné comme état initial lors de la mise sous tension ou lors de la remise à l’état initial qui initialise les commandes modales.

3.

Les codes G de groupe 00 ne sont pas modaux et ils sont valides seulement dans le bloc où ils sont commandés.

4.

S’il est commandé le code G qui ne figure pas sur la liste des codes G, l’alarme 808 ERREUR D'INTRODUCTON CODE G sera affichée. S’il est commandé le code G optionnel qui ne correspond pas à la fonction optionnelle installée dans le système, la même alarme sera affichée.

5.

Plusieurs codes G peuvent être commandés dans un même bloc dans la mesure où ils n’appartient pas au même groupe. Les codes G ainsi commandés seront traités dans l’ordre croissant de leur numéro de groupe. Si plusieurs codes G appartenant au même groupe sont commandés dans un même bloc, le code G dernièrement commandé dans ce bloc sera seulement validé.

3-13

3

FORMAT DE DONNEES

- NOTE -

3-14 E

REGISTRES DE TAMPON

4 4-1

4

REGISTRES DE TAMPON Tampon d’entrée 1.

Généralités Dans le fonctionnement par bande ou avec interface RS232C, l’information enregistrée sur la bande est d’abord mise en mémoire dans un tampon d’entrée et ensuite dans un tampon de prélecture d’un bloc (max. 248 caractères) à l’autre quand les données dans le tampon d’entrée sont inférieures à 248 × 4 caractères. Ces tampons permettent d’éliminer un retard de fonctionnement dû au temps de lecture de la bande et ainsi d’assurer l’exécution sans à-coup des données d’un bloc à l’autre. Toutefois, tel effet de prélecture des données ne présentera pas d’avantage lorsque le temps d’exécution d’un bloc est plus court que le temps de lecture du bloc suivant.

Tampons de prélecture

Bande

Tampon de prélecture 5

Tampon d’entrée

Tampon de prélecture 4 Mémoire

Sélection de mode

Tampon de prélecture 3 Tampon de prélecture 2

Clavier

Tampon de prélecture 1

Donnée de MDI

Procédé arithmétrique

Note: Un bloc de données est mis dans un tampon de prélecture.

2.

Descriptions détaillées - Jusqu’à 248 × 5 caractères (y compris le code EOB) peuvent être mis dans un tampon d’entrée. - Le contenu dans le registre du tampon d’entrée est renouvelé en unité de 248 caractères. - Seule l’information significative est mise en mémoire dans un tampon d’entrée. - L’information entre les codes hors commande et en commande ainsi que l’information entre les codes (et) est mise en mémoire dans un tampon d’entrée. L’information entre les codes / et EOB est mise en mémoire dans un tampon d’entrée même lorsque la fonction d’annulation de bloc est validée. - L’information mise en mémoire dans un tampon d’entrée est effacée lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial.

4-1

4 4-2

REGISTRES DE TAMPON

Tampon de prélecture 1.

Gnéralités Généralement un seul bloc est prélu pour assurer l’analyse continuelle des données durant le fonctionnement automatique. Lorsqu’une correction de diamètre d’outil est commandée, toutefois, au maximum 23 blocs sont prélus soit pour calculer les points d’intersection soit pour vérifier si une interférence aura lieu. Lorsque le mode d’usinage à haute vitesse (G05P2) est commandée, huit blocs sont prélus. Lorsque le mode de lissage à grande vitesse est commandée, 24 blocs précédents et suivants au bloc actuellement exécuté sont stockés (12 blocs suivants sont prélus).

2.

Descriptions détaillées - Un bloc de données est mis dans un tampon de prélecture. - Seule l’information significative est mise en mémoire dans un tampon de prélecture. - L’information entre les codes hors commande et en commande n’est pas mise en mémoire dans un tampon de prélecture. L’information entre les codes / et EOB n’est pas mise en mémoire dans un tampon de prélecture lorsque la fonction d’annulation de bloc est validée. - L’information mise en mémoire dans un tampon de prélecture est effacée lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial. - Lorsque la fonction bloc à bloc est validée durant l’exécution continuelle, le traitement des données s’arrête après la prélecture du bloc suivant.

4-2 E

COMMANDES DE DIMENSION

5 5-1

5

COMMANDES DE DIMENSION Commandes de dimension

5-1-1

Commandes en dimension absolue ou incrémentale : G90, G91 1.

Fonction et effet Les commandes G90 et G91 permettent de traiter la commande de déplacement par la suite en dimension absolue et incrémentale, respectivement. Toutefois, les données suivies de l’adresse R (rayon d’un arc de cercle) et les données suivies de l’adresse I, J ou K (centre d’un arc de cercle) doivent être entrées toujours en dimension incrémentale.

2.

Format de commande G9∆ Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α : axe additionnel) G90 : dimension absolue G91 : dimension incrémentale

3.

Description 1.

La commande G90 permet de déplacer l’outil jusqu’à la position désignée des données programmées sans regard à la position actuelle de celui-ci. N1 G90G00X0 Y0 La commande G91 permet de déplacer l’outil jusqu’à la position distancée des données programmées par rapport à la position actuelle de celui-ci. N2 G91G01X200. Y50. F100 N2 G90G01X200. Y50. F100

Y 200.

Outil 100. N1 N2 X W

100.

200.

300. MEP011

Si l’outil se trouve actuellement au point zéro du système de coordonnées de pièce, les commandes G90 et G91 auront un même effet.

5-1

5

COMMANDES DE DIMENSION

2.

La commande G90 ou G91 donnée dernièrement reste effective dans le bloc suivant. (G90)

N3 X100. Y100.

Cette commande permet de déplacer l’outil jusqu’à la position (100, 100) dans le système de coordonnées XY de pièce. (G91)

N3 X–100. Y50.

Cette commande permet de déplacer l’outil de –100 (mm) en X et de +50 (mm) en Y à partir de sa position actuelle, autrement dit, jusqu’à la position (100, 100) dans le système de coordonnées XY de pièce. Y 200.

100.

N3

X P

100.

200.

300. MEP012

3.

Les commandes G90 et G91 peuvent être données plusieurs fois dans un même bloc. Il est donc possible de changer le mode de commande de dimension pour un certain adresse dans un bloc. N4 G90X300. G91Y100. Cette commande permet de déplacer l’outil jusqu’à la position de 300 (mm) en X et de +100 (mm) en Y à partir de sa position actuelle, autrement dit, jusqu’à la position 200 en Y dans le système de coordonnées de pièce. Y 200. N4 100.

X P

100.

200.

300. MEP013

En cas de la commande montrée ci-dessus, la commande G91 reste effective dans le bloc suivant. 4.

Le mode de commande de dimension initialement sélectionné après la mise sous tension de l’équipement CN est déterminé par le bit 2 du paramètre utilisateur F93.

5.

Les commandes G90 et G91 sont d’information modale même en mode IMD (introduction manuelle des données).

5-2

COMMANDES DE DIMENSION

5-2

5

Commande en pouces et commande en mm : G20 et G21 1.

Fonction et effet Les commandes G20 et G21 permettent de charger l’unité d’entrée de commande.

2.

Format de commande G20 : commande en pouces G21 : commande en mm

3.

Description 1.

Les commandes G20 et G21 ont un effet pour les axes linéaires, mais non pour les axes angulaires. Exemple:

2.

Sélection initiale de G20 validée

Commandes

G21

G20

G21

G20

X

X100

0,0100 mm

0,0254 mm

0,00039 pouce

0,00100 pouce

Y

Y100

0,0100 mm

0,0254 mm

0,00039 pouce

0,00100 pouce

Z

Z100

0,0100 mm

0,0254 mm

0,00039 pouce

0,00100 pouce

B

B100

0,0100o

0,0100o

0,0100o

0,0100o

Avant de changer l’unité d’entrée de commande par la commande G20 ou G21, il est nécessaire de changer les données de décalage de longueur d’outil, de décalage de position d’outil et de décalage de diamètre d’outil ainsi que les variables et les paramètres en sorte de correspondre à l’unité à utiliser par l’entrée directe ou par le chargement de ces données. Lorsque la sélection initiale de G20 est invalidée et qu’une distance de décalage de 0,05 mm est introduite : Avant de changer la commande G21 pour la commande G20, il est nécessaire de modifier cette distance de décalage en 0,002 (≒ 0,05/25,4) mm.

Le changement de la commande G20/G21 doit s’effectuer normalement avant l’exécution du programme. S’il est requis durant l’exécution du programme, il sera nécessaire de donner la commande M00, etc., à la suite de la commande G20 ou G21 pour arrêter temporairement l’exécution du programme et puis de modifier les données de décalage, etc. Exemple:

Note:

4.

Sélection initiale de G20 invalidée

Axes

Exemple:

3.

Unités d’entrée de commande et commande G20/G21 (pour les données avec virgule décimale : type 1)

G21

G92

G20

G92

Xx1 Yy1 Zz1 　M 　M 　M 　M Xx2 Yy2 Zz2 M00 → Modifier les données de décalage après l’arrêt. 　M F10 → Donner la nouvelle commande F.

Après le changement de la commande G20/G21, la commande F (vitesse d’avance) doit être également modifiée en sorte de correspondre à l’unité sélectionnée.

L’unité initialement sélectionnée après la mise sous tension de l’équipement CN est déterminée par le bit 4 du paramètre utilisateur F91.

5-3

5 5-3

COMMANDES DE DIMENSION

Entrée avec virgule décimale 1.

Fonction et effet Les données relatives au déplacement d’outil, à la distance et à la vitesse, etc., peuvent être entrées avec virgule décimale soit dans le système en mm soit dans le système en pouces.

2.

Format de commande !!!!!.!!!! !!!!.!!!!!

3.

système en mm système en pouces

Description 1.

L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données relatives à une distance, à un angle, à une durée et à une vitesse ainsi que les données de grossissement de forme qui suivent la commande G51.

2.

Selon la sélection du type I ou II, les données sans virgule décimale sont traitées comme suit : Commande

Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande

X1

Invalidée Validée

Type I

Type II

0,0001 (mm, pouce, deg) 0,0010 (mm, pouce, deg)

1,0000 (mm, pouce, deg) 1,0000 (mm, pouce, deg)

3.

L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données dont l’adresse est X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, E, F, P, Q ou R. En cas d’adresse P, toutefois, l’entrée avec virgule décimale est effective seulement lorsque cette adresse est suivie des données de grossissement de forme. Pour de plus amples détails, voir la liste des adresses montrée ciaprès.

4.

Le nombre de chiffres effectifs pour l’entrée avec virgule décimale est comme suit : Distance linéaire

Distance angulaire

Vitesse d’avance

Arrêt temporisé

Avant la virgule décimale

Après la virgule décimale

Avant la virgule décimale

Après la virgule décimale

Avant la virgule décimale

Après la virgule décimale

Avant la virgule décimale

Après la virgule décimale

Système en mm

0. à 99999.

.0000 à .9999

0. à 99999.

.0000 à .9999

0. à 200000.

.0000 à .9999

0. à 99999. .000 à .999

Système en pouces

0. à 9999.

.00000 à .99999

0.à 99999. (359.)

.0000 à .9999

0. à 20000.

.00000 à .99999

0. à 99999. .000 à .999

5.

L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données relatives aux variables qui sont utilisées dans le sous-programme, etc.

6.

Régler le bit 5 du paramètre F91 pour déterminer quel type d’entrée (type I ou II) sera sélectionné lorsque l’adresse permettant la commande avec virgule décimale n’est pas suivie de la valeur sans virgule décimale.

7.

L’entrée avec virgule décimale est ineffective pour les données dont l’adresse est D, H, L, M, N, O, S ou T. Lorsque ces données sont entrées avec virgule décimale, seuls les chiffres avant la virgule décimale seront traités en tant que données et les chiffres après la virgule décimale seront ignorés. Si ces données sont exprimées en variables, toutefois, leur totalité sera considérée comme données.

5-4

COMMANDES DE DIMENSION

4.

5

Exemples des données A.

Exemple des données avec/sans virgule décimale Types Données G0X123.45 (dernier chiffre avant la virgule décimale : mm) G0X12345

#111 = 123

Multiplication par 1 invalidée

Multiplication par 0,1 validée

1 = 1 mm

X123,450 mm

X123,450 mm

X123,450 mm

X12,345 mm

X1,2345 mm

X12345,000 mm

(dernier chiffre : 1 µm)

(dernier chiffre : 0,1 µm)

(dernier chiffre : mm)

X123,000 mm

#112 = 5.55

Y5,550 mm

X#111 Y#112 #113 = #111 + #112 (addition)

#113 = 128,550

#114 = #111 – #112 (soustraction)

#114 = 117,450

#115 = #111 * #112 (multiplication)

#115 = 682,650

#116 = #111/#112 #117 = #112/#111 (division)

B.

#116 = 22,162 #117 = 0,045

Efficacité/inefficacité de l’entrée avec virgule décimale selon les adresses Adresse

Entrée avec virgule décimale Effective

A

B

Ineffective

Fonction auxiliaire pour la table rotative Code de fonction auxiliaire

Effective

Angle d’inclinaison de la ligne Données de dimension

Ineffective

Ineffective Effective

D

Données de dimension

Effective

Effective C

Données

Ineffective

Fonction auxiliaire pour la table rotative Code de fonction auxiliaire Données de dimension Fonction auxiliaire pour la table rotative Code de fonction auxiliaire Dimension de chanfreinage au coin Numéro de décalage (de position d’outil, de longueur d’outil ou de diamètre d’outil)

E

Effective

F

Effective

Vitesse d’avance

G

Effective

Fonction préparatoire

Ineffective

Numéro de décalage (de position d’outil, de longueur d’outil ou de diamètre d’outil)

Ineffective

Numéro de séquence dans le sous-programme

H

I

J

Effective

Coordonnées du centre de l’arc de cercle

Effective

Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil

Effective

Coordonnées du centre de l’arc de cercle

Effective

Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil

5-5

Remarque

5

COMMANDES DE DIMENSION

Adresse

Entrée avec virgule décimale

Données

Effective

Coordonnées du centre de l’arc de cercle

K

Effective

Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil

Effective

Noeud de la courbe NURBS

L

Ineffective

Nombre de répétition du cycle fixe ou du sous-programme

M

Ineffective

Fonction auxiliaire

N

Ineffective

Numéro de séquence

O

Ineffective

Numéro de programme

Ineffective

Durée de l’arrêt temporisé

Effective P

Q

R

Numéro d’appel du sous-programme

Ineffective

Nombre de pas hélicoïdaux

Ineffective

Distance de décalage (G10)

Effective

Grossissement de forme

Effective

Poids de la courbe NURBS

Effective

Profondeur de coupe dans le cycle de forage profond

Effective

Distance de décalage du contre-alésoir

Effective

Distance de décalage de l’alésoir

Effective

Point R dans le cycle fixe

Effective

Rayon de l’arc de cercle

Effective

Rayon du coin arrondi

Effective

Distance de décalage (G10)

Effective

Ordre de la courbe NURBS

S

Ineffective

Fonction de broche

T

Ineffective

Fonction d’outil

U

Effective

Données de dimension

V

Effective

Données de dimension

W

Effective

Données de dimension

Effective

Données de dimension

X

Effective

Durée de l’arrêt temporisé

Y

Effective

Données de dimension

Z

Effective

Données de dimension

Note:

Remarque

L’entrée avec virgule décimale est effective pour les arguments utilisés dans le macroprogramme utilisateur.

5-6 E

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6 6-1

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION Positionnement à l’avance rapide : G00 1.

Fonction Cette commande est suivie des mots de coordonnées et elle permet de déplacer l’outil de sa position actuelle (point de départ) à la position désignée de ces mots de coordonnées (point d’arrivée) de manière linéaire.

2.

Format de commande G00 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel) Les adresses de commande sont valides pour tous les axes additionnels. Les caractères x, y, z et α représentent les coordonnées du point d’arrivée. Elles sont de dimensions absolues et incrémentales respectivement lorsque les commandes G90 et G91 sont validées.

3.

Description 1.

Une fois donnée, cette commande reste effective jusqu’à ce qu’une autre commande G de groupe 01 (G01, G02, G03 ou G32) soit donnée. A cet effet, la commande G00 peut être omise dans les blocs suivants à condition que le même mode soit désiré dans ces blocs. Telle information est appelée information modale.

2.

Dans le bloc soumis au mode G00, la vitesse de déplacement d’outil est automatiquement accélérée et décélérée auprès des points de départ et d’arrivée respectivement. En plus, le positionnement est vérifié avant l’exécution du bloc suivant. Le jeu de positionnement est modifié par le paramètre S13.

3.

Les commandes G de groupe 09 (G71.1 à G89) sont automatiquement annulées (mises en mode G80) en même temps que la commande G00 est donnée.

4.

L’outil peut être positionné par le déplacement linéaire ou non-linéaire. Cette sélection s’effectue par le réglage du bit 6 du paramètre utilisateur F91. Toutefois, le temps de positionnement est identique sans regard à cette sélection. - Déplacement linéaire L’outil se déplace dans la limite de la vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe de même que l’interpolation linéaire (G01). - Déplacement non-linéaire L’outil se déplace à la vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe.

5.

Quand aucun chiffre ne suit l’adresse G, la commande est traitée comme G00.

6-1

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

4.

Exemple de programme Z

Outil

+300

Point d’arrivée （–120, +200, +300） +150

Point de départ –100

（+150, –100, +150）

–120 +200

+150

Unité: mm Y

X

MEP014

Pour positionner l’outil tel que montré ci-dessus, on peut donner la commande suivante : G90 G00 X–120.000 Y200.000 Z300.000; G91 G00 X–270.000 Y300.000 Z150.000; 5.

Supplémentaires 1.

Lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0 (l’avance indépendante est sélectionnée), l’outil se déplacera linéairement du point de départ au point d’arrivée. La vitesse d’avance de chaque axe est automatiquement déterminée dans la limite de sa vitesse d’avance rapide de sorte que l’outil puisse être positionné en temps le plus court. Lorsque la vitesse d’avance rapide en sens des axes X et Y est de 9600 mm/min, par exemple, la commande “G91 G00 X-300.000 Y200.000;” permettra de déplacer l’outil tel que montré ci-dessous.

lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0 Point d’arrivée Vitesse d’avance réelle en Y : 6400 mm/min 200

fy Y

Point de départ

300

X fx Unité: mm Vitesse d’avance réelle en X : 9600 mm/min

6-2

MEP015-1

FONCTIONS D’INTERPOLATION

2.

6

Lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 1 (l’avance interpolée est sélectionnée), l’outil se déplacera en chaque sens d’axe à sa vitesse d’avance rapide. Lorsque la vitesse d’avance rapide en sens des axes X et Y tous les deux est de 9600 mm/min, par exemple, la commande “G91 G00 X-300.000 Y200.000;” permettra de déplacer l’outil tel que montré ci-dessous.

lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 1 Point d’arrivée Vitesse d’avance réelle en Y : 9600 mm/min 200 fy Y

Point de départ

300

X

fx Unité : mm Vitesse d’avance réelle en X : 9600 mm/min

MEP015-2

3.

La vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe par G00 dépend des spécifications de la machine. Voir le “Manuel d’opération” de la machine.

4.

Contrôle de la décélération en mode G00 Le bloc qui suit le bloc mis en mode G00 sera exécuté après l’écoulement du temps de contrôle de décélération (Td). Le temps de contrôle de décélération (Td) varie selon le type d’accélération/décélération comme suit : Accélération linéaire/décélération linéaire .............................. Td = Ts + α Accélération exponentielle/décélération linéaire..................... Td = 2 × Ts + α Accélération exponentielle/décélération exponentielle ........... Td = 2 × Ts + α où Ts est la constante de temps d’accélération, α = 0 à 14 ms Le temps requis pour le contrôle de décélération pendant l’avance rapide est le plus long parmi les temps de contrôle de décélération de l’avance rapide de chaque axe déterminés par les constantes de temps d’accélération/décélération de l’avance rapide et par le mode d’accélération/décélération de l’avance rapide des axes qui sont commandés simultanément.

6-3

6 6-2

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Positionnement dans un seul sens : G60 1.

Fonction et effet La commande G60 permet de positionner l’outil dans un seul sens prédéterminé. Tel positionnement est plus précis et exempt du jeu fonctionnel.

2.

Format de commande G60 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)

3.

Description 1.

Le sens de positionnement et la distance de glissement sont déterminés par le paramètre I1.

2.

En mode G60, l’outil se déplace à l’avance rapide d’abord jusqu’au point éloigné d’une distance de glissement du point d’arrivée et ensuite jusqu’à ce point-ci. G60 a

Point de positionnement Sens prédéterminé

Point de départ

Point d’arrivée

(–)

(+)

Point de départ Point d’arrêt temporisé

G60–a

Distance de glissement en mode G60

MEP018

3.

Le mouvement du positionnement dans un seul sens peut être affiché à l’écran du tableau de commande en tant que tel même lorsque la fonction verrouillage de machine ou annulation d’axe Z est validée.

4.

Lorsque le cycle de vérification en mode G00 est validé, l’outil se déplacera en vitesse manuellement réglée jusqu’au point d’arrivée.

5.

Même pendant que l’outil se déplace sur la distance de glissement en vitesse d’avance rapide, l’avance sera arrêtée si la remise à l’état initial, l’arrêt d’urgence, l’interverrouillage, l’arrêt d’avance ou la correction de la vitesse d’avance rapide à zéro est commandée. La correction de la vitesse d’avance rapide est effective en mode G60.

6.

Le positionnement dans un seul sens ne peut pas s’effectuer en sens de coupe dans le cycle fixe de forage.

7.

Le positionnement dans un seul sens ne peut pas s’effectuer lors du décalage dans le cycle fixe d’alésage ou de alésage arrière.

8.

L’axe pour lequel la distance de glissement n’est pas introduite au paramètre I1 sera soumis au mode G00 même si la commande G60 est donnée.

9.

Le positionnement dans un seul sens n’est pas de positionnement en point-à-point.

10. Lorsque le point d’arrivée est identique à la position actuelle de l’outil (la distance de déplacement est de 0), l’outil se déplacera sur la distance de glissement dans le sens opposé à celui prédéterminé et retournera à la position initiale.

6-4

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6-3

6

Interpolation linéaire : G01 1.

Fonction Cette commande est suivie des mots de coordonnées et de la commande de vitesse d’avance. Elle permet de déplacer linéairement l’outil de sa position actuelle (point de départ) à la position désignée par les mots de coordonnées (point d’arrivée) en vitesse désignée par les données suivant l’adresse F. Cette vitesse d’avance signifie la vitesse linéaire du centre de l’outil en sens d’avance.

2.

Format de commande G01 Xx Yy Zz αα Ff ( α : axe additionnel) Les caractères x, y, z et α représentent les coordonnées du point d’arrivée. Elles sont de dimensions absolues et incrémentales respectivement lorsque les commandes G90 et G91 sont validées.

3.

Description Une fois donnée, cette commande reste effective jusqu’à ce qu’une autre commande G de groupe 01 (G00, G02, G03 ou G33) soit donnée. Si la même vitesse d’avance en mode G01 est désirée dans les blocs suivants, la commande G01 et la commande de vitesse d’avance peuvent être omises dans ces blocs. Lorsqu’aucune vitesse d’avance n’est désignée dans le premier bloc de commande G01, toutefois, l’alarme AVANCE D'USINAGE = ZERO sera affichée. La vitesse d’avance d’un axe de rotation est exprimée en degrés/minute (F300 = 300°/min). Les commandes G de groupe 09 (G71.1 à G89) sont automatiquement annulées (mises en mode G80) en même temps que la commande G01 est donnée.

4.

Exemple de programme Pour déplacer l’outil en vitesse d’avance de 300 mm/min sur la trajectoire P1 → P2 → P3 → P4 → P1 (P0 → P1 : positionnement), on peut donner la commande suivante : 30

Y

P3

P2

30

X

P1 P4 20

20

20

Unité : mm

P0

G91

G00 G01

MEP019

X20. X20. X30. X–20. X–30.

P0 P1 P2 P3 P4

Y20. Y30. F300 Y–30.

6-5

→ → → → →

P1 P2 P3 P4 P1

6 6-4

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Interpolation circulaire : G02, G03 1.

Fonction Les commandes G02 et G03 permettent de déplacer l’outil sur un arc de cercle.

2.

Format de commande G02 (G03) Xx Yy (Zz) Coordonnées du point d’arrivée

Ii J j (Kk)

Ff ;

Coordonnées du centre de l’arc de cercle

Vitesse d’avance

Interpolation circulaire dans le sens inverse des aiguilles d’une montre Interpolation circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre

X

:

coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, X

Y

:

coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, Y

Z

:

coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, Z

I

:

centre de l’arc de cercle, X

J

:

centre de l’arc de cercle, Y

K

:

centre de l’arc de cercle, Z

F

:

vitesse d’avance

Dans la commande d’interpolation circulaire, les coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle sont entrées avec les adresses X(U), Y(V) et/ou Z(W), et les coordonnées du centre de l’arc de cercle avec les adresses I, J et/ou K. Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle peuvent être entrées soit en dimensions absolues soit en dimensions incrémentales tandis que les coordonnées du centre de l’arc de cercle doivent être entrées toujours en dimensions incrémentales par rapport au point de départ.

6-6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

3.

6

Description 1.

Une fois donnée, la commande G02 ou G03 reste effective jusqu’à ce qu’une autre commande G de groupe 01 (G00, G01) soit donnée.

2.

Le sens d’interpolation circulaire est déterminé par la commande G02 ou G03. G02 : sens des aiguilles d’une montre G03 : sens inverse des aiguilles d’une montre Z

G02

G03 G03 G03 G02

Y

G02

X Z

X

Y

G02

G02

G02

Y

Z

X Plan G17 (XY)

G03

G03

G03

Plan G18 (ZX)

Plan G19 (YZ) MEP020

3.

L’arc de cercle s’étendant sur plusieurs quadrants peut être défini dans un seul bloc.

4.

La commande d’interpolation circulaire nécessite les données suivantes : - Sens d’interpolation...... sens des aiguilles d’une montre (G02) ou sens inverse des aiguilles d’une montre (G03) - Coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle ...... avec adresses X , Y, Z - Coordonnées du centre de l’arc de cercle ....... avec adresses I, J et K (commande en dimensions incrémentales) - Vitesse d’avance

...... avec adresse F

5.

Si ni les adresses I, J et K ni l’adresse R ne sont pas désignées, l’alarme sera affichée.

6.

I, J et K représentent les distances dans les sens X, Y et Z respectivement, à partir du point de départ jusqu’au centre de l’arc de cercle. Désigner donc les valeurs de ces adresses en tenant compte de la direction.

6-7

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

4.

Exemple de programme Exemple 1:

Commande d’un cercle complet +Y

Axe Y

Vitesse d’avance F = 500 mm/min

Centre du cercle J = 50 mm

Axe X

+X Point de départ et point d’arrivée

MEP021

G02 J50.000 F500 Exemple 2:

Commande d’un arc de 3/4 cercle +Y

Axe Y

Vitesse d’avance F = 500 mm/min

Centre du cercle J = 50 mm

Point d’arrivée X50, Y50 mm

Axe X

+X Point de départ

G91 G02 X50.000 Y50.000 J50.000 F500

6-8

MEP022

FONCTIONS D’INTERPOLATION

5.

6

Précautions sur l’interpolation circulaire 1.

En ce qui concerne les sens déterminés par les commandes G02 et G03, il est supposé qu’un observateur se trouve vers la direction positive de l’axe perpendiculaire au plan choisi dans le système de coordonnées cartésiennes.

2.

Lorsque les coordonnées du point d’arrivée ne sont pas entrées ou qu’elles sont identiques à celles du point de départ, l’outil se déplacera le long d’un cercle complet dont le centre est désigné par les adresses I, K et J.

3.

Si le rayon du point de départ n’est pas égal au rayon du point d’arrivée : - Lorsque l’erreur entre ces rayons, ∆R, est supérieure à la valeur introduite au paramètre F19, l’alarme 817 RAYON TROP PETIT sera affichée sur l’écran de visualisation et l’outil restera au point de départ.

G02 X80.I50.

Alarme et arrêt Centre Point de départ

Rayon au point de départ

Point d’arrivée

Rayon au point d’arrivée

ΔR MEP023

- Lorsque l’erreur entre ces rayons, ∆R, est inférieure à la valeur introduite au paramètre F19, l’outil se déplacera sur une trajectoire tourbillonnaire jusqu’au point d’arrivée.

G02 X90.I50.

Interpolation tourbillonnante

Centre

Point de départ Rayon au point de depart

Point d’arrivée Rayon au point d’arrivée

ΔR MEP024

Bien que la plage admise de la valeur du paramètre soit de 0 à 0,100 mm, l’erreur ∆R est illustrée avec emphase pour faciliter l’explication dans les figures ci-dessus.

6-9

6 6-5

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Interpolation circulaire avec adresse R : G02, G03 1.

Fonction Dans la commande d’interpolation circulaire, il est possible d’entrer le rayon de l’arc de cercle avec l’adresse R au lieu des coordonnées du centre de l’arc de cercle avec les adresses I, K et J.

2.

Format de commande G02 (G03) Xx Yy Rr Ff ; x : coordonnée X du point d’arrivée y : coordonnée Y du point d’arrivée r : rayon de l’arc de cercle f : vitesse d’avance

3.

Description Le centre de l’arc de cercle est un des points d’intersection de la bissectrice perpendiculaire au segment entre les points de départ et d’arrivée et du cercle à rayon désigné, prenant le point de départ pour son centre. Si les données suivant l’adresse R sont accompagnées du signe plus, un arc de cercle égal ou inférieur à un demi-cercle sera défini. Si les données suivant l’adresse R sont accompagnées du signe moins, un arc de cercle supérieur à un demi-cercle sera défini.

Arc de cercle avec R négatif

Centre de l’arc de cercle O2

Point d’arrivée

Arc de cercle avec R positif L Point de départ

Centre de l’arc de cercle O1

r TEP023

Dans la commande d’interpolation circulaire avec adresse R, le rayon de l’arc de cercle, r, doit satisfaire la formule suivante :

L ≤1 2•r L:

longueur du segment entre les points de départ et d’arrivée

Lorsque le rayon et les coordonnées du centre de l’arc de cercle sont entrés à la fois dans un même bloc, le rayon sera traité comme données et les coordonnées du centre seront ignorées. En cas de commande d’un cercle complet (point de départ = point d’arrivée), toujours entrer les coordonnées de son centre avec les adresses I, K et J. Si son rayon est entré avec l’adresse R, l’outil ne se déplacera aucunement.

6-10

FONCTIONS D’INTERPOLATION

4.

6

Exemples de programme Exemple 1: G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1 .......... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresse R Exemple 2: G03 Zz1 Xx1 Rr1 Ff1 .......... Interpolation circulaire sur le plan ZX commandée avec adresse R Exemple 3: G02 Xx1 Yy1 Jj1 Rr1 Ff1.......... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresse R (Si la commande avec adresse R et la commande avec adresses I, J (K) sont données dans un même bloc, seule la première sera valide.) Exemple 4: G17 G02 Ii1 Ji1 Rr1 Ff1.... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresses I et J (Dans ce bloc, la commande Rr1 sera ignorée.)

6-6

Interpolation tourbillonnante : G2.1 et G3.1 (option) 1.

Fonction et effet Les commandes G2.1 et G3.1 permettent de déplacer l’outil sur une trajectoire tourbillonnante.

Interpolation circulaire

Point d’arrivée R e = rs

Interpolation tourbillonnante

Point d’arrivée

rs Point de départ

re≠rs Centre de l’arc MEP031

2.

Format de commande G17

G2.1 G3.1

Xp_ Yp_ I_ J_ (α_) F_ P_ Coordonnées du centre de l’arc de cercle Coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle

G18

G2.1 G3.1

Zp_ Xp_ K_ I_ (α_) F_ P_

G19

G2.1 G3.1

Yp_ Zp_ J_ K_ (α_) F_ P_

P : nombre de pas ou de tours (Lorsque ce nombre est de 0, la commande P peut être omise.)

α : axe d’interpolation linéaire (seulement dans la commande d’interpolation hélicoïdale) F : vitesse d’avance tangentielle

6-11

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

3.

Description 1.

Les sens d’interpolation des commandes G2.1 et G3.1 sont identiques à ceux des commandes G02 et G03, respectivement.

2.

Dans la commande d’interpolation tourbillonnante, l’adresse R ne peut pas être désignée (étant donné que le point de départ et le point d’arrivée ne se trouvent jamais sur un même arc de cercle). Note:

Lorsque l’adresse R est désignée, elle sera identique à l’interpolation circulaire.

3.

La commande d’interpolation tourbillonnante comportant la commande d’un axe d’interpolation linéaire permet la coupe conique et le filetage conique, etc.

4.

Si la différence entre le rayon au point de départ, rs, et le rayon au point d’arrivée, re, est inférieure à la valeur introduite au paramètre F19 dans la commande d’interpolation circulaire (G02 ou G03), l’outil se déplacera sur une trajectoire tourbillonnante. Exemple: Y

B

D

E

C

A

X

A 3000 mm/min B 2500 mm/min C 2000 mm/min D 1500 mm/min E 1000 mm/min MEP032

G28 X0 Y0 G00 Y–200. G17 G3.1 X–100. Y0 I–150. J0 F3000 P2 M30 Lorsque ce programme est exécuté, la vitesse d’avance réelle à chaque point sera telle que montré ci-dessus.

6-12

FONCTIONS D’INTERPOLATION

4.

6

Exemples de programme Exemple 1:

Rainurage tourbillonnant

Programme d’usinage de la rainure tourbillonnante courant du point (X = 0, Y = 45,0) au point (X = 0, Y = –15,0) Y

X

45

15

D735PB001

G91 G28 Z0 G80 G40 T15 T00 M06 G54.1 P40 G94 G00 X0 Y-45.0

Retour au point zéro de machine en axe Z

G43 Z30.0 H01 Z3.0 S1500 M03 M50 G01 Z-1.0 F150 G2.1 X0 Y-15.0 I0 J45.0 F450 P2

Déplacement jusqu’au point initial en axe Z

Annulation du cycle fixe Changement d’outil Décalage de pièce Déplacement jusqu’au point de départ (0, –45,0) en avance rapide

Rotation normale de la broche Jet d’air en marche Avance de coupe en axe Z Interpolation tourbillonnante : coordonnées du point d’arrivée de l’arc = (0, –15,0), coordonnées du centre de l’arc* = (0, 0), pas = 2 * Valeurs de coordonnées du centre de l’arc = Valeurs relatives par rapport aux valeurs de coordonnées du point de départ Echappement en axe Z

G00 Z3.0 M05 M09 Z30.0 M30

Arrêt de la rotation de la broche et du jet d’air Fin d’usinage

La vitesse d’avance au point de départ est de 450 mm/min. La vitesse d’avance au point d’arrivée est obtenue selon la formule suivante : Vitesse d’avance au point d’arrivée = Rayon de l’arc au point d’arrivée/Rayon de l’arc au point de départ × Vitesse d’avance au point de départ = 15,0/45,0 × 450 = 150 (mm/min.) Note 1: Lorsque le rayon de l’arc est inchangé, donner la commande d’interpolation circulaire ordinaire (G02 ou G03). Note 2: L’interpolation tourbillonnante ne peut être commandée que lorsque le centre de l’arc au point de départ est identique à celui de l’arc au point d’arrivée.

6-13

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Exemple 2:

Usinage de la came en forme de coeur (avec dimension absolue) Y

1 X

70

D735PB002

G91 G28 Z0 G80 G40 T15 T00 M06 G54.1 P40 G94 G00 X0 Y-70.0

Retour au point zéro de machine en axe Z

G43 Z30.0 H01 S1500 M03 Z3.0 M50 G01 Z-1.0 F150 G2.1 X0 Y1.0 I0 J70.0 F450 X0 Y-70.0 I 0 J-1.0 G00 Z3.0 M05 M09 Z30.0 M30

Déplacement jusqu’au point initial en axe Z

Annulation du cycle fixe Changement d’outil Décalage de pièce Déplacement jusqu’au point de départ (0, –70,0) en avance rapide Rotation normale de la broche Jet d’air en marche Avance de coupe en axe Z Usinage de l’arc gauche Usinage de l’arc droit Echappement en axe Z Arrêt de la rotation de la broche et du jet d’air Fin d’usinage

6-14

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Exemple 3:

6

Usinage de la came en forme de coeur (avec dimension incrémentale) Y

X 0

a

b

(30.) (100.) Point de départ et point d’arrivée

MEP033

Le déplacement de la came est égal à la différence entre le rayon au point de départ et le rayon au point d’arrivée (b―a dans la figure ci-dessous). Le programme pour couper telle came peut être divisé en deux blocs, un pour couper sa partie droite et un autre pour couper sa partie gauche. En cas de commande de dimension incrémentale : Pour couper la partie droite de la came, donner la commande suivante : G3.1

Y130. J100. a+b b

F1000

Pour couper la partie gauche de la came, donner la commande suivante : G3.1 a b a+b –a – b

Y–130. J–30. –a – b –a = 30. = 100. = 130. = –130.

(rayon min. de l’arc) (rayon max. de l’arc) (coordonnées du point d’arrivée de l’arc droit) (coordonnées du point d’arrivée de l’arc gauche)

6-15

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Exemple 4:

Filetage à grand diamètre

Le programme pour exécuter un filetage à grand diamètre peut être divisé en trois blocs d’interpolation hélicoïdale, le premier pour l’entrée de filetage, le deuxième pour la partie de filetage et le dernier pour la sortie de filetage. La commande d’interpolation tourbillonnant est utilisée dans les premier et dernier blocs pour désigner le jeu radial du point de départ et du point d’arrivée sur la circonférence de filetage. Jeu

X

i1

i3 0

Z

i2 Y

l z2

z1 Entrée de filetage

Partie de filetage

z3 Sortie de filetage MEP034

*

G3.1 X–i1 – i2 Y0 Zz1 I–i1 J0 Ff1

(Entrée de filetage : demi-cercle)

G03 X0 Y0 Zz2 Ii2 J0 Pp2

(Partie de filetage : cercle complet)

G3.1 Xi2+i3 Y0 Zz3 Ii2 J0

(Sortie de filetage : demi-cercle)

Le nombre de pas dans la partie de filetage, p2, est égal au quotient de la course z2 divisée par le pas l. Toutefois, le reste de cette division doit être 0.

6-16

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Exemple 5:

6

Filetage conique

La commande d’interpolation tourbillonnante permet d’exécuter le filetage conique tel que montré ci-après.

X e

Point d’arrivée 0

Z

x1 i1

Y s j1

y1

l

Point de départ

p1 z1 MEP035

Pour exécuter tel filetage, entrer aux adresses X, Y et Z les coordonnées incrémentales x1, y1 et z1 du point d’arrivée par rapport au point de départ, aux adresses I et J les coordonnées incrémentales i1 et j1 du centre de l’arc par rapport au point de départ, et à l’adresse P le nombre de pas p1, respectivement. G3.1 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 La conicité t et le pas l sont obtenus d’après les formules suivantes :

t=

2 (re – rs) x1

où rs = l =

i12 + j12 ,

re =

(x1 – i1)2 + (y1 – j1)2

z1 (2π • p1 + θ) / 2π

où θ = θe – θs = tg–1

j1 – y1 i1 – x1

– tg–1

–j1 –i1 rs re θs θe

6-17

: : : :

rayon au point de départ rayon au point d’arrivée angle au point de départ angle au point d’arrivée

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Exemple 6:

Coupe conique

La coupe conique est une application du filetage conique. Dans cette coupe, le point de départ ou le point d’arrivée se trouve toujours sur l’axe du cône. La conicité dépend du rayon de l’arc et le pas est obtenu par la division z1/p1.

Z

p1

z1

Y

X 0 x1 MEP036

G2.1 X–x1 Y0 Zz1 I–x1 Pp1 Ff1 x1 z1 p1 f1 Note:

: : : :

rayon de la base du cône hauteur du cône nombre de pas vitesse d’avance En cas de vérification de la trajectoire d’outil dans la commande d’interpolation tourbillonnante, afficher l’écran TRACAGE à l’écran du tableau de commande.

6-18

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6-7

6

Sélection du plan : G17, G18, G19

6-7-1

Généralité 1.

Fonction Les commandes G16, G17, G18 et G19 permettent de sélectionner le plan de commande ou le plan où l’arc de cercle existe ou sur lequel la rotation d’une forme ou du système de coordonnées de programme s’effectue. Le plan à sélectionner est constitué de deux axes qui ne sont pas parallèles l’un à l’autre parmi les trois axes de base, X, Y et Z ainsi que les axes parallèles à ceux-ci. Cette fonction est utilisée pour sélectionner le plan où -

l’interpolation circulaire, l’interpolation polaire, le chanfreinage, le cycle fixe ou le chanfreinage ou l’arrondissage au coin

s’effectue. 2.

Format de commande G17 : sélection du plan XY ou d’un autre plan parallèle à celui-ci G18 : sélection du plan ZX ou d’un autre plan parallèle à celui-ci G19 : sélection du plan YZ ou d’un autre plan parallèle à celui-ci Y

X

Z

G03

G03

G02

G02 X

G17 plan XY

G03 G02 Z

G18 plan ZX

Y G19 plan YZ TEP024’

6-19

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6-7-2

Sélection de chaque plan 1.

Le plan à sélectionner est déterminé par la commande G (G17, G18 ou G19) et les adresses d’axe se trouvant dans le même bloc. Y

X

G17X Y;

Z

G18X Z;

G03

G19Y Z;

G03

G02

G03

G02 X

G02 Z

Y TEP025’

2.

Dans le bloc qui ne contient pas la commande G de sélection du plan (G17, G18 ou G19), le plan dernièrement sélectionné reste effectif. G18 X_ Z_ ; Y_ Z_ ;

3.

Plan ZX Plan ZX (inchangé)

Si les adresses d’axe sont omises dans le bloc comportant la commande G de sélection du plan (G17, G18 ou G19), le plan des axes de base liés à cette commande G sera sélectionné. G18 ; (Plan ZX = G18 X Z ;)

Note 1: Le plan sélectionné initialement après la mise sous tension ou la remise à l’état initial de l’équipement CN est déterminé par un réglage des bits 0 et 1 du paramètre F92. Note 2: Entrer la commande G de sélection du plan (G17, G18 ou G19) en tant que bloc unique. Si elle est entrée dans le même bloc comportant la commande de déplacement axial, il se peut que le déplacement est effectué sans regard au plan sélectionné.

6-20

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6-8

6

Sélection/annulation de l’interpolation polaire : G12.1/G13.1 1.

Fonction La fonction de l’interpolation polaire permet la commande continue de la trajectoire d’outil en convertissant la commande programmée dans un système de coordonnées rectangulaires en déplacement linéaire (déplacement de l’outil) et en déplacement angulaire (rotation de la pièce).

2.

Format de commande Le mode d’interpolation polaire est sélectionné et annulé par les codes G (de groupe 19) suivants : G12.1 : sélection du mode d’interpolation polaire G13.1 : annulation du mode d’interpolation polaire Chacun de ces codes G est commandé en tant que bloc indépendant.

3.

Description 1.

Après la mise sous tension de l’équipement CN ou la remise à l’état initial, le système est mis hors de mode d’interpolation polaire (mis en mode G13.1). Lorsque la mode G12.1 est commandée, le plan sélectionné par le code G17 sera automatiquement rétabli.

2.

En mode d’interpolation polaire, le point zéro de pièce est considéré comme origine du système de coordonnées, et le plan défini par un axe linéaire (premier axe) et l’axe virtuel (deuxième axe) croisant celui-là à angle droit est sélectionné. L’interpolation polaire s’effectue sur ce plan (qui est appelé “plan d’interpolation polaire”).

3.

En mode d’interpolation polaire, utiliser les coordonnées rectangulaires sur le plan d’interpolation polaire pour commander un déplacement. L’adresse du deuxième axe (axe virtuel) est identique à l’adresse de l’axe angulaire (adresse C). Toutefois, l’unité de la valeur entrée à l’adresse C n’est pas de degrés, mais mm ou pouces (identique à l’unité de la valeur entrée à l’adresse du premier axe).

4.

En mode d’interpolation polaire, il est possible de donner la commande d’interpolation linéaire (G01) et la commande d’interpolation circulaire (G02, G03). En ce mode, on peut sélectionner la programmation absolue ou incrémentale. Il est aussi possible de commander la correction du diamètre d’outil. Dans ce cas, l’interpolation polaire s’effectuera selon la trajectoire établie après la correction du rayon de la pointe. Par contre, la sélection/annulation du mode d’interpolation polaire (G12.1, G13.1) ne peut être commandée durant le mode de correction du rayon de la pointe d’outil (G41, G42). Le code G12.1 ou G13.1 doit être commandé en mode G40 (annulation de la correction du rayon de la pointe d’outil).

5.

En ce qui concerne la vitesse d’avance, commander la vitesse tangentielle sur le plan d’interpolation polaire (vitesse relative de la pièce et de l’outil) à l’adresse F (Cette vitesse doit être exprimée en mm/min ou en pouces/min).

6.

Au moment où la commande G12.1 est donnée, la coordonnée de l’axe virtuel est traité comme 0. Basé sur ce traitement, l’interpolation polaire est démarrée.

6-21

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Axe X

Axe C

Axe Z

Axe virtuel C G17 : Sélection du plan X-C (axe virtuel)

4.

D732S0008

Exemple du programme Axe virtuel C Axe virtuel C

N070

N080

N060

N050

Axe X

N100

N090

Axe X

Trajectoire du centre de l’outil Trajectoire programmée D732S0009

M N001 N004 N008 N010 N020 N030 N040 N050 N060 N070 N080 N090 N100 N110 N120 N130 N140

G00 G97 G98; G28 U0 W0; M200; T001T000M6; G00 X100.0 Z10.0 C0.0; G12.1; G42; G01 X50.0 F500; C10.0; G03 X-50.0 C10.0 I-25.0; G01 C-10.0; G03 X50.0 C-10.0 R25.0; G01 C0.0; G00 X100.0; G40; G13.1; M202;

Positionnement pour le démarrage Démarrage du mode d’interpolation polaire

Programmation de la forme Programmation des coordonnées rectangulaires sur le plan X-C

Annulation du mode d’interpolation polaire

M

6-22

FONCTIONS D’INTERPOLATION

5.

6

Précautions 1.

Etablir le système de coordonnées de pièce dont le point zéro se trouve sur l’axe de rotation avant de commander le code G12.1. Il ne faut pas commander le changement du système de coordonnées en mode G12.1.

2.

Le plan sélectionné (par le code G17, G18 ou G19) avant la commande G12.1 est annulé temporairement, et il sera rétabli lorsque la commande G13.1 (annulation du mode d’interpolation polaire) est donnée. Lorsque la remise à l’état initial est commandée, le mode d’interpolation polaire sera annulé et le plan sélectionné par le code G17 sera automatiquement rétabli.

3.

L’adresse du rayon de l’arc de cercle (I, J ou K) dans la commande d’interpolation circulaire (G02 ou G03) sur le plan d’interpolation polaire est déterminée selon le premier axe (axe linéaire) du système de coordonnées de base comme montré ci-dessous. - Lorsque l’axe linéaire est X, utiliser les adresses I et J en supposant que le plan Xp-Yp est sélectionné. - Lorsque l’axe linéaire est Y, utiliser les adresses J et K en supposant que le plan Yp-Zp est sélectionne. - Lorsque l’axe linéaire est Z, utiliser les adresses K et I en supposant que le plan Zp-Xp est sélectionné. Le rayon de l’arc de cercle peut aussi être désigné à l’adresse R.

4.

Les codes G disponibles en mode G12.1 sont seulement G04, G65, G66, G67, G00, G01, G02, G03, G98, G99, G40, G41 et G42.

5.

La commande d’un déplacement hors du plan sélectionné en mode G12.1 est exécutée sans regard à l’interpolation polaire.

6.

Commander le décalage de la position d’outil avant la commande G12.1 ou après la commande G13.1. Ce décalage ne peut être commandé en mode d’interpolation polaire. La valeur de décalage ne peut être modifiée non plus en mode d’interpolation polaire.

7.

Affichage de la position actuelle durant le mode G12.1 Toutes les coordonnées affichées à la rubrique POSITION en mode d’interpolation polaire représentent la position réelle. A la rubrique DIST REST, toutefois, est affichée la distance restante sur le plan d’interpolation polaire.

8.

Le redémarrage à partir du bloc commandé en mode G12.1 n’est pas possible.

6-23

6 6-9

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Interpolation en axe virtuel : G07 1.

Fonction et effet La commande G07 permet de traiter un axe comme axe virtuel (axe sans déplacement réel). Si un axe d’interpolation circulaire est traité comme axe virtuel dans la commande d’interpolation hélicoïdale ou tourbillonnaire, l’outil pourra se déplacer sur la trajectoire hélicoïdale ou tourbillonnaire projetée latéralement (vue du côté axe virtuel), c’est-à-dire, sur la trajectoire sinusoïdale. Telle interpolation est appelée interpolation d’axe virtuel.

2.

Format de commande G07α0 M

Interpolation en axe virtuel

G07α1 3.

4.

Désignation de l’axe virtuel

Annulation de l’axe virtuel

Description 1.

L’interpolation en axe virtuel est applicable seulement à la commande d’interpolation hélicoïdale ou tourbillonnante.

2.

Dans la section d’information entre les blocs G07α0 et G07α1 l’axe α est traité comme axe virtuel. Si l’axe α est commandé indépendamment dans cette section, la machine sera mise en arrêt temporisé jusqu’à ce que la distribution d’impulsions à l’axe virtuel soit terminée.

3.

L’interpolation en axe virtuel est possible seulement dans le fonctionnement automatique, mais non dans l’opération manuelle.

4.

Les fonctions de protection telles que l’interverrouillage et la limite de course de logiciel sont effectives même pour l’axe virtuel.

5.

L’interruption par volant manuel est également effective pour l’axe virtuel.

Exemple de programme G07 Y0

Désignation de l’axe Y comme axe virtuel

G17G2.1X0Y-5.I0J-10.Z40.P2F50

Interpolation sinusoïdale sur le plan XZ

G07 Y1

Annulation de l’axe virtuel Axe X

Axe X 10.

5. Axe Z

20.

40. –5.

–10.

Axe Y –5. –10. MEP037

6-24

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6

6-10 Interpolation de cannelure : G06.1 (option) 1.

Fonction et effet Lorsque l’interpolation de cannelure est commandée, une courbe souple passant par les points désignés sera automatiquement formée et la coupe s’effectuera sur cette courbe. Cette interpolation permet donc l’usinage de grande vitesse et de haute précision sur une courbe librement définie.

2.

Format de commande G06.1 Xx1 Yy1

3.

Description A.

Sélection et annulation du mode d’interpolation de cannelure Le mode d’interpolation de cannelure est sélectionné par la commande G06.1. Ce mode est annulé par une autre commande G de groupe 01 (G00, G01, G02 ou G03). Exemple 1:

N100 N200 N201 N202 N203 M N290 N300

Fig. 6-1

G00 G06.1

G01

X_Y_ X_Y_ X_Y_ X_Y_ X_Y_ 　M X_Y_ X_Y_

P1 P2 P3 P4 P5

Pn

Pn+1 P2

Pn Pn+1

P5

P3

P4

P1

Trajectoire en mode d’interpolation de cannelure

Dans cet exemple, le mode d’interpolation de cannelure est sélectionné dans le bloc N200 (bloc P1 → P2) et annulé dans le bloc N300. Une courbe souple passant par les points P1 à Pn sera formée et la coupe sera réalisée sur cette courbe. Pour former telle courbe souple, il est normalement nécessaire de mettre deux blocs (trois points) et plus en mode d’interpolation de cannelure. Si un seul bloc est mis en mode d’interpolation de cannelure, l’interpolation linéaire sera effectuée dans ce bloc. Exemple 2:

N100 N200 N300

G01 G06.1 G01

X_Y_ X_Y_ X_Y_

Interpolation linéaire parce qu’il n’y a qu’un seul bloc (bloc P1 → P2) mis en mode d’interpolation de cannelure.

P1 P2 P3

P1

P2

P3

Fig. 6-2

Trajectoire lorsqu’un seul bloc est mis en mode d’interpolation de cannelure

6-25

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

B.

Division de la courbe dans le mode d’interpolation de cannelure En général, une seule courbe souple est formée en sorte de passer par tous les points désignés dans les blocs qui sont mis en mode d’interpolation de cannelure. Toutefois, elle sera divisée en plusieurs courbes lorsqu’une des conditions suivantes est remplie : - L’angle formé par les deux blocs consécutifs est supérieur à l’angle d’annulation de l’interpolation de cannelure. - La longueur définie dans un bloc est supérieure à la longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure. - Parmi les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure, il y a un bloc qui ne comprend aucune commande de déplacement. Explication détaillée : 1.

Cas où l’angle formé par les deux blocs consécutifs est supérieur à l’angle d’annulation de l’interpolation de cannelure : Angle d’annulation de l’interpolation de cannelure ...............Paramètre F101 Supposer une série de points P1P2P3 . . . Pn qui est définie par les blocs mis en mode G06.1. Si l’angle θi entre deux vecteurs adjacents Pi－1Pi et PiPi+1 est supérieur à la valeur du paramètre F101, le point Pi sera considéré comme un coin et deux courbes souples P1 à Pi et Pi à Pn seront formées de façon indépendante l’une de l’autre. Si l’angle d’annulation de l’interpolation de cannelure n’est pas désigné (F101 = 0), telle division de la courbe ne s’effectuera pas. Exemple 1:

F101 = 80 (deg)

θ3

P4

P3

θ4

θ2

P2

P4 P3 P5

P5 θ4 ＞ F101

θ5

Coin

P2

P6

P6

θ6

P1

P1

P7

P7

P4 P3 F101 = 0

P5 P2 P6

P1

Fig. 6-3

Annulation de l’interpolation de cannelure selon l’angle

6-26

P7

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6

S’il y a plusieurs points soumis à la condition θi > F101, tous ces points seront considérés comme coins et plusieurs courbes souples seront formées.

θI

Fig. 6-4

θi

> F101

> F101

Formation de plusieurs courbes souples selon l’angle

Si deux points adjacents sont soumis à la condition θi > F101, la trajectoire entre ces points sera linéaire. Ces caractéristiques permettent d’omettre la commande G01 dans le bloc d’avance à pic lors de l’usinage de 2, 5 dimensions et facilitent la programmation. Exemple 2:

F101 < 90 (deg)

Sur la trajectoire montrée dans la Fig. 6-5 (voir le programme ci-dessous), l’avance à pic en sens Y forme toujours un angle droit avec le plan XZ. Si la valeur du paramètre F101 est légèrement inférieure à 90, les blocs d’avance à pic (N310, N410, . . .) s’exécuteront en mode d’interpolation linéaire mais non en mode d’interpolation de cannelure. Si le paramètre F101 est réglé sur 0, il faudra commander les codes G indiqués entre parenthèses pour réaliser l’interpolation linéaire dans les blocs d’avance à pic en sens Y.

N100 N200 N210 : N300 N310 N320 : N400 N410 N420 : N700 N710 Fig. 6-5

G00 G06.1

X_Y_Z_ X_Z_ X_Z_ : X_Z_ (G01) Y_ (G06.1) X_Z_ : X_Z_ (G01) Y_ (G06.1) X_Z_ : X_Z_ G01 :

P1 P2

Pj+1

P3

P1

Pj

Z

Pi Pi+1

Y

Pn

Pi+2 X

Pj

Pi+1 Pi

Pj+1 Pj+2 Pn

Interpolation linéaire pour l’avance à pic durant le mode d’interpolation de cannelure

6-27

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

2.

Cas où la longueur définie dans un bloc est supérieure à la longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure. Longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure .........Paramètre F100 Supposer une série de points P1P2P3 . . . , Pn qui est définie par les blocs mis en mode G06.1. Si la longueur du vecteur PiPi+1 est supérieure à la valeur du paramètre F100, l’interpolation linéaire s’effectuera entre les points Pi et Pi+1 tandis qu’une courbe souple sera formée entre les points P1 et Pi et une autre entre les points Pi+1 et Pn. Dans ce cas, généralement ni vecteur tangentiel au point d’arrivée Pi de la courbe souple P1 à Pi ni vecteur tangentiel au point de départ Pi+1 de la courbe souple Pi+1 à Pn n’auront la même inclinaison que la ligne droite Pi à Pi+1. Si la longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure n’est pas désigné (F100 = 0), telle division de la courbe ne s’effectuera pas.

(a) P4P5 > F100 et autres

PiPi+1 ≤ F100

P4 P3

(b) Si F100 = 0

P5

P4 P6

P4P5＞F100

P2

P3

P7

P1

P6

P2

P8

P7

P1

P1 à P4 : interpolation de cannelure P4 à P5 : interpolation linéaire P5 à P8 : interpolation de cannelure

Fig. 6-6

P5

P8 P1 à P8 : interpolation de cannelure

Annulation de l’interpolation de cannelure selon la longueur définie dans le bloc

S’il y a plusieurs blocs soumis à la condition PiPi+1 > F100, l’interpolation linéaire s’effectuera dans tous ces blocs. 3.

Cas où, parmi les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure, il y a un bloc qui ne comprend aucune commande de déplacement. Dans ce cas, les courbes souples seront formées avant et après ce bloc de façon indépendante l’une de l’autre. N100 N110 N120 M N300 N310 N320 M N500 N510

G01 G06.1

G01

X_Y_ X_Y_ X_Y_ 　M X_Y_ X0 X_Y_ 　M X_Y_ X_Y_

P1 P2

P7 P6

P5 P5 (Sans déplacement) P3 P6 P2

P8

P4

P5

P8

P5 à P8 : interpolation de cannelure Coin

P1 à P5 : interpolation de cannelure P1

Fig. 6-7

Annulation de l’interpolation de cannelure dans le bloc qui ne comprend aucune commande de déplacement

6-28

FONCTIONS D’INTERPOLATION

C.

6

Fonction en courbe cannelée fine (correction de forme courbée) La fonction en courbe cannelée fine fonctionne avec une interpolation de cannelure et corrige automatiquement la forme d’une courbe cannelée, comme requis, pour rendre la trajectoire de la courbe plus régulière. Plus spécifiquement, la fonction en courbe cannelée fine est utilisée dans les deux cas suivants: - Dans le cas où les écarts de courbe dans les blocs sont importants - Dans le cas où il existe un bloc exceptionnellement court (la correction automatique dans ce cas s’appelle intégration) La correction automatique dans les deux cas ci-dessus est expliquée ci-dessous. 1.

Correction automatique pour des écarts de courbe importants dans les blocs Lorsque les données de courbe dans la COA (CAD) sont soumises à une microsegmentation avec la FAO (CAM), on effectue généralement une approximation à l’aide d’une ligne polygonale avec une tolérance de courbe (écart de corde) de 10 microns environ. Si à ce moment des points d’inflexion sont inclus dans la courbe, le bloc à microsegment qui comprend les points d’inflexion peut s’allonger. En outre, si la longueur de ce bloc devient instable par rapport à celles des blocs directement précédent et suivant, la courbe cannelée dans cette zone risque de contenir un écart important par rapport à la courbe cannelée initiale. P2 P1 Tolérance

P3 Tolérance (côté négatif)

P0

Courbe cannelée (la déviation de la courbe de COA est importante)

Point d’inflexion dans la courbe cannelée initiale

P7

Tolérance (côté positif) Courbe de COA P4 P5

Fig. 6-8

P6

Courbe cannelée ayant un écart de corde important (présence de points d’inflexion)

Cette fonction sert à détecter les sections dont les écarts de corde dans la courbe dues à la présence de points d’inflexion deviennent importants, et à corriger automatiquement la forme de la courbe cannelée dans cette zone de sorte que les écarts de corde dans la courbe se trouvent dans la plage des données du paramètre spécifié. Ecart de courbe 1................................................................... Paramètre F102 Si chaque bloc dans le mode d’interpolation de cannelure est jugé avoir des points d’inflexion dans la courbe cannelée et si l’écart de corde maximum dans la courbe cannelée et le bloc est supérieur à la valeur F102, la forme de cette courbe cannelée sera corrigé de sorte que l’écart de corde maximum n’excède pas la valeur F102.

6-29

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Courbe cannelée non corrigée Courbe cannelée corrigée A

B F102 ou moins

Fig. 6-9

Correction de forme 1 pour courbe cannelée

La forme d’une courbe peut aussi être corrigée s’il y a un désaccord dans les longueurs des blocs adjacents pour une raison autre que la présence de points d’inflexion ou si, pour d’autres raisons, l’écart de corde dans la courbe cannelée augmente. Erreur de courbe 2 ................................................... Paramètre F104 Si les blocs dans le mode d’interpolation de courbe cannelée ont été jugés ne pas contenir de points d’inflexion dans la courbe cannelée et si l’écart de corde maximum dans la courbe cannelée et le bloc est supérieur à la valeur F104, la forme de cette courbe cannelée sera corrigée de sorte que l’écart de corde maximum n’excède pas la valeur F104.

Courbe cannelée non corrigée Correction Courbe cannelée corrigée

F104 ou moins

Fig. 6-10

Courbe cannelée ayant un écart de corde important (sans points d’inflexion)

Remarque 1:

Pour tous les types de correction de courbe cannelée, la fonction de correction de courbe fonctionne seulement pour le bloc correspondant. Par conséquent, les vecteurs tangentiels aux limites des blocs précédent/suivant immédiats sont discontinués.

Remarque 2:

Lorsque le paramètre F102 est mis à 0, tous les blocs jugés avoir des points d’inflexion deviennent linéaires. Lorsque le paramètre F104 est mis à 0, tous les blocs jugés ne pas avoir de points d’inflexion deviennent linéaires.

Remarque 3:

Normalement, une correction sous forme de courbe qui est basée sur le paramètre F102 ou F104 est nécessaire quand les longueurs des blocs adjacents sont en désaccord. Toutefois, lorsque le rapport des longueurs de blocs adjacents devient très grand, il se peut que l’interpolation de cannelure soit annulée temporairement entre les blocs avant que l’écart de corde soit évalué.

6-30

FONCTIONS D’INTERPOLATION

2.

6

Correction automatique de la courbe cannelée dans un bloc exceptionnellement court (intégration) Lorsque des données CAO (CAD) sont développées en micro-segments par la FAO (CAM), un bloc très petit peut être créé au milieu du programme à cause d’erreurs de calcul internes. Un tel bloc est souvent créé lors de la création d’un programme de décalage du diamètre d’outil qui nécessite, en particulier, un calcul de convergence. Etant donné que ce bloc exceptionnellement petit se produit pratiquement à angle droit avec la direction de la courbe cannelée, cette courbe a tendance de ne pas être régulière. Courbe cannelée déformée

Bloc très petit

Fig. 6-11

Déformation d’une courbe cannelée due aux effets d’un bloc très petit

Lorsqu’elle détecte un tel bloc très petit lors de l’interpolation de cannelure, la fonction de correction de forme éliminera ce bloc et raccordera ensuite directement les blocs précédent et suivant (cette opération s’appelle intégration) afin de créer une courbe cannelée régulière sans aucune déformation. Longueur de bloc sujet à être intégré ........................... Paramètre F103 Supposons que la longueur de i-ième bloc dans le mode d’interpolation de cannelure soit l et que les conditions suivantes soient remplies:

i

l i – 1 > F103 × 2 li ≤ F103 li + 1 > F103 × 2 Dans ce cas, le point d’arrivée du bloc i-1 et le point de départ du bloc i+1 sont déplacés jusqu’au point milieu du i-ième bloc et par conséquent, le i-ième bloc est effacé. L’interpolation de cannelure est effectuée pour la séquence de points qui a été ainsi corrigée. l i–1 > F103 × 2

l i ≤ F103 l i+1 > F103 × 2

Correction du point de passage

Fig. 6-12

Courbe cannelée créée

Correction des points de passage en courbe cannelée avec l’intégration

6-31

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Supposons que le premier bloc dans le mode d’interpolation de cannelure soit très petit et que les conditions suivantes soient remplies: l1 ≤ F103 l2 > F103 × 2 Dans ce cas, le point de départ du second bloc a été changé à celui du premier bloc et par conséquent, le premier bloc est effacé. l 1 ≤ F103 Bloc sans courbe cannelée l 2 > F103 × 2

Courbe cannelée créée

Effacement du point de passage

Fig. 6-13

Intégration au point de départ d’une courbe cannelée

Supposons que le dernier bloc en mode d’interpolation de cannelure soit très petit et que les conditions suivantes soient remplies: ln－1 > F103 × 2 ln ≤ F103 Dans ce cas, le point d’arrivée du (n–1)-ème bloc est changé à celui du n-ième bloc et par conséquent , le n-ième bloc est effacé.

l n ≤ F103 l n–1 > F103 × 2

Bloc sans courbe cannelée

Courbe cannelée créée Effacement du point de passage

Fig. 6-14

Intégration au point d’arrivée d’une courbe cannelée

Cette fonction est effectuée de préférence à la fonction de fendage de courbe basé sur l’angle d’annulation de cannelure.

6-32

FONCTIONS D’INTERPOLATION

D.

6

Limitation de la vitesse d’avance en mode d’interpolation de cannelure La vitesse d’avance F dernièrement commandée reste effective même en mode d’interpolation de cannelure. Toutefois, une accélération excessive peut être produite à la partie ayant une grande courbure (un petit rayon de courbure) comme montré dans Fig. 6-15.

Grande accélération

Petite courbure F

F

Petite accélération

Grande courbure

Fig. 6-15

Variation de l’accélération en fonction de la courbure

En mode d’interpolation de cannelure, la vitesse d’avance réelle est limitée de façon à ne pas dépasser l’accélération admise avant interpolation qui est déterminée par les paramètres. La vitesse d’avance maximale F’ est calculée dans chaque bloc selon la formule [1] dans laquelle le plus petit d’entre les rayons de courbure aux points de départ et d’arrivée du bloc, Rs et Re, est considéré comme rayon de courbure représentant le bloc. La vitesse d’avance réelle est donc limitée à cette vitesse d’avance maximale F’ lorsque la vitesse d’avance commandée F est supérieure à celle-ci. Ce réglage automatique permet la coupe avec vitesse d’avance adéquate aux rayons de courbure sur toute la trajectoire de la courbe souple.

F' Pi

Pi+1 F Rs

Rs

Re

Fig. 6-16

: vitesse d’avance commandée (mm/min) : rayon de courbure au point de départ du bloc (mm) Re : rayon de courbure au point d’arrivée du bloc (mm) R : rayon de courbure représentant le bloc (mm) R=mini. {Rs, Re} Δ V : accélération admise avant interpolation F’ : vitesse d’avance maximale (mm/min)

Limitation de la vitesse d’avance en mode d’interpolation de cannelure

F’ =

R × ∆V × 60 × 1000 .....................[1]

∆V =

G1bf (mm/min) G1btL (ms)

6-33

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

E.

Interpolation de cannelure en mode de correction du diamètre d’outil L’interpolation de cannelure peut être réalisée même en mode de correction du diamètre d’outil. 1.

Correction du diamètre d’outil de 2 dimension Dans cet exemple montré par Fig. 6-17, la trajectoire commandée est représentée par la ligne P0P1, la ligne brisée P1P2 . . . Pn faisant l’objet de l’interpolation de cannelure et la ligne PnPn+1. La trajectoire après la correction du diamètre d’outil est déterminée comme suit : 1)

La ligne brisée P0P1P2 . . . PnPn+1 est décalée de r (valeur de correction du diamètre d’outil) pour obtenir la ligne brisée P’0P’1P’2 . . . P’nP’n+1.

2)

Pour tous les points désignés Pi (i = 2, 3, . . . n–1) sauf le point de départ P1 et le point d’arrivée Pn de la courbe souple, les points P"i distants de r de ces points Pi sont déterminés sur les vecteurs Pi P’i .

3)

L’interpolation de cannelure est appliquée à la ligne P’1P"2P"3 . . . P"n–1P’n pour obtenir la courbe souple après la correction du diamètre d’outil. P'2

1)

P'3 P2

r

P'1

P'0

r

P'n+1

P'n

P3

r P0

P1

P"2

Pn

P'n-1

Pn+1

Pn-1

P'2

r

2)

P'3 P"3 P'0

P2

P'1

P0

P1

P'n+1

P'n

r

P3

Pn

P'n-1

Pn+1 r

Courbe souple après la correction

3)

P"n-1

Pn-1

P"2 P"3 P2 P'0

P0

P'1

P1

Courbe souple commandée

P'n+1

P'n

P3 P"n-1

Pn

Pn+1

Pn-1

Fig. 6-17

Interpolation de cannelure en mode de correction du diamètre d’outil

La courbe souple ainsi obtenue n’est pas exactement identique à celle décalée de la courbe souple commandée, mais elle est approximativement identique à celle-là.

6-34

FONCTIONS D’INTERPOLATION

2.

6

Correction du diamètre d’outil de 3 dimensions En mode de correction du diamètre d’outil de 3 dimension, la ligne brisée faisant l’objet de l’interpolation de cannelure est décalée de r (rayon d’outil) en sens du vecteur normal à la surface en chaque point dont les coordonnées (i, j, k) sont désignées dans le programme et la courbe souple est formée en sorte de passer par les points se trouvant sur la ligne brisée ainsi décalée.

F.

Remarques 1.

L’interpolation de cannelure peut être appliquée aux axes de base X, Y et Z. Toutefois, il n’est pas toujours nécessaire de désigner tous ces axes dans la commande d’interpolation de cannelure. En outre, cette commande peut contenir le bloc dans lequel aucune commande de déplacement n’existe. Exemple: N100

G06.1

X_Y_Z0

→

N100

G06.1

X_Y_

N200

X_Y_Z_

N200

X_Y_Z_

N300

X_Y_Z_

N300

X_Y_Z_

M N100

M G06.1

M

F_ ( ← sans commande de déplacement)

N200

X_Y_Z_

N300

X_Y_Z_

M

M

M

2.

La commande d’interpolation de cannelure (G06.1) appartiennent aux codes G de groupe 01.

3.

En mode de fonctionnement bloc par bloc, l’interpolation de cannelure est annulée et l’interpolation linéaire est réalisée au lieu de celle-là.

4.

Lors de la vérification de la trajectoire d’outil, la ligne droite passant par les points désignés dans les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure est affichée à l’écran au lieu de la courbe souple. En mode de correction du diamètre d’outil, la ligne droite passant par les points décalés de façon indiquée à l’article E ci-dessus est affichée à l’écran.

5.

Lorsqu’un arrêt d’avance est effectué pendant l’interpolation de cannelure, le bloc pour lequel la fonction d’arrêt d’avance a été exécutée à la relance du programme sera interpolé le long de la courbe cannelée qui existait avant l’exécution de la fonction d’arrêt d’avance, et ensuite la courbe cannelée à partir du bloc suivant sera recréée et l’interpolation sera effectuée.

6.

Bien que l’interpolation de cannelure puisse être exécutée également en mode d’usinage à grande vitesse (mode G05P2), la correction de forme de courbe par intégration sera invalidée en mode G05P2.

6-35

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6-11 Interpolation de cannelure modale : G61.2 (option) 1.

Fonction La commande G61.2 a pour fonction de mettre la machine en mode de correction de la forme (identique au mode G61.1) et de considérer la commande G1 comme commande d’interpolation de cannelure fine. En mode G61.2, le programme de segments linéaires minutieux sorti du système FAO ou de l’autre système similaire est converti en programme d’usinage de cannelure fine.

2.

Format de commande G61.2............... Validation de l’interpolation de cannelure modale : G64.................. Invalidation de l’interpolation de cannelure modale

3.

Description détaillée Lorsque la commande G de groupe 01 autre que la commande G1 est donnée en mode G61.2, le mode d’interpolation de cannelure fine est temporairement invalidé. Lorsque la commande G de groupe 13 autre que la commande G61.2 est donnée en mode G61.2, ce mode est invalidé. Le tableau ci-dessous montre le type d’interpolation en mode G de groupe 13. La commande G1 donnée en mode G61.2 a même effet que la commande G06.1 donnée en mode G61.1. G61.2

4.

G61.1

G64

G0

G61.1 + G0

G61.1 + G0

G0

G1

G61.1 + G06.1

G61.1 + G1

G1

G2/G3

G61.1 + G2/G3

G61.1 + G2/G3

G2/G3

G06.1

G61.1 + G06.1

G61.1 + G06.1

G06.1

Exemple du programme

D740PB0026

N099 N100 N200 N201 N202 N203 N204

G61.2 G00 X_Y_Z_ G01 X_Y_Z_ X_Y_Z_ X_Y_Z_ G00 X_Y_Z_ G01 X_Y_Z_

P1 P2 P3 P4 P5 P6

N205 N206 : N290 N300

X_Y_Z_ X_Y_Z_

P7 P8

G01 X_Y_Z_ G00 X_Y_Z_

Pn Pn+1

Comme la commande G61.2 est donnée, l’interpolation de cannelure fine s’effectue sans modifier la commande G01 donnée dans les blocs N200 et N204 en commande G06.1.

6-36

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6

6-12 Interpolation NURBS: G06.2 (option) 1.

Fonction L’interpolation NURBS est la fonction optionnelle qui exécute la commande en format NURBS sortie du système CFAO d’après l’opération arithmétique faite par l’équipement CNC tout en suivant la définition de la NURBS. Comme la courbe libre définie en format NURBS par le système CFAO est directement traitée selon le calcul fonctionnel sans être divisée en segments linéaires minutieux, la trajectoire obtenue par cette fonction est très lisse.

2.

Définition de le courbe NURBS La NURBS est l’abréviation du terme anglais “Non-Uniform Rational B-Spline (fonction de cannelure B rationnelle non-uniforme)”. La courbe NURBS est définie par les équations suivantes: Pn n

Pn–1

P(t) =

Ni,m(t)wiPi Σ i=0

P2

Ni,1(t) =

P1

Ni,k(t) =

P(t)

n

Ni,m(t)wi Σ i=0

(xm–1 ≤ t ≤ xn+1)

1 (xi ≤ t ≤ xi+1) 0 (t < xi, xi+1 < t) (t – xi) Ni,k–1(t) (xi+k – t) Ni+1,k–1(t) + xi+k–1 – xi xi+k – xi+1

P0 MEP300

Fig. 6-18

Courbe NURBS

Où, - Pi est le point de commande, et wi représente le poids à chaque point de commande. - m est l’ordre. La courbe NURBS ayant une valeur de m est une courbe de (m–1)e ordre. - xi représente le noeud (xi ≤ xi+1). Une rangée des noeuds [x0, x1, x2, … xn+m] est appelée vecteur de noeud. - La courbe NURBS P(t) est générée en fonction du paramètre t qui varie de xm–1 à xn+1. - Ni,k(t) est la fonction de cannelure de base B représentée par la formule de récurrence montrée ci-dessus. La courbe NURBS est définie uniquement par les points de commande avec poids et le vecteur de noeud.

6-37

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

3.

Format de commande G6.2[P]

4.

K_X_Y_Z_[R_][F_] ← Interpolation NURBS valide K_X_Y_Z_[R_] K_X_Y_Z_[R_] K_X_Y_Z_[R_] M K_X_Y_Z_[R_] K_ K_ K_ K_ ← Interpolation NURBS invalide

P : ordre (omission possible) X, Y, Z : coordonnées du point de commande R : poids appliqué au point de commande (omission possible)） K : noeud F : vitesse d’interpolation (omission possible)

Description détaillée Commander d’abord le code G6.2 pour valider le mode d’interpolation NURBS. Ensuite, désigner l’ordre, les coordonnées du point de commande, le poids appliqué au point de commande et le noeud pour définir la forme de la courbe NURBS Le code G6.2 appartient au groupe 1 de code G et valide le mode d’interpolation NURBS. Lors de l’annulation du mode d’interpolation NURBS, le mode initialement sélectionné par l’autre code G appartenant au groupe 1 est automatiquement rétabli. Le code G6.2 peut être omis dans la commande d’interpolation NURBS qui est donnée juste après une autre commande d’interpolation NURBS. La valeur P représente l’ordre de la courbe NURBS. Si elle est de m, la courbe de (m–1)e ordre sera générée. Introduire 2, 3 ou 4 à l’adresse P. Si une autre valeur y est introduite, l’alarme sera affichée. Si la commande P est omise, la courbe cubique sera générée (la valeur P par défaut est de 4). Désigner l’ordre dans le premier bloc G6.2. La relation entre la valeur P et l’ordre de la courbe NURBS est comme suit: - P2.............ligne droite (courbe linéaire) - P3.............courbe quadrique - P4.............courbe cubique Introduire les coordonnées du point de commande aux adresses X, Y et Z, et le poids à l’adresse R. Le poids est un coefficient propre à chaque point de commande. Introduire donc les coordonnées du point de commande et le poids dans un même bloc. Si la commande R est omise, le poids sera considéré comme 1,0 (valeur par défaut). Plus grande est la valeur R, la courbe passant par la position plus proche du point de commande sera générée. Plus petite est la valeur R, la courbe générée sera plus éloignée de ce point. La valeur K représente le noeud. Lorsque l’ordre et le nombre de points de commande sont de m et de n respectivement, (n + m) noeuds sont nécessaires. Une rangée de (n + m) noeuds est appelée vecteur de noeud. Introduire le premier noeud dans le bloc contenant les coordonnées du premier point de commande. Introduire le deuxième noeud dans le bloc contenant les coordonnées du deuxième point de commande, et ainsi de suite. Après l’introduction de n noeuds, désigner chacun de m noeuds restants comme bloc unique. Il n’est pas nécessaire de commander le nombre de points de commande parce qu’il est identifié par le nombre des blocs qui ne contiennent que la commande K. Lorsque le nombre de ces blocs uniques atteint à m, le mode d’interpolation NURBS se termine.

6-38

FONCTIONS D’INTERPOLATION

5.

6

Notes 1.

Les axes de base X, Y et Z peuvent faire l’objet de l’interpolation NURBS.

2.

Désigner les axes faisant l’objet de l’interpolation NURBS (X, Y et/ou Z) dans le premier bloc (bloc contenant le code G6.2). Si l’axe inexistant dans le premier bloc est désigné dans le deuxième bloc et les suivants, l’alarme sera affichée.

3.

Le premier point de commande désigné dans le premier bloc est considéré comme point de départ de la courbe NURBS. Ce point doit coïncider avec le point d’arrivée du bloc précédent. En cas de non coïncidence, l’alarme sera affichée.

4.

La plage du poids pouvant être introduite est de 0,0001 à 99,9999. La valeur sans virgule décimale est intérieurement traitée comme valeur avec virgule décimale. Par exemple, l’introduction de 1 a même effet que celle de 1,0.

5.

Il est nécessaire de commander le noeud dans chaque bloc. S’il est omis, l’alarme sera affichée.

6.

De même que le poids, la plage du noeud pouvant être introduite est de 0,0001 à 99,9999, et la valeur sans virgule décimale est intérieurement traitée comme valeur avec virgule décimale.

7.

Les noeuds doivent montrer une croissance monotone en fonction du temps. Si la valeur du noeud est inférieure à celle commandée dans le bloc précédent, l’alarme sera affichée.

8.

L’ordre des adresses peut être librement sélectionné.

9.

La forme de la courbe NURBS peut être modifiée avec grande souplesse par le changement de l’ordre, de la position du point de commande, du poids, de l’intervalle relatif des noeuds, etc. Toutefois, l’édition de la courbe NURBS et la création du programme concerné sont réalisées généralement par le système CFAO. En particulier, l’édition manuelle de la courbe NURBS est presque impossible. Il est donc recommandé de ne pas éditer manuellement le programme d’interpolation NURBS créé par le système CFAO.

6-39

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6.

Variation de la courbe en fonction du vecteur de noeud La courbe NURBS ne passe pas généralement par les points de commande. Toutefois, l’introduction continue d’une même valeur à certain nombre de noeuds lui permet de passer par ces points. En particulier, l’introduction d’une même valeur aux m premiers et derniers noeuds (m = ordre) du vecteur de noeud permet au premier point de commande (P0) et au dernier point de commande (P5) de coïncider avec le point de départ et le point d’arrivée de la courbe NURBS respectivement. Les exemples cités ci-dessous montrent une variation de la courbe NURBS en fonction du vecteur de noeud, les positions des points de commande étant inchangées. Exemple 1:

Ordre Nombre de points de commande Vecteur de noeud

Le point de départ de la courbe ne coïncide pas avec le premier point de commande.

P1

:4 :6 : [ 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 ]

P5

P2

P0

Le point d’arrivée de la courbe ne coïncide pas avec le dernier point de commande.

P4

P3

MEP301

Fig. 6-19

Exemple 2:

Courbe NURBS dans le cas où le vecteur de noeud montre une croissance continue

Ordre Nombre de points de commande Vecteur de noeud

:4 :6 : [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 ] [1] [2]

Remarque [1]: Les quatre premiers noeuds ont une même valeur. Remarque [2]: Les quatre derniers noeuds ont une même valeur. Le point de départ de la courbe coïncide avec le premier point de commande.

P1

P5

P2

P0

P3

Le point d’arrivée de la courbe coïncide avec le dernier point de commande.

P4 MEP302

Fig. 6-20

Courbe NURBS dans le cas où certain nombre de noeuds ont une même valeur

Note 1: L’interpolation NURBS ne couvre que la courbe NURBS dont les points de départ et d’arrivée coïncident avec les premier et dernier points de commande respectivement (voir l’Exemple 2 ci-dessus). Il faut donc introduire une même valeur aux m premiers noeuds (m = ordre). Il en est de même pour les m derniers noeuds. Note 2: L’interpolation NURBS est réalisée à la vitesse commandée. Durant la correction de la forme, toutefois, la vitesse est limitée en sorte de ne pas dépasser l’accélération admise de la machine à la partie où la courbure est importante.

6-40

FONCTIONS D’INTERPOLATION

7.

6

Compatibilité avec les autres fonctions Les tableaux ci-dessous montrent la compatibilité de l’interpolation NURBS avec les autres fonctions. Faire attention aux fonctions et codes G qui ne sont pas compatibles avec l’interpolation NURBS. A.

Fonctions préparatoires, d’avance et auxiliaires Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de commander les codes G, F, M, S, T et B avant la commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2. Commande possible !, impossible × Fonction

Code

Avant la commande G6.2

Dans le bloc G6.2

Dans le mode G6.2

Groupe de code G 00

Tout

!

×

Groupe de code G 01

Tout

!

! (Note)

×

!

!

×

G22

×

×

×

G23

!

×

×

!

!

×

!

!

×

G17 Groupe de code G 02

G18 G19

Groupe de code G 04

G93 Groupe de code G 05

G98 G99

Groupe de code G 06

Groupe de code G 07

Groupe de code G 09 Groupe de code G 12

Groupe de code G 13

Groupe de code G 14

Groupe de code G 16

G20 G21 G40

!

×

×

G41

×

×

×

G42

×

×

×

G80

!

×

×

Autres que G80

×

×

×

G54 à G59

!

!

×

G61.1

!

×

×

G61.2

!

×

×

G61

×

×

×

G62

×

×

×

G63

×

×

×

G64

!

×

×

G66

×

×

×

G66.1

×

×

×

G66.2

×

×

×

G67

!

×

×

G68.5

×

×

×

G69.5

!

×

×

G54.2P0

!

×

×

G54.2P1 à P8

×

×

×

Mode d’usinage à grande vitesse

G5P0

!

×

×

G5P2

×

×

×

Fonction d’avance

F

!

!

×

Fonction auxiliaires

MSTB

!

×

×

Groupe de code G 23

Note:

La dernière commande a la priorité.

6-41

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

B.

Fonctions de saut Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de valider les fonctions de saut avant la commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2. Validation possible !, impossible × Avant la commande G6.2

Dans le bloc G6.2

Dans le mode G6.2

Saut de bloc

Fonction

!

!

×

En/hors commande

!

!

×

Note:

C.

Si une autre adresse que X, Y, Z, R et K est désignée dans le mode G6.2, l’alarme sera affichée.

Fonctions d’interruption et de reprise Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de valider les fonctions d’interruption et de reprise du programme avant la commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2. Validation possible !, impossible × Fonction

Avant la commande G6.2

Dans le bloc G6.2

Bloc par bloc

!

×

Arrêt d’avance

!

×

!

Remise à zéro

!

!

!

Arrêt de programme

!

×

×

Arrêt optionnel

!

×

×

Interruption manuelle (volant manuel. IMD)

!

×

×

Redémarrage

!

×

×

Arrêt de comparaison

!

×

×

Note: D.

Dans le mode G6.2 ! (Note)

L’arrêt bloc par bloc est réalisé à la fin du bloc où la valeur du noeud est changée.

Vérification de la trajectoire d’outil Cette vérification est possible. Toutefois, la trajectoire d’outil est affichée comme segments linéaires (G01) passant par les points de commande, mais non comme courbe NURBS.

6-42

FONCTIONS D’INTERPOLATION

8.

6

Exemples de programmation L’exemple cité ci-dessous montre un programme d’interpolation NURBS ayant un ordre de 4 (courbe cubique) et 7 points de commande. Point de commande: P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 Vecteur de noeud: [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 M M G90 G01 X0 Y120.F3000 Y100. -----------------------G6.2 P4 X0 Y100.R1.K0 ----X10.Y100.R1.K0 -----------------X10.Y60.R1.K0-------------------X60.Y50.R1.K0-------------------X80.Y60.R1.K1. -----------------X100.Y40.R1.K2. ---------------X100.Y0 R1.K3. -----------------K4. K4. K4. K4. G01 X120. -----------------------M M

4.0 4.0 4.0

4.0 ]

P0 P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6

P7

P1

P0

Trajectoire d’interpolation

Commande de programme P4 P2 P3 P5 Y

X P6

P7 MEP303

Fig. 6-21

Programme et trajectoire d’interpolation

6-43

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

9.

Liste des alarmes Le tableau ci-dessous montre les alarmes relatives à l’interpolation NURBS.

Liste des alarmes No d’alarme

Message d’alarme

Cause

806

ADRESSE DESIGN. NON AUTORISEE

Une autre adresse que X, Y, Z, R et K est désignée dans le mode G6.2.

Effacer l’adresse inadéquate.

807

FORMAT NON AUTORISE

1. L’information modale dans la commande G6.2 n’est pas adéquate.

1. Corriger l’information modale inadéquate en se référant à l’item 7 A. “ Fonctions préparatoires, d’avance et auxiliaires”.

2. La commande du noeud (K) n’existe pas dans la commande G6.2.

2. Donner la commande du noeud dans chaque bloc mis en mode G6.2.

3. Le nombre des noeuds ayant une même valeur n’atteint pas à l’ordre.

3 Commander correctement le vecteur de noeud en se référant à l’Exemple 2 de l’item 6.

1. La valeur X, Y ou Z commandée a plus de 8 chiffres.

1. Désigner une valeur de 8 chiffres ou moins.

2. L’ordre (valeur P) est inadéquat.

2. Introduire 2, 3 ou 4.

3. Le poids (valeur R) est inadéquat.

3 Introduire une valeur de 0,0001 à 99,9999.

4. Le noeud (valeur K) est inférieur à celui désigné dans le bloc précédent.

4. Commander le noeud qui est égal ou supérieur à celui désigné dans le bloc précédent.

809

NOMBRE NON AUTORISE

Remède

816

AVANCE D’USINAGE = ZERO

La commande d’avance (F) n’existe pas.

Donner la commande F avant la commande G6.2 ou dans le bloc G6.2.

936

OPTION NON TROUVEE

Le système n’est pas muni d’une fonction optionnelle d’interpolation NURBS.

Acheter et installer cette fonction optionnelle.

955

POINT DEPART ET FIN NON CONVENU

Le point d’arrivée du bloc précédant la commande G6.2 ne coïncide pas avec le point de départ de la courbe NURBS.

Introduire dans le premier bloc G6.2 les coordonnées identiques à celles du point d’arrivée du bloc précédent.

956

REDEMARAGE OPERATION INTERDIT

Le redémarrage est commandé à partir du bloc mis en mode G6.2.

Effectuer le redémarrage à partir d’un autre bloc qui n’est pas mis en mode G6.2.

957

INTERUPTION MANUEL INTERDIT

L’interruption manuelle ou IMD est commandée durant l’exécution du bloc mis en mode G6.2.

Effectuer l’interruption manuelle ou IMD durant l’exécution d’un autre bloc qui n’est pas mis en mode G6.2.

6-44

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6

6-13 Fonction d’interpolation cylindrique : G07.1 1.

Fonction Il s’agit de la fonction qui facilite l’usinage sur la face latérale de la pièce cylindrique. Avec la fonction d’interpolation cylindrique qui permet la programmation sur le plan déroulé d’un cylindre, il est possible de créer très facilement le programme du rainurage sur la came à cylindre, etc.

2.

Format de commande A.

Sélection et annulation du mode d’interpolation cylindrique - Lorsque l’axe A fait fonction d’axe de rotation G07.1 A r; Mode d’interpolation cylindrique enclenché (r: rayon au fond de la rainure de came) G07.1 A 0; Mode d’interpolation cylindrique hors marche - Lorsque l’axe B fait fonction d’axe de rotation G07.1 B r; Mode d’interpolation cylindrique enclenché (r: rayon au fond de la rainure de came) G07.1 B 0; Mode d’interpolation cylindrique hors marche Note 1: Commander le code G ci-dessus en tant que bloc indépendant. Note 2: Entrer une valeur exacte pour le rayon au fond de la rainure de came (r) qui est utilisée pour le calcul interne des dimensions et de l’avance dans le plan déroulé. Note 3: Entrer une valeur positive pour le rayon au fond de la rainure de came (r). Note 4: Dans le mode d’interpolation cylindrique, le rayon au fond de la rainure de came (r) ne peut pas être modifié autrement qu’à zéro. C’est-à-dire, la modification doit être effectuée après l’annulation temporaire du mode. Note 5: L’interpolation cylindrique n’est pas disponible sur la machine munie d’un axe de rotation de type linéaire (bit 2 du paramètre F85 réglé sur 1: machine HV ou machine à table d’inclinaison). Note 6: La figure ci-dessous se rapporte à un centre d’usinage vertical. Afin de permettre l’usinage sur la surface du cylindre, positionner d’abord l’outil en axe Y sur l’axe du cylindre, déplacer l’axe Z en avance de coupe même jusqu’au fond de la rainure et sélectionner ensuite le mode d’une interpolation cylindrique avec commande simultanée des axes X et A. Z Y X

r A

Fig. 6-22

Diagramme de l’interpolation cylindrique (1/2)

6-45

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

Note 7: La figure ci-dessous se rapporte à un centre d’usinage à dispositif de serrage placé perpendiculairement à l’axe Y. Afin de permettre l’usinage sur la surface du cylindre, positionner d’abord l’outil en axe X sur l’axe du cylindre, déplacer l’axe Z en avance de coupe même jusqu’au fond de la rainure et sélectionner ensuite le mode d’une interpolation cylindrique avec commande simultanée des axes Y et B.

Y Z Z

Y

X

X

r

r B

B Fig. 6-23

B.

Diagramme de l’interpolation cylindrique (2/2)

Commande en mode d’interpolation cylindrique GgXxAaRrIiJjDdPpFf; GgYyBbRrIiJjDdPpFf; Gg:

Rr:

Les codes G utilisables durant le mode d’interpolation cylindrique sont montrés dans Tableau 6-2 de la description 3-B-1. L’interpolation cylindrique s’effectue sur le plan X-A ou le plan Y-B. Les valeurs de X (ou Y) et A (ou B) représentent des dimensions linéaires et angulaires, respectivement. Rayon pour une interpolation circulaire

Ii:

Abscisse (incrémentielle) du centre pour une interpolation circulaire

Jj:

Ordonnée (incrémentielle) du centre pour une interpolation circulaire

Dd: Pp/Xx: Ff:

Numéro de décalage pour décalage de diamètre Durée de l’arrêt temporisé Vitesse d’avance (Pour la vitesse d’avance en mode d’interpolation cylindrique, voir la description 3-B-2.)

Xx/Aa: Yy/Bb:

6-46

FONCTIONS D’INTERPOLATION

3.

6

Description A.

Conditions requises pour la sélection du mode d’interpolation cylindrique Les états modaux de code G requis pour la sélection du mode d’interpolation cylindrique sont les suivants: Tableau 6-1 Conditions requises pour la sélection du mode Groupe de code G

Etat

Groupe 01 de code G

G0/G1 (Avance rapide ou interpolation linéaire seulement)

Groupe 02 de code G

G17 (Sélection du plan X-Y seulement)

Groupe 03 de code G

G90/G91 (Commande de dimension absolue/incrémentale) [inconditionnel]

Groupe 04 de code G

G22/G23 (Validation/invalidation contrôle de course avant le déplacement) [inconditionnel]

Groupe 05 de code G

G94/G95 (Avance asynchronisée/synchronisée) [inconditionnel]

Groupe 06 de code G

G20/G21 (Commande en pouce/mm) [inconditionnel]

Groupe 07 de code G

G40 (Annulation du décalage de diamètre d’outil)

Groupe 08 de code G

G43/G49 (Validation/annulation de décalage de longueur d’outil) [inconditionnel]

Groupe 09 de code G

G80 (Annulation du cycle fixe)

(Note 1)

Groupe 10 de code G

Invalide (retour au point initial/point R seulement valide pour les cycles fixe)

Groupe 11 de code G

G50 (Annulation du cadrage)

Groupe 12 de code G

G54 à G59, G54.1 (Sélection du système de coordonnées de pièce/système de coordonnées de pièce additionnel) [inconditionnel]

Groupe 13 de code G

G64 (Mode de coupe)

Groupe 14 de code G

G67 (Annulation de l’appel modal du macroprogramme)

Groupe 15 de code G

G40.1 (Annulation du profilage)

Groupe 16 de code G

G69 (Annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce)

(Note 2)

Groupe 19 de code G

G50.1/G51.1 (Annulation de l’image symétrique) [inconditionnel]

(Note 3)

Groupe 19 de code G

Non sélection du plan pour l’usinage de cinq faces

Groupe 23 de code G

G54.2P0 (Annulation de la correction dynamique II)

Autres

G5P0 (Annulation du mode d’usinage à grande vitesse)

Autres

G7.1B0 (Annulation de l’interpolation cylindrique)

Les codes G autres que ceux montrés ci-dessus sont commandés, l’alarme se déclenchera. Note 1: Sélectionner et annuler le décalage du diamètre d’outil comme requis dans le mode de l’interpolation cylindrique. Il se produira une alarme si l’interpolation cylindrique est choisie dans le mode de décalage du diamètre d’outil. Note 2: L’interpolation cylindrique ne peut pas être sélectionnée dans le mode G68 (conversion de coordonnées tridimensionnelles). Sur un centre d’usinage HV, la fonction d’interpolation cylindrique n’est pas disponible sur une surface inclinée ou supérieure. Note 3: Pour effectuer l’interpolation cylindrique avec la fonction d’image symétrique sélectionnée, observer les précautions décrites ci-dessous afin de protéger une erreur de se présenter dans le déroulement d’une face latérale de la pièce cylindrique. [1] Spécifier 0 degré pour les coordonnées de centre d’image symétrique pour l’axe de rotation d’une interpolation cylindrique. [2] Sélectionner le mode d’interpolation cylindrique avec l’axe de rotation placé à son point zéro de pièce (0 degré). [3] Annuler le mode d’interpolation cylindrique avec l’axe de rotation placé à son point zéro de pièce (0 degré). Un programme échantillon est montré ci-après dans la description 5-B “Exemples de programme”.

6-47

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

B.

Commandes dans le mode d’interpolation cylindrique 1.

Les codes G pouvant être commandés en mode d’interpolation cylindrique sont montrés ci-dessous. Tout autre code G causera une alarme. Tableau 6-2 Commande G dans le mode d’interpolation cylindrique Code G

Fonction

G0

Positionnement (avance rapide)

G1, G2, G3

Interpolation linéaire/circulaire

G4

Arrêt temporisé

G9

Contrôle d’arrêt exact

G17

Sélection du plan

(Note 1)

G40, G41, G42

Décalage de diamètre d’outil

(Note 2)

Note 1: Après la sélection de mode par un bloc de G7.1, ne pas oublier de donner une commande de sélection de plan du format suivant pour spécifier le plan d’interpolation cylindrique déterminé par les axes linéaire et de rotation correspondants. G17X＿A＿ ...........Lorsque l’axe A fait fonction d’axe de rotation G17Y＿B＿ ...........Lorsque l’axe B fait fonction d’axe de rotation Note 2: Sélectionner et annuler le décalage du diamètre d’outil comme requis dans le mode de l’interpolation cylindrique. Il se produira une alarme si l’interpolation cylindrique est choisie dans le mode de décalage du diamètre d’outil. 2. Dans le mode d’interpolation cylindrique, l’avance se rapporte à une vitesse résultante (de Fx et Fa, ou Fy et Fb) dans le plan sur lequel la surface du cylindre est déroulée. La vitesse d’avance de chaque axe pour la commande G1XxAaFf; est exprimée comme suit: x

Fx =

•f

a x +( 2π r ) 2 360 2

Fa =

a 2π r 360 •f a 2 2 x +( 2π r ) 360

x: a: r: f:

métrique (0,001 mm) degré (0,001°) rayon au fond de la rainure de came vitesse commandée

La vitesse d’avance de chaque axe pour la commande G1YyBbFf; est exprimée comme suit. y

Fy =

•f

b y +( 2π r ) 2 360 2

Fb =

b 2π r 360 •f b 2 2 y +( 2π r ) 360

x: b: r: f:

métrique (0,001 mm) degré (0,001°) rayon au fond de la rainure de came vitesse commandée

La vitesse d’avance rapide et la limite supérieure de l’avance de coupe, les deux spécifiées dans un paramètre, sont exprimées par une vélocité angulaire (°/min) pour un axe de rotation. La vitesse linéaire réelle sur l’axe de rotation de l’interpolation cylindrique est par conséquent augmentée dans le plan déroulé proportionnellement au rayon du fond de rainure.

6-48

FONCTIONS D’INTERPOLATION

4.

6

Précautions A.

Précision de positionnement (sur l’axe de rotation) En mode d’interpolation cylindrique, l’angle de déplacement commandé est converti en distance de déplacement sur la circonférence à l’intérieur de l’équipement CN et, après le calcul de l’interpolation linéaire ou circulaire définie avec le déplacement en autre axe, la distance de déplacement est reconvertie en angle de déplacement. Selon le rayon du cylindre, ce traitement intérieur pourrait conduire à une erreur entre l’angle de déplacement commandé et l’angle de déplacement réel dans le niveau de l’unité minimale le plus précise. Toutefois, cette erreur ne sera pas accumulée. 0,002 mm Erreur 0,0005 Erreur 0,0009 0,001 mm Rayon du cylindre

0,001 0,001° 57,296

85,944

114,432 114,592 Unité: mm

Fig. 6-24

B.

Erreur de positionnement selon l’angle et le rayon

Changement du rayon au fond de la rainure de came Dans le mode d’interpolation cylindrique, le rayon au fond de la rainure de came (r) ne peut pas être modifié autrement qu’à zéro. C’est-à-dire, la modification doit être effectuée après l’annulation temporaire du mode.

C.

Axe de rotation de l’interpolation cylindrique Seulement un axe de rotation peut être utilisé pour l’interpolation cylindrique. Il n’est pas possible de spécifier des axes multiples de rotation avec une commande G7.1.

D.

E.

Interruption manuelle 1.

Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée La fonction de la “commande absolue manuelle” est interrompue pendant l’interpolation cylindrique et le bloc de premier mouvement après l’annulation de l’interpolation cylindrique est exécuté pour la position destinataire programmée en annulant la valeur d’interruption manuelle. Se référer à l’exemple indiqué ci-après dans la description 5-D.

2.

Avec la “commande absolue manuelle” hors marche La valeur d’interruption manuelle reste intacte, indépendamment de la sélection et annulation de l’interpolation cylindrique. Voir l’exemple donné dans la description 5-D.

Relance Pour effectuer une relance au milieu de l’interpolation cylindrique, suivre la procédure de relance normale pour garantir une opération normale en récupérant l’information modale nécessaire (concernant le rayon au fond de la rainure, etc.). Ne jamais utiliser la fonction RELANCE 2 qui sert à sauter les blocs précédents.

F.

Remise à l’état initial Le mode d’interpolation cylindrique est annulé en pressant la touche de remise à l’état initial sur le tableau de commande.

6-49

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

5.

Exemples de programme Note:

A.

Les exemples donnés dans cette section sont tous applicables pour une interpolation cylindrique dans le plan Y-B (concernant un centre d’usinage comme indiqué à la Fig. 6-23). Remplacer les noms d’axe X, Y et B par Y, X resp. A, pour une interpolation cylindrique dans le plan X-A (sur un centre d’usinage vertical comme indiqué à Fig. 6-22).

Exemple du programme de rainurage de cylindre Y

N09

N17

50.

N10

N08

N06

N18

N16

0

N11

N07

N14

N19 N15

B 0°

45°

135°

180°

270°

315°

360°

Largeur de rainure Commande programmée Rayon de l’outil

[Distance de décalage] = [Largeur de rainure] – [Rayon de l’outil]

Fig. 6-25

Programme de rainurage de cylindre

N01 G54G0G90X0Y0B0; .. Positionnement sur l’axe de cylindre N02 Z0S800M3; N03 G1Z-5.F2000;......... Avance au fond de la rainure de came N04 G7.1B63.662;......... Mode d’interpolation cylindrique enclenché N05 G17G1G41Y0B0D1; N06 G2B45.R30.; N07 G3B135.R60.; N08 G1Y50.B180.; N09 G2B270.R60.; N10 G1Y0B315.;

6-50

N11 N12 N13 N14 N15 N16 N17 N18 N19 N20 N21

G3B360.R30.; G1G40; G1G42Y0B360.; G2B45.R30.; G3B135.R60.; G1Y50.B180.; G2B270.R60.; G1Y0B315.; G3B360.R30.; G1G40; G7.1B0;............ Mode d’interpolation cylindrique hors marche

FONCTIONS D’INTERPOLATION

B.

6

Exemple de programme avec la fonction d’image symétrique Y

Y

N103 Y

50.

45.

N103

0

N104

45.

B 60°

G54 N104

–50.

B 270°

300°

Fig. 6-26

G55 B

0°

M

90°

135°

225°

Programme avec la fonction d’image symétrique

Programme principal N01 G54G0G17G90X0Y0B0; N02 Z0S800M3; N03 M98P2000; N04 G55G0G17G90X0Y0B0; N05 Z0S800M3; N06 G51.1B0; ...... Image symétrique enclenchée N07 M98P2000; N08 G50.1B0; ...... Image symétrique hors marche

Tableau 6-3 Données de point zéro de pièce G54

G55

X

0.

0.

Y

0.

–50.

Z

0.

0.

B

225.

135.

6-51

Sous-programme N100 G7.1 B47.746 ; N101 G17 G0 Y45.B0 ; N102 G1 Z-5.F1000 ; N103 G2 B60.R25.; N104 G3 B90.R12.5 ; N105 G0 Z0 ; N106 G0 B0 ; N107 G7.1 B0 ; N108 M99 ;

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

C.

Exemple de programme avec la commande d’interpolation circulaire Y (mm)

En cas du rayon au fonde de la rainure de came = 63,662 mm

r=

(47,5 – 10)2 + 502

= 62,5 mm N04 85.

r N03

47,5

N05 r

10.

N06 50.

45° 50

Fig. 6-27

N01 N02 N03 N04 N05 N06 D.

50.

90° 100

135°

180° 200

225° 250

270° 300

360° 400 (mm)

Programme avec la commande d’interpolation circulaire

G90 G1 Y47.5 F1000 ; G7.1 B63.662 ; G17 G1 Y47.5 B45.; G2 B90.R62.5 ; G1 B180.; G3 B270.I50.J37.5 ;

Exemples d’opération avec l’interruption manuelle 1.

Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée N1 à N6: N2 à N4: N3: N3 à N4:

Y

N5:

Contour programmé Dans le mode d’interpolation cylindrique Interruption manuelle “Commande absolue manuelle” ignorée (N3’ à N4’) “Commande absolue manuelle” reprise (N5’)

N3’ Contour programmé

N1

N4’

Interruption manuelle

N2

N3

N5’ N4 N6

Mode d’interpolation cylindrique enclenché

Mode d’interpolation cylindrique hors marche

N5 B

Fig. 6-28

Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée

6-52

FONCTIONS D’INTERPOLATION

2.

6

Avec la “commande absolue manuelle” hors marche N1 à N6: N2 à N4: N3: N3 à N6:

Y

Contour programmé Dans le mode d’interpolation cylindrique Interruption manuelle “Commande absolue manuelle” hors marche (N3’ à N6’)

N3’ Contour programmé

N4’

Interruption manuelle

N5’ N1

N2

N6’

N3 N4 N5

Mode d’interpolation cylindrique enclenché

N6

Mode d’interpolation cylindrique hors marche B

Fig. 6-29

6.

Avec la “commande absolue manuelle” hors marche

Réglage de paramètres 1.

Régler l’axe de rotation (axe A ou axe B) comme axe de rotation de type angulaire (rotation sur la voie raccourcie) de sorte qu’il n’y ait pas de mouvement angulaire initial sur la voie détournée pour une commande de décalage du diamètre d’outil donnée à proximité de la position 0°. N21 bit 0 = 0 : axe de rotation de type angulaire bit 0 = 1 : rotation sur la voie raccourcie

2.

Régler les axes B et A comme axes primaires parallèles à l’axe de l’abscisse resp. à l’axe de l’ordonnée. SU2 = 66: axe B considéré comme axe 1 parallèle à l’abscisse SU5 = 65: axe A considéré comme axe 1 parallèle à l’ordonnée

3.

Régler le paramètre comme suit lorsque l’interpolation cylindrique s’effectue dans le plan X-A sur un centre d’usinage vertical. F85 bit 7 = 1

4.

Lorsque l’unité d’entrée de commande en pouces est sélectionnée, régler le paramètre comme suit de sorte que la vitesse d’avance du mouvement angulaire puisse être calculée convenablement. F85 bit 4 = 1

6-53

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

7.

Liste des alarmes Tableau 6-4 Liste des alarmes No d’alarme

Message d’alarme

Description

Remède

806

ADRESSE DESIGN. NON AUTORISEE

L’adresse de l’argument dans le bloc pour sélectionner l’interpolation cylindrique ne se rapporte pas à un axe de rotation quelconque.

Spécifier l’adresse pour l’axe de rotation.

2110

FORMAT NON AUTORISE

Les conditions nécessaires pour sélectionner l’interpolation cylindrique ne sont pas toutes satisfaites.

Remplir les conditions en se référant le tableau 6-1.

808

ERREUR D’INTRODUCTION CODE G

Un code G indisponible a été donné dans le mode d’interpolation cylindrique.

Commander le code G en se référant le tableau 6-2.

936

OPTION NON TROUVEE (7, 0, 0)

La fonction de l’interpolation cylindrique optionnelle n’est pas prévue.

Procurer la fonction de l’interpolation cylindrique optionnelle.

6-54

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6

6-14 Interpolation hélicoïdale : G02, G03 1.

Fonction Les commandes G02 et G03 permettent de déplacer l’outil hélicoïdalement, c’est-à-dire, à la fois circulairement sur le plan sélectionné par la commande G17, G18 ou G19 et linéairement en axe perpendiculaire à ce plan.

2.

Format de commande G17

G02 Xx1 Yy1 (G03)

Zz1 Ii1 Jj1 Pp1

Ff1 ; Vitesse d’avance Nombre de pas Coordonnées du centre de l’arc de cercle Coordonnées du point d’arrivée en axe perpendiculaire au plan choisi Coordonnées du point d’arrivée sur le plan choisi

ou G17

G02 Xx2 Yy2 (G03)

Zz2

Rr2

Pp2

Ff2 ; Vitesse d’avance Nombre de pas Rayon de l’arc de cercle Coordonnées du point d’arrivée en axe perpendiculaire au plan choisi Coordonnées du point d’arrivée sur le plan choisi

3.

Description z1

e

p1 pas X

e

2 pas

er

1 pas

l

X

θ θe

θs

Y

Z

Y H734P0001

1.

La commande d’interpolation hélicoïdale doit comporter la commande d’un ou des axes perpendiculaires au plan choisi en outre de la commande d’interpolation circulaire.

2.

A l’adresse F, désigner la vitesse d’avance tangentielle de l’outil.

6-55

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

3.

Le pas l est obtenu selon la formule suivante : z

l = (2π • p11+ θ)/2π ye θ = θe – θs = tan–1 xe xs, ys : xe, ye :

ys – tan–1 xs

（0 ≤ θ < 2π）

coordonnées du point de départ par rapport au centre de l’arc de cercle coordonnées du point d’arrivée par rapport au centre de l’arc de cercle

4.

Lorsque le nombre de pas est de 1, la commande P peut être omise.

5.

Sélection du plan Le plan à sélectionner dans la commande d’interpolation hélicoïdale est déterminé par la commande G17, G18 ou G19 et les adresses d’axe de même que dans la commande d’interpolation circulaire. En règle générale, la commande d’interpolation hélicoïdale comporte une commande G relative à la sélection du plan (G17, G18 ou G19), deux adresses des axes d’interpolation circulaire et une adresse de l’axe d’interpolation linéaire (axe perpendiculaire au plan choisi). - Interpolation circulaire sur le plan XY avec interpolation linéaire en axe Z : Commander les codes G02 (ou G03) et G17 ainsi que les adresses X, Y et Z. - Interpolation circulaire sur le plan ZX avec interpolation linéaire en axe Y : Commander les codes G02 (ou G03) et G18 ainsi que les adresses Z, X, et Y. - Interpolation circulaire sur le plan YZ avec interpolation linéaire en axe X : Commander les codes G02 (ou G03) et G19 ainsi que les adresses Y, Z et X.

4.

Exemple de programme Exemple 1: X

G91 G28 X0 Y0 Z0; G92 X0 Z0 Y0;

50.

G17 G03 X50. Y50. Z-50. R50. F1000; Point d’arrivée –50.

Z Point de départ 50. H734P0002

Y

Exemple 2: X

G91 G28 X0 Y0 Z0; G92 X0 Z0 Y0;

50.

G17 G03 X50. Y50. Z-50. R50. P2 F1000; Point d’arrivée –50.

Z Point de départ 50.

Y

H734P0003

6-56

FONCTIONS D’INTERPOLATION

6

6-15 Positionnement G0 à inclinaison constante (option) 1.

Fonction Le positionnement G0 à inclinaison constante a pour fonction de régler l’accélération/ décélération linéaire de l’avance rapide (G00) de façon à ce que l’inclinaison (qui veut dire le quotient obtenu par la division de la vitesse d’avance rapide déterminée par le paramètre M1 par la constante de temps d’avance rapide déterminée par le paramètre N1) soit constante. Ce type de positionnement permet de réduire la durée de positionnement en comparaison avec le positionnement G0 à constante de temps inchangée lorsque la distance de déplacement est plus courte que la distance d’accélération/décélération pour atteindre la vitesse d’avance rapide.

2.

Comparaison du positionnement G0 à inclinaison constante avec le positionnement G0 à constante de temps inchangée Les figures données ci-dessous indiquent la différence entre le positionnement G0 à inclinaison constante et le positionnement G0 à constante de temps inchangée en terme de durée de positionnement lorsque l’avance rapide est effectuée sur la distance L. Vitesse d’avance rapide (M1) 30000 mm/min, constante de temps d’avance rapide (N1) à constante de temps inchangée

à inclinaison constante 30000 mm/min

30000 mm/min

Vitesse

3.

Vitesse

L = 100

L = 20 L = 10 Ts = 0,3 0,32 0,34

Ts = 0,3 s

L = 100 L = 20 L = 10

Durée de positionnement

Ts = 0,3 0,155

Durée de positionnement

0,219

Restrictions/précautions à prendre 1.

Le positionnement G0 à inclinaison constante peut s’effectuer lorsque le bit 6 du paramètre F91 et le bit 7 du paramètre K96 sont réglés sur 0 (sélection du type d’interpolation G00) et 1 (validation du positionnement G0 à inclinaison constante) respectivement.

2.

Pour le mouvement de cette fonction pendant l’usinage en cinq axes, voir les restrictions et précautions à prendre des fonctions du contrôle de la pointe d’outil, de l’usinage sur la face inclinée et de la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner.

6-57

6

FONCTIONS D’INTERPOLATION

- NOTE -

6-58 E

FONCTIONS

7 7-1

7

FONCTIONS Vitesse d’avance rapide La vitesse d’avance rapide de chaque axe peut être réglée indépendamment. Toutefois, sa limite supérieure est déterminée selon les spécifications de la machine. Pour la vitesse maximale d’avance rapide, voir le “Manuel d’opération” de la machine. En ce qui concerne la trajectoire de positionnement, on peut sélectionner le type à interpolation ou le type à non-interpolation. Le premier type permet de déplacer l’outil sur une trajectoire linéaire tandis que le deuxième permet de déplacer l’outil dans chaque axe en vitesse rapide maximale. Toutefois, la durée de positionnement est identique dans tous les deux cas.

7-2

Vitesse d’avance de coupe La vitesse d’avance de coupe est désignée par l’adresse F suivie par les huit chiffres. En cas d’entrée avec virgule décimale, commander cinq chiffres avant la virgule décimale et trois chiffres après la virgule décimale. La vitesse d’avance de coupe doit être désignée dans les commandes G01, G02, G03, G32 et G34. Exemple:

Avance asynchrone G01 X100. Y100. F200 ; G01 X100. Y100. F123.4 ; G01 X100. Y100. F56.789 ; *:

Note:

Vitesse 200,0 mm/min* 123,4 mm/min 56,789 mm/min

On peut commander F200.000 au lieu de F200.

Si aucune vitesse d’avance n’est désignée dans la commande de coupe (G01, G02, G03, G33 ou G34) lue premièrement après la mise sous tension de l’équipement CN, l’alarme 713 DONNEES SEQUENCE NON TROUVEES sera affichée sur l’écran de visualisation.

7-1

7 7-3

FONCTIONS

Avance asynchrone et avance synchrone : G95/G94 1.

Fonction Les commandes G94 et G95 permettent de désigner respectivement la vitesse d’avance par minute (avance asynchrone) et la vitesse d’avance par tour à l’adresse F.

2.

Format de commande G94 : avance par minute (mm/min) (avance asynchrone) G95 : avance par tour (mm/tour) (avance synchrone) Ces commandes sont d’information modale. Une de ces deux reste effective jusqu’à ce qu’une autre soit donnée.

3.

Descriptions 1.

Plage de la vitesse d’avance La plage de la vitesse d’avance pouvant être désignée en mode d’avance synchrone (avance par tour) et en mode d’avance asynchrone (avance par minute) est décrite cidessous :

2.

G94F (avance par minute)

G959F (avance par tour)

Introduction en mm

1 à 240000 mm/min (F1 à F240000)

0,0001 à 500,0000 mm/tr (F1 à F5000000)

Introduction en pouces

0,01 à 9600,00 pouces/min (F1 à F960000)

0,000001 à 9,999999 pouces/tr (F1 à F9999999)

La vitesse d’avance effective (vitesse d’usinage réelle) est obtenue par l’expression suivante : FC = F × N × OVR où, FC : vitesse d’avance effective (mm/min ou pouces/min) F : vitesse d’avance par tour programmée (mm/tour, pouces/tour) N : vitesse de rotation de broche (min-1) OVR : taux de correction d’avance de coupe Lorsque plusieurs axes sont commandés simultanément, la vitesse d’avance effective sera décomposée en vecteurs de ces axes.

4.

Supplémentaires 1.

La vitesse d’avance effective susmentionnée (mm/min ou pouces/min) est affichée sur l’écran POSITION.

2.

Si la vitesse d’avance effective calculée excède la limitation de la vitesse d’avance de coupe maximale, cette dernière sera appliquée dans l’usinage réel.

3.

Dans le cycle de vérification, l’outil se déplace en vitesse d’avance manuellement spécifiée (mm/min ou pouces/min) et de manière asynchrone.

4.

Le choix entre l’avance asynchrone (G94) et l’avance synchrone (G95) lors de la mise sous tension ou lors de l’exécution de M02 ou M30 est effectué à l’aide du réglage du bit 1 du paramètre utilisateur F93.

7-2

FONCTIONS

7-4

7

Désignation de la vitesse d’avance et effets sur chaque axe de commande Comme il est déjà décrit, la machine dispose de divers axes de commande. Ces axes sont divisés en deux types, axes linéaires et axes de rotation. La vitesse de déplacement d’outil en chaque axe est déterminée par la vitesse d’avance programmée. Toutefois, la vitesse de déplacement en axe linéaire et la vitesse de déplacement en axe de rotation affectent le mouvement de l’outil de façon différente. En outre, bien que la valeur de déplacement soit désignée pour chaque axe, la vitesse d’avance doit être désignée pour l’ensemble des axes commandés mais non pour chaque axe. Pour cette raison, il est nécessaire d’apprendre quel effet a la vitesse d’avance pour chaque axe, en particulier lorsque deux axes ou plus sont commandés simultanément. Il est décrit ci-après les renseignements relatifs à la désignation d’une vitesse d’avance. 1.

Contrôle des axes linéaires La vitesse d’avance désignée avec l’adresse F agit comme vitesse linéaire dans le sens d’avance d’outil sans regard au nombre d’axes commandés. Exemple:

Contrôle des axes linéaires (axes X et Y) lorsqu’une vitesse d’avance f est désignée : Y

P2 (point d’arrivée de l’outil) y La vitesse dans ce sens est égale à f.

P1 (point de départ de l’outil)

X

x

MEP038

Lorsque seuls les axes linéaires sont à commander, désigner simplement la vitesse de coupe de l’outil. La vitesse d’avance de chaque axe sera égale à la grandeur vectorielle de la vitesse ainsi désignée. Dans le cas ci-dessus, la vitesse d’avance est exprimée en formules suivantes :

x

Vitesse d’avance en axe X = f ×

Vitesse d’avance en axe Y = f ×

x2 + y2 y x2 + y2

7-3

7

FONCTIONS

2.

Contrôle d’un axe de rotation La vitesse d’avance désignée agit comme vitesse angulaire. A cet effet, la vitesse linéaire dans le sens d’avance d’outil varie selon la distance entre le centre de rotation et l’outil. Il faut donc tenir compte de cette distance pour désigner la vitesse d’avance dans le programme. Exemple 1:

Contrôle d’un axe de rotation (axe C) lorsqu’une vitesse d’avance f est désignée (en d/min) :

P2 (point d’arrivée de l’outil) La vitesse angulaire est égale à f. La vitesse linéaire est égale à

Centre de rotation

c

π・r・f 180

P1 (point de départ de l’outil) r TEP034

Dans ce cas, la vitesse de coupe (vitesse linéaire) dans le sens d’avance d’outil, fc, est exprimée en formule suivante : π!r fc = f × 180 La vitesse d’avance à désigner dans le programme, f, est donc : 180 f = fc × π!r Note:

Pour déplacer l’outil le long de l’arc de cercle avec le contrôle de l’axe linéaire dans la commande d’interpolation circulaire, désigner la vitesse linéaire dans le sens d’avance d’outil, c’est-à-dire, la vitesse d’avance tangentielle de l’outil.

Exemple 2:

Contrôle des axes linéaires (axes X et Y) lorsque la commande d’interpolation circulaire est donnée avec une vitesse d’avance f :

Y

P2 y Cette vitesse linéaire est égale à f.

P1 x

X

i MEP040

Dans ce cas, les vitesses d’avance X et Y varient selon le mouvement de l’outil. Toutefois, la vitesse composée de ces deux est toujours égale à la vitesse f.

7-4

FONCTIONS

3.

7

Contrôle simultané d’un axe linéaire et d’un axe de rotation L’équipement CN traite les axes de rotation de la même manière que les axes linéaires. Les données désignées avec l’adresse d’un axe de rotation (A, B ou C) sont un angle. Toutefois, la vitesse d’avance désignée avec l’adresse F est toujours traitée en tant que vitesse linéaire. Par exemple, un déplacement de 1 degré de l’axe de rotation est jugé équivalent à un déplacement de 1 mm de l’axe linéaire. En cas de contrôle simultané d’un axe linéaire et d’un axe de rotation, la vitesse d’avance désignée avec l’adresse F est décomposée de la même manière qu’en cas de contrôle des axes linéaires. Toutefois, le vecteur de l’axe de rotation change en direction (mais non en dimension) suivant le mouvement de l’outil tandis que le vecteur de l’axe linéaire ne change ni en direction ni en dimension. Par conséquent, la vitesse linéaire dans le sens d’avance d’outil varie selon le mouvement de l’outil. Exemple:

Contrôle simultané d’un axe linéaire (axe X) et d’un axe de rotation (axe C) lorsqu’une vitesse d’avance f est désignée Si les coordonnées incrémentales x et c sont désignées aux adresses X et C, respectivement : ft

fc

P2

fx

fc

- fx est constant en dimension et en direction. - fc est constant en dimension mais varie en direction. - ft varie en dimension et en direction.

r θ P1

ft fx

c

x

θ Centre de rotation

TEP036

La vitesse d’avance de l’axe X (vitesse linéaire), fx, et la vitesse d’avance de l’axe C (vitesse angulaire), ω, seront exprimées comme suit : fx = f ×

x """"""" [1] x2 + c2

ω=f×

c x2 + c2

""""""" [2]

La vitesse linéaire de l’axe C, fc, sera : π!r fc = ω • 180 """"""" [3] Si la vitesse d’avance dans le sens d’avance d’outil au point de départ P1 est ft, ses vitesses décomposées en sens X et Y, ftx et fty, seront exprimées comme suit : π π ftx = –r sin (180 θ) × 180 ω + fx """""" [4] π π fty = –r cos (180 θ) × 180 ω

""""""" [5]

r : distance entre le centre de rotation et l’outil (mm) θ : position angulaire du point P1 sur l’axe X (d)

7-5

7

FONCTIONS

Selon les expressions [1], [2], [3], [4] et [5], la vitesse composée des axes X et C, ft, sera obtenue par la formule suivante :

ftx2 + fty2

ft =

=f×

x2 – x • c • r sin ( π θ) π + ( π • r • c )2 180 90 180 """"""" [6]

x2 + c2

La vitesse d’avance à désigner dans le programme, f, sera donc :

f = ft ×

x2 + c2 x2 – x • c • r sin ( π θ) π + ( π • r • c )2 180 90 180

""""""" [7]

La vitesse composée ft obtenue par l’expression [6] est celle au point P1. Elle change selon θ, c’est-à-dire, suivant le déplacement de l’axe C. Pour maintenir la vitesse de coupe ft aussi constante que possible, il est donc nécessaire de minimiser la variation de θ en désignant un angle plus faible que possible dans un bloc.

7-5

Accélération/décélération automatique La configuration d’accélération/décélération d’avance rapide et d’avance manuelle est une accélération linéaire et une décélération linéaire. La constante de temps TR peut être spécifiée séparément pour chaque axe à l’aide des paramètres par incréments de 1 ms dans la gamme de 1 à 500 ms. La configuration d’accélération/décélération d’avance de coupe (pas l’avance manuelle) est une accélération/décélération exponentielle. La constante de temps Tc peut être spécifiée séparément pour chaque axe à l’aide des paramètres par incréments de 1 ms dans la gamme de 1 à 500 ms. (Normalement, la même constante de temps est spécifiée pour tous les axes.)

f

Avec commandes continues

TR

TR

f

Avec commandes continues

t

Td

t Tc

Configuration d’accélération/décélération d’avance rapide (TR : constante de temps d’avance rapide) (Td : temps de contrôle de décélération)

Tc Configuration d’accélération/décélération d’avance de coupe (Tc : constante de temps d’avance de coupe) TEP037

Avec l’avance rapide et l’avance manuelle, le bloc suivant est exécuté quand l’impulsion de commande du bloc actuel devient “0” et que l’erreur de recherche du circuit d’accélération/décélération devient “0”. Toutefois, avec l’avance de coupe, le bloc suivant est exécuté aussitôt que l’impulsion de commande du bloc actuel devient “0”, et le bloc suivant peut être aussi exécuté avec un signal externe (de détection d’erreur) qui détecte que l’erreur de recherche du circuit d’accélération/décélération a atteint “0”. Si le contrôle “en position” a été validé (choisi par le paramètre de machine) pendant le contrôle de décélération, il faut d’abord confirmer que l’erreur de recherche du circuit d’accélération/décélération a atteint “0”, ensuite, il faut s’assurer que la déviation de position est inférieure à la valeur réglée par le paramètre, et finalement le bloc suivant est exécuté.

7-6

FONCTIONS

7-6

7

Blocage de la vitesse d’avance Cette fonction sert à contrôler la vitesse d’avance de coupe effective à laquelle une correction a été appliquée pour qu’elle n’excède pas la valeur de blocage de vitesse séparément préréglée pour chaque axe. Note:

7-7

Le blocage de vitesse n’est pas applicable à l’avance synchrone.

Contrôle d’arrêt exact : G09 1.

Fonction La commande G09 permet de vérifier la décélération, l’arrêt et le positionnement au point d’arrivée d’un bloc avant l’exécution du bloc suivant. Cette commande est utilisée pour amortir le choc dû à une grande variation en vitesse d’avance et pour éliminer un arrondissage au coin, etc.

2.

Format de commande G09 G01 (G02, G03) ; La commande G09 est effective seulement dans le bloc où elle est donnée avec une des commandes G01 à G03.

3.

Exemple de programme N001 G09 G01 X100.000 F150; .......... Le bloc suivant s’exécute après la vérification du positionnement de l’outil par la suite de la décélération de la vitesse d’avance. N002

Y100.00 ;

f (vitesse d’avance commandée) Outil Axe X

Avec G09 N001 N001 Temps

Axe Y

Sans G09

N002

N002 Trait plein : vitesse d’avance avec G09 Trait pointillé : vitesse d’avance sans G09 TEP038

Fig. 7-1 Effet du contrôle d’arrêt exact

7-7

7

FONCTIONS

4.

Mouvement détaillé A.

Mouvement d’entre-blocs sans contrôle d’arrêt exact

Bloc suivant

Bloc précédent

Ts TEP039

Fig. 7-2 Mouvement d’entre-blocs sans contrôle d’arrêt exact

B.

Mouvement d’entre-blocs avec contrôle d’arrêt exact

Bloc précédent

Bloc suivant Lc

Ts

Ts TEP040

Fig. 7-3 Mouvement d’entre-blocs avec contrôle d’arrêt exact

Dans les Fig. 7-2 et 7-3 Ts : Lc :

constante de temps d’accélération/décélération de l’avance de coupe jeu de positionnement

Le jeu de positionnement Lc signifie la distance restante de déplacement dans un bloc au moment du commencement du bloc suivant (il est exprimé en partie hachurée dans la Fig. 7-3 ci-dessus). Le jeu de positionnement sert à minimiser l’arrondissage de la pièce.

Lc

Bloc suivant

Bloc précédent MEP045

Pour éliminer totalement l’arrondissage, commander l’arrêt temporisé (G04) dans le bloc concerné.

7-8

FONCTIONS

C.

7

Avec contrôle de décélération - Avec accélération/décélération linéaire

Bloc précédent

Bloc suivant

Ts Ts : constante de temps d’accélération/décélération

Td

Td : temps de contrôle de décélération Td = Ts + (0 à 14 ms) TEP042

- Avec accélération/décélération exponentielle

Bloc précédent

Bloc suivant

Ts Ts : constante de temps d’accélération/décélération

Td

Td : temps de contrôle de décélération Td = 2 × Ts + (0 à 14 ms)

TEP043

- Avec accélération exponentielle/décélération linéaire

Bloc précédent

Bloc suivant

2 × Ts Td

Ts

Ts : constante de temps d’accélération/décélération Td : temps de contrôle de décélération Td = 2 × Ts + (0 à 14 ms) TEP044

Le temps requis pour le contrôle de décélération lors de l’avance de coupe est le temps le plus long parmi les temps de contrôle de décélération de l’avance de coupe de chaque axe déterminés par les constantes de temps d’accélération/décélération d’avance de coupe et par le mode d’accélération/décélération d’avance de coupe des axes commandés simultanément.

7-9

7 7-8

FONCTIONS

Mode de vérification d’arrêt exact : G61 1.

Fonction La commande G09 est effective seulement dans le bloc comprenant cette commande. La commande G61, étant une information modale, permet de vérifier la décélération et le positionnement au point d’arrivée dans tous les blocs de coupe (G01 à G03) depuis le bloc où elle est donnée. La commande G61 est annulée en mode G61.1 (correction de forme), G62 (correction automatique de la vitesse d’avance au coin), G63 (mode de taraudage) ou G64 (mode de coupe).

2.

Format de commande G61 ;

7-9

Correction automatique de la vitesse d’avance au coin : G62 1.

Fonction La commande G62 permet de réduire la charge durant la coupe d’un coin intérieur carré ou l’arrondissage en modifiant automatiquement la vitesse d’avance. Cette commande est effective en mode de correction de rayon de pointe d’outil. La commande G62 reste effective jusqu’à ce qu’une des commandes G40 (annulation de la correction de rayon de pointe d’outil), G61 (mode de vérification d’arrêt exact), G61.1 (correction de forme), G63 (mode de taraudage) et G64 (mode de coupe) soit donnée.

2.

Format de commande G62 ;

3.

Description A.

En cas de coin intérieur En cas de coupe du coin intérieur tel que montré dans la figure suivante, la charge de l’outil augmente parce que la surépaisseur à ce coin est considérable. En tel cas, toutefois, la commande G62 permet de minimiser l’augmentation de la charge en réduisant la vitesse d’avance et ainsi d’assurer une bonne coupe. Cette commande est utilisée lors de la programmation d’une forme de finition.

Pièce

θ

Surépaisseur

Trajectoire programmée (forme de finition)

[3]

Forme de la surface de pièce

S [1]

[2] Trajectoire du centre de la point d’outil

Surépaisseur Ci Zone de décéléraion Outil

θ : angle maximal du coin intérieur Ci : zone de décélération (IN)

TEP045

Fig. 7-4 Coupe de coin intérieur

7-10

FONCTIONS

7

- Sans correction automatique de la vitesse d’avance au coin : Lors du déplacement de l’outil sur la trajectoire [1] [2] [3] montrée ci-dessus, la charge de l’outil augmente sur [3] parce que la surépaisseur sur [3] est plus grande que la surépaisseur sur [2] de l’aire S hachurée dans la figure. - Avec correction automatique de la vitesse d’avance au coin : Lorsque l’angl θ du coin intérieur montré ci-dessus est inférieur à la valeur introduite au paramètre, la vitesse d’avance sera automatiquement réduite dans la zone Ci avec le taux déterminé par le paramètre. - Taux de correction de la vitesse

F29

0 à 100 (%)

- Angle maximal θ du coin intérieur

F21

0 à 180 (d)

- Dimension de la zone de décélération Ci

F22

0 à 99999,999 (mm) ou 0 à 3937,000 (pouces)

Voir la “Liste des paramètres, Liste des alarmes, Liste des codes M” pour les détails de paramètres. B.

En cas d’arrondissage automatique Forme de surface de la pièce Trajectoire programmée

Trajectoire du centre de la pointe d’outil

Centre d’arrondissage

Surépaisseur

Zone d’arrondissage Pièce

Ci

Surépaisseur

TEP046

Lors du décalage de rayon d’outil pour l’arrondissage du coin intérieur, la vitesse d’avance réglée par le paramètre est automatiquement appliquée dans la zone de décélération Ci et la zone d’arrondissage. (L’angle n’est pas vérifié.)

7-11

7

FONCTIONS

4.

Exemples d’exécution - Coin linéaire - linéaire

Programme

θ

Centre de la pointe d’outil Ci

Outil

TEP047

Le taux de la correction automatique de la vitesse d’avance réglé par le paramètre F29 s’applique dans la zone Ci. - Coin linéaire - circulaire (correction extérieure)

Programme Centre de la pointe d’outil

θ Ci

Outil

TEP048

Le taux de la correction automatique de la vitesse d’avance réglé par le paramètre F29 s’applique dans la zone Ci. - Coin circulaire (correction intérieure) - linéaire

Programme Ci Centre de la pointe d’outil Outil Outil MEP049

Le taux de la correction automatique de la vitesse d’avance réglé par le paramètre F29 s’applique dans la zone Ci. Note:

Dans ce cas, la zone Ci est exprimée en arc de cercle.

7-12

FONCTIONS

7

- Coin circulaire (correction intérieure) - circulaire (correction extérieure)

N2

θ

N1

Programme Ci

Centre de la pointe d’outil

MEP050

Le taux de la correction automatique de la vitesse d’avance réglé par le paramètre F29 s’applique dans la zone Ci. 5.

Relations avec autres fonctions Fonctions

Correction automatique de la vitesse d’avance au coin

Correction de la vitesse d’avance de coupe

Compatible

Annulation de la correction de la vitesse d’avance au coin

Effective même lorsque la fonction ci-contre est validée

Blocage de la vitesse d’avance

Compatible

Marche préliminaire

Ineffective

Avance synchrone

Compatible

Fonction de saut, G31

Incompatible (G31 en mode de correction du rayon de la pointe d’outil provoquera une alarme.)

Verrouillage de la machine

Effective

G00

Ineffective

G01

Effective

G02, G03

Effective

7-13

7

FONCTIONS

6.

Précautions 1.

La commande G62 est effective seulement en modes G01, G02 et G03, mais non en mode G00. En outre, la correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue ni au point de départ du bloc G01, G02 ou G03 suivant le bloc G00 ni au point d’arrivée du bloc G01, G02 ou G03 suivi par le bloc G00.

2.

La commande G62 est effective seulement en mode de la correction du rayon de la pointe d’outil.

3.

La correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue ni au point d’arrivée du bloc comprenant la commande de correction du rayon de pointe d’outil ni au point de départ du bloc comprenant la commande de l’annulation de cette correction.

Bloc comprenant la commande de l’annulation de la correction de rayon de pointe d’outil

Bloc comprenant la commande de la correction de rayon Programm de pointe d’outil Centre de la pointe d’outil

A ces coins, la correction automatique de la vitesse d’avance ne s’effectue pas. TEP051

4.

La correction automatique de la vitesse d’avance ne s’effectue pas au coin d’arrivée du bloc où est donnée la commande de la correction du rayon de pointe d’outil avec les adresses I, J et/ou K.

Programme

Centre de la point d’outil

Bloc comprenant les commandes vectorielles I et J

A ce coin, la correction automatique de la vitesse d’avance ne s’effectue pas.

(G41 X_Y_I_J_ ; )

TEP052

5.

La correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue pas lorsque le calcul du point d’intersection est impossible. - Ce calcul est impossible seulement lorsque plus de quatre blocs de déplacement ne sont pas commandés consécutivement.

6.

Dans l’interpolation circulaire, la dimension de la zone de décélération est exprimée en longueur de l’arc.

7.

L’angle d’un coin intérieur signifie l’angle formé sur la trajectoire programmée.

8.

Si le paramètre est réglé sur 0 ou 180, la correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectuera pas.

9.

Si le paramètre est réglé sur 0 ou 100, la correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectuera pas.

7-14

FONCTIONS

7

7-10 Mode de taraudage : G63 1.

Fonction et effet La commande G63 permet d’assurer les conditions adéquates au taraudage en : - fixant le taux de correction de la vitesse d’avance de coupe à 100%, - rendant ineffective la décélération auprès du point d’arrivée de chaque bloc, - rendant ineffective la fonction arrêt d’avance, - rendant ineffective la fonction bloc par bloc, et - sortant le signal d’exécution du taraudage. La commande G63 reste effective jusqu’à ce qu’une des commandes G61 (mode de vérification d’arrêt exact), G61.1 (correction de forme), G62 (correction automatique de la vitesse d’avance au coin) et G64 (mode de coupe) soit donnée.

2.

Format de commande G63

7-11 Mode de coupe : G64 1.

Fonction La commande G64 a un effet contraire à la commande G61 (contrôle d’arrêt exact) et permet l’exécution continue des blocs sans décélération ni arrêt au point d’arrivée de chaque bloc. Cette commande sert à obtenir une surface lisse de la pièce. La commande G64 est annulée lorsqu’une des commandes G61 (mode de vérification d’arrêt exact), G61.1 (correction de forme), G62 (correction automatique de la vitesse d’avance au coin) ou G63 (mode de taraudage) est donnée. Le mode G64 est initialement sélectionné lors de la mise sous tension de l’équipement CN.

2.

Format de commande G64 ;

7-15

7

FONCTIONS

7-12 Correction de forme/coefficient de précision : G61.1/,K 7-12-1 Correction de forme : G61.1 1.

Fonction La commande G61.1 permet de réduire les erreurs de forme dues au circuit de filtrage et au retard de régulation de correspondance du système d’asservissement. Cette commande reste effective jusqu’à ce que la vérification d’arrêt exact (G61), la correction automatique de vitesse au coin (G62), la sélection du mode de taraudage (G63) ou la sélection du mode de coupe (G64) soit commandé. La fonction de correction de forme est composée des quatre fonctions suivantes : 1. 2. 3. 4.

Accélération/décélération avant interpolation Gain en réaction positive Décélération optimisée au coin Interpolation vectorielle précise

Pour les détailles de ces fonctions, voir la section 11-2 dans la partie 3 du manuel d’opération. 2.

Format de commande G61.1;

3.

Exemple de programme N001 G61.1 G01X100.F1000 X100.Y–100. X–100.Y–100. X–100. X–100.Y100. X100.Y100. G64

4.

Sélection de la fonction de correction de forme

Annulation de la fonction de correction de forme

Précautions 1.

Un simple réglage du paramètre F72 ne peut pas valider la correction de forme dans les programmes EIA/ISO.

2.

La correction de forme est une fonction optionnelle. Si la commande G61.1 est donnée pour la machine qui n’est pas munie de cette fonction optionnelle, l’alarme 808 ERREUR D’INTRODUCTON CODE G sera affichée.

3.

La correction de forme sera annulée lorsqu’une des fonctions suivantes est validée : Avance rapide de type non interpolation (paramètre F91, bit 6), taraudage synchronisé, mesure (saut) et filetage.

4.

L’accélération/décélération précédant l’interpolation est validée à partir du bloc contenant la commande G61.1.

7-16

FONCTIONS

7

7-12-2 Coefficient de précision : ,K 1.

Fonction Lorsque la correction de forme (G61.1) est validée, la vitesse d’avance aux coins et sur les trajectoires circulaires est automatiquement ralentie par la décélération optimisée au coin et la limitation de la vitesse d’avance d’interpolation circulaire afin d’assurer la précision d’usinage. La désignation d’un coefficient de précision dans le programme permet d’intensifier la décélération aux coins et sur les trajectoires circulaires pour obtenir la précision d’usinage plus élevée.

2.

Format de commande ,K_;

Désigner le pourcentage de réduction de la vitesse sur celle qui est déterminée par la décélération optimisée au coin et la limitation de la vitesse d’avance d’interpolation circulaire. Le coefficient de précision sera annulé lorsqu’une des conditions suivantes est remplie : - La touche de remise à l’état initial est pressée. - La commande d’annulation de la correction de forme (G64) est donnée. - La commande ,K0 est donnée.

3.

Exemple de programme N001 G61.1 N200 G1X_Y_,K30 X_Y_ N300 N400 …

La vitesse déterminée par la décélération optimisée au coin et la limitation de la vitesse d’avance d’interpolation circulaire sera réduite à 70% à partir de ce bloc.

N001 N200 N300 N400

4.

G61.1 G2I-10.,K30 G1X10.,K0 …

La décélération à 70% est appliquée seulement sur ce bloc. Le coefficient de précision est annulé à partir de ce bloc.

Précautions 1.

Le coefficient de précision ne peut pas être désigné dans le programme MAZATROL.

2.

Lorsqu’un coefficient de précision est désigné (K = 1 à 99), la durée d’exécution du programme contenant les commandes de décélération au coin et d’interpolation circulaire sera plus longue que l’ordinaire.

7-17

7

FONCTIONS

7-13 Avance à temps inverse : G93 (option) 1.

Fonction et effet Lorsqu’un décalage d’outil tel que le décalage du diamètre d’outil est validé par rapport à la forme d’usinage composée des segments linéaires et circulaires minutieux, la vitesse d’avance commandée en mode G94 ou G95 ne sera pas appliquée à la trajectoire de coupe réelle (forme d’usinage programmée) mais à la trajectoire d’outil ainsi décalée. A cet effet, la vitesse d’avance sur la trajectoire de coupe réelle ne sera plus constante, ce qui pourra causer une rayure sur la surface finie. L’avance à temps inverse est la fonction pour maintenir constante la vitesse d’avance sur la trajectoire de coupe réelle (forme d’usinage programmée). Cette fonction est validée par le code G93. A l’adresse F dans la commande G93, on désigne la réciproque du temps d’exécution du bloc de déplacement (G01, G02 ou G03). La plage de la valeur de ce code F est de 0,001 à 99999,999. La vitesse d’avance dans le bloc concerné est obtenue par la distance de déplacement et la valeur du code F. - En cas d’interpolation linéaire (G01)

Valeur du code F =

Vitesse d’avance (mm/min ou pouces/min) Distance de déplacement (mm ou pouces)

- En cas d’interpolation circulaire (G02 ou G03)

Valeur du code F =

2.

Vitesse d’avance (mm/min ou pouces/min) Rayon de l’arc de cercle (mm ou pouces)

Format de commande

- Interpolation linéaire G93 G01 Xx1 Yy1 Ff1 - Interpolation circulaire G93 G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1 (On peut donner la commande G03 au lieu de la commande G02, et les commandes I, J et K au lieu de la commande R.) 3.

Notes

- Les codes G93, G94 (avance par minute) et G95 (avance par tour) appartiennent au même groupe de codes G modaux. - Le code F commandé en mode G93 n’est pas considéré comme information modale. Pour cette raison, il doit être commandé dans chaque bloc G93. Si aucun code F n’est commandé dans un bloc G93, l’alarme 816 AVANCE D’USINAGE = ZERO sera affichée. - Si la commande F0 est donnée dans un bloc G93, l’alarme 816 AVANCE D’USINAGE = ZERO sera affichée. - Si un bloc de déplacement avec coin est inséré en mode de décalage du diamètre d’outil, ce bloc sera exécuté en tant que la commande de l’avance à temps inverse avec validation du code F commandé dans le bloc précédent. - Dans le bloc G94 ou G95 qui suit le bloc G93, un code F modal doit être commandé.

7-18

FONCTIONS

4.

7

Alarmes relatives au code G93 No

Message

Description

940

PAS OPTION TEMPS INVERSE

La fonction optionnelle de temps inverse n’existe pas.

941

MODE G93

Un code G incompatible (*) est commandé en mode G93.

* Codes G incompatibles

5.

G31

Saut

G32, G33

Filetage

G7□, G8□, G2##

Cycles fixes

Exemple de programme N01 N02 N03 N04 N05 N06 N07 N08 N09 N10

G90 G01

G00 G41

G93

G02 G03 G02 G01

G94 G40

X–80. Y80. X0 Y0 D11 F500 X200. Y–200. R100. F5 Y–400. R100. F5 Y–600. R100. F5 X0 F500 Y0 X–80. Y80.

M02

Y

200

X

200φ –200 200φ –400 200φ –600

D11 = 10 mm D11 = 20 mm MEP053

Pour égaliser la vitesse de coupe dans l’interpolation circulaire à la vitesse de coupe dans l’interpolation linéaire (500 mm/min), commander le code F suivant : 500 [Vitesse d'avance] Valeur du code F = [Rayon de l'arc de cercle] = 100

7-19

7

FONCTIONS

- NOTE -

7-20 E

ARRET TEMPORISE

8

8

ARRET TEMPORISE La commande G04 permet de retarder l’exécution du bloc suivant.

8-1

Arrêt temporisé en secondes : (G94) G04 1.

Fonction Si la commande G04 est donnée avec la commande G98, l’avance sera arrêtée pendant la durée spécifiée avant l’exécution du bloc suivant.

2.

Format de commande G94 G04 X_ ; ou G94 G04 P_ ; L’unité d’entrée de la durée est de 0,001 seconde. L’entrée avec virgule décimale est ineffective pour l’adresse P. Lorsqu’une valeur est désignée avec virgule décimale à cette adresse, une alarme se produit.

3.

Description 1.

Le temps d’arrêt temporisé est comme suit :

Unité d’entrée de réglage

Gamme de désignation à l’adresse X

Gamme de désignation à l’adresse P

0,001 mm

0,001 à 99999,999 (s)

1 à 99999999 (× 0,001 s)

0,0001 pouce

0,001 à 99999,999 (s)

1 à 99999999 (× 0,001 s)

2.

Si le bloc précédent comporte une commande de coupe, la commande G04 sera exécutée à la fin de la décélération et de l’arrêt.

Commande de coupe dans le bloc précédent Bloc suivant

Commande de l’arrêt temporisé

Durée de l’arrêt temporisé TEP053

Si la commande G04 est donnée avec la commande M, S, T ou B, elles seront exécutées simultanément. 3.

Il est possible de mettre le système dans le mode d’arrêt temporisé en secondes indépendamment du mode G94 ou G95 si le bit 2 du paramètre F92 est réglé sur 1.

8-1

8

ARRET TEMPORISE

4.

Exemples de programme - Lorsque l’unité d’entrée est de 0,01 mm, 0,001 mm ou de 0,0001 pouce : G04 G04 G04 G04 G04

X500; X5000; X5.; P5000; P12.345;

Arrêt temporisé en 0,5 s Arrêt temporisé en 5 s Arrêt temporisé en 5 s Arrêt temporisé en 5 s Alarme

- Lorsqu’une durée de l’arrêt temporisé est désignée en 0,0001 pouce avant le code G04 : X5. G04 ;

Arrêt temporisé en 50 s (équivalent à X50000 G04 ;)

8-2

ARRET TEMPORISE

8-2

8

Arrêt temporisé en tours : (G95) G04 1.

Fonction Si la commande G04 est donnée avec la commande G95, l’avance sera arrêtée pendant que la broche tourne d’un nombre spécifié et puis le bloc suivant sera exécuté.

2.

Format de commande G95 G04 X_ ; ou G95 G04 P_ ; L’unité d’entrée de réglage est de 0,001 tour. L’entrée avec virgule décimale est ineffective pour l’adresse P. Lorsqu’une valeur est désignée avec virgule décimale à cette adresse, une alarme se produit.

3.

Description 1.

Le nombre de tours pendant l’arrêt temporisé est comme suit :

Unité d’entrée de réglage

Gamme de désignation à l’adresse X

Gamme de désignation à l’adresse P

0,001 mm

0,001 à 99999,999 (tours)

1 à 99999999 (× 0,001 tours)

0,0001 pouce

0,001 à 99999,999 (tours)

1 à 99999999 (× 0,001 tours)

2.

Si le bloc précédent comporte une commande de coupe, la commande G04 sera exécutée à la fin de la décélération et de l’arrêt.

Commande de coupe dans le bloc précédent Bloc suivant

Commande de l’arrêt temporisé Nombre de tours en arrêt temporisé (12,345 tours) TEP054

Si la commande G04 est donnée avec la commande M, S, T ou B, elles seront exécutées simultanément. 3.

La commande G04 est effective même lorsque l’interverrouillage est mis en fonction.

4.

La commande G04 est ineffective durant l’arrêt de rotation de la broche. Elle se rend effective en même temps que la broche recommence à tourner.

5.

Il est possible de fixer le système dans le mode d’arrêt temporisé en secondes si le bit 2 du paramètre F92 est réglé sur 1.

8-3

8

ARRET TEMPORISE

- NOTE -

8-4 E

FONCTIONS AUXILIAIRES

9 9-1

9

FONCTIONS AUXILIAIRES Fonctions auxiliaires (M suivi par les trois chiffres décimaux codés binaires) Les fonctions auxiliaires (codes M) servent à commander divers fonctions auxiliaires tels que rotation normale/inverse et arrêt de la broche et mise en marche/arrêt de l’arrosage. Dans le présent équipement CN, elles sont exprimées en adresse M suivie par les trois chiffres et jusqu’à quatre codes M peuvent être commandés dans un bloc. Exemple:

G00 Xx1 Mm1 Mm2 Mm3 Mm4 ;

Si cinq codes M ou plus sont commandés dans un bloc, les quatre derniers seront effectifs. Pour ce qui est des relations entre les valeurs numériques concrètes et les fonctions, voir le “Manuel d’opération”. Les codes M00, M01, M02, M30, M98, M99, M998 et M999 suscitent l’arrêt de prélecture du programme. En d’autres termes, les blocs qui suivent un de ces codes M ne peuvent pas être mis en mémoire dans le tampon d’entrée. Les codes M peuvent être entrés avec d’autres commandes dans un même bloc. Lorsqu’ils sont entrés avec une commande de déplacement, toutefois, ils seront exécutés : - soit après l’achèvement du déplacement - soit en même temps que le déplacement selon les spécifications de la machine. Toutes les commandes M à l’exception de M98 et M99 nécessitent leurs séquences de traitement et de fin respectives. Il est décrit ci-après six codes M à usage spécial. 1.

Arrêt de programme : M00 Lorsque ce code M est lu, l’équipement CN s’arrête de lire les blocs qui le suivent. Que le fonctionnement de la machine, tel que rotation de la broche et arrosage, s’arrête aussi ou non, et que le système puisse être remis à zéro par M00 ou non dépendent des spécifications de la machine. La lecture du programme recommencera si le bouton-poussoir de démarrage sur le tableau de commande est pressé.

2.

Arrêt optionnel : M01 Lorsque ce code M est lu, le même effet que le code M00 aura lieu à condition que la fonction [ARRET OPTION.] soit sélectionnée dans le menu. Si cette fonction n’est pas sélectionnée dans le menu, le code M01 sera ignoré. Exemple:

M N010 N011 N012 M

G00 M01; G01

X1000; X2000

Z3000

F600;

Validation/invalidation d’[ARRET OPTION.] et exécution du programme [ARRET OPTION.] validé Arrêt au moment de la lecture du bloc N11 [ARRET OPTION.] invalidé Exécution du bloc N12 sans arrêt au bloc N11

9-1

9

FONCTIONS AUXILIAIRES

3.

Fin de programme : M02 ou M30 Ordinairement ce code M est entré dans le dernier bloc d’un programme d’usinage. Il sert soit à rappeler la tête du programme mis en mémoire de l’équipement CN soit à rebobiner la bande de programme. En mode de fonctionnement par bande, le système peut rebobiner la bande de programme par la commande M30 mais non par M02. Que le système puisse rebobiner la bande de programme par ce code M dépend des spécifications de la machine. Selon les spécifications de la machine, lorsque ce code M est lu, l’équipement CN sera remis à l’état initial après l’achèvement de la commande donnée dans le même dernier bloc et du rebobinage de la bande. (Dans ce cas, les données de position affichées sur l’écran de visualisation ne changeront pas tandis que l’information modale y compris la commande de décalage sera annulée.) A la fin du rebobinage de la bande (la lampe du bouton-poussoir de démarrage s’éteint à ce moment), l’exécution du programme est mise en arrêt. Pour la recommencer, il est nécessaire de presser le bouton-poussoir de démarrage. Il faut faire attention en cas de recommencement à l’exécution après l’achènement du mode M02 ou M30, car si la première commande de déplacement a été désignée par seulement les mots de coordonnées, l’exécution du programme sera recommencée en même mode interpolation que le mode effectif où le programme a terminé. Il est donc rocommandé de désigner nécessairement la commande G pour la première commande de déplacement.

4.

Appel d’un sous-programme et retour d’un sous-programme :

M98, M99

Les codes M98 et M99 servent respectivement à appeler un sous-programme et d’en retourner au programme principal. M98 et M99 sont traités à l’intérieur de l’équipement CN. Par conséquent, ni le signal de code M ni le signal d’échantillonnage n’est sorti. La prélecture du programme est suspendue au moment où un de ces codes M est lu. Les autres opérations, telles que le rebobinage de bande et l’initialisation modale par la remise à l’état initial, varient selon les spécifications de la machine. Note 1: Le code M00, M01, M02 ou M30 peut être exécuté en tant que commande unique. Dans ce cas, il sera annulé si la touche de remise à l’état initial est pressée. Note 2: Le rebobinage de bande n’est exécuté que la machine muni d’un équipement de rebobinage.

9-2

FONCTIONS AUXILIAIRES

9-2

9

Secondes fonctions auxiliaires (A, B ou C suivi par les huit chiffres) Ces fonctions servent à commander le positionnement de la table rotative, etc. Dans le présent équipement CN, elles sont exprimées en adresse A, B ou C suivie par les huit chiffres (0 à 99999999). Les sorties comprennent un signal BCD de la valeur de commande et un signal de démarrage. Les codes A, B et C peuvent être entrés avec n’importe quelle commande. Lorsqu’il est entré avec une commande de déplacement, toutefois, les commandes A, B et C seront exécutées : - soit après l’achèvement du déplacement - soit avec le déplacement. Quelle séquence soit applicable dépend des spécifications de la machine. Les séquences de traitement et de fin sont nécessaires pour toutes les secondes fonctions auxiliaires. Les adresses sont disponibles dans les combinaisons indiquées ci-dessous. Autrement dit, on ne peut pas utiliser la même adresse pour le nom de l’axe additionel et la seconde fonction auxiliaire. Nom de l’axe additionel A

B

C

A

×

○

○

B

○

×

○

C

○

○

×

Seconde fonction auxiliaire

Note:

Lorsque l’adresse A est utilisée pour les secondes fonctions auxiliaires, la commande d’angle linéaire ne sera pas utilisée.

9-3

9

FONCTIONS AUXILIAIRES

- NOTE -

9-4 E

FONCTION DE BROCHE

10

10 FONCTION DE BROCHE 10-1 Fonction de broche (S suivi par les cinq chiffres analogiques) Si la fonction d’entrée de cinq chiffres à l’adresse S est fournie, il est possible de désigner S0 à S99999. Sinon, utiliser la fonction d’entrée de deux chiffres à S. Dans ce cas, sélectionner la sortie binaire de la commande S. Cette fonction sert à sortir un signal d’engrenage de vitesse approprié, une tension adéquate pour la vitesse de broche (min–1) donnée par une commande et le signal de démarrage sous forme d’un code S suivi par les cinq chiffres. Les séquences de traitement et de fin sont requises pour toutes les commandes S. Le signal analogique est sujet aux spécifications suivantes : - Tension de sortie ................. de 0 à 10V ou de –8 à +8V - Résolution............................ 1/4096 (2–12) - Condition de charge ............ 10 kohms - Impédance de sortie ............ 220 ohms Si un nombre de paramètres jusqu’au maximum de quatre phases ont été établis préalablement, l’équipement CN sélectionnera un engrenage de vitesse respectif en réponse à une commande S et sortira un signal d’engrenage. La tension analogique est calculée suivant le signal d’engrenage d’entrée. - Paramètres relatifs à chaque engrenage :

vitesse limite, vitesse maximale, vitesse de changement d’engrenage, vitesse maximale lors du taraudage

- Paramètres relatifs à tous les engrenages :

vitesse minimale, vitesse d’orientation

10-2 Réglage de la vitesse de serrage de broche : G92 1.

Fonction La vitesse de serrage maximale pour la broche est spécifiée par l’adresse S après G92, et la vitesse de serrage minimale par l’adresse Q qui suit.

2.

Format de commande G92 Ss Qq Rr ; s: q: r:

3.

Vitesse de serrage maximale Vitesse de serrage minimale Broche à bloquer (valeur fixe 3 : broche de fraisage)

Description Pour ce qui concerne le changement de vitesse entre la broche et le moteur de broche, on peut spécifier la gamme de vitesse à quatre niveaux par le paramètre en unité d’entrée de réglage de 1 min–1. Les limites de la gamme de vitesse sont définies par le paramètre et par le réglage de G92 Ss Qq ;. Dans la gamme de vitesse définie par ces deux méthodes, la plus petite donnée est utilisée pour la limite supérieure, et la plus grande donnée est utilisée pour la limite inférieure. Lors que la commande G92 est donnée, spécifier toujours 3 à l’adresse R.

10-1

10

FONCTION DE BROCHE

- NOTE -

10-2 E

FONCTION D’OUTIL

11

11 FONCTION D’OUTIL 11-1 Fonction d’outil (T suivi par les quatre chiffres) La fonction d’outil (commande T) sert à sélectionner les numéros d’outil et les numéros de décalage d’outil. Elle est exprimée en T suivi par les quatre chiffres. Les deux premiers chiffres indiquent le numéro d’outil et les deux derniers chiffres indiquent les numéros de décalage d’outil. Une seule commande T peut être spécifiée dans un bloc. Bien consulter le “Manuel d’opération” de machine parce que la commande T utilisable varie selon les spécifications de la machine. Prière de consulter le “Manuel d’opération” pour ce qui concerne la correspondance entre les outils effectifs et les numéros d’outils commandés dans le programme. La commande T peut être entrée avec n’importe quelle commande. Lorsqu’elle est entrée avec une commande de déplacement dans un même bloc, toutefois, elle sera exécutée : - soit après l’achèvement du déplacement - soit avec le déplacement selon les spécifications de la machine.

11-2 Fonction d’outil (T suivi de 8 chiffres) Lorsque le bit 4 du paramètre F94 est réglé sur 0, la fonction d’outil est exprimée en T suivi de 8 chiffres (0 à 99999999) représentant un numéro d’identification d’outil. Lorsque ledit bit 4 est réglé sur 1, la fonction d’outil est exprimée en T suivi de 3 chiffres.

11-1

11

FONCTION D’OUTIL

- NOTE -

11-2 E

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12 FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL 12-1 Décalage d’outil 1.

Généralités Tel que montré ci-dessous, il existe principalement trois types de décalage d’outil : décalage de position d’outil, décalage de longueur d’outil et décalage de diamètre d’outil. Une distance de décalage est désignée par un numéro de décalage, et diverses distances de décalage peuvent être enregistrées dans l’équipement CN soit par l’entrée directe soit par le chargement à partir d’une bande de programme. Par un réglage des paramètres concernés, il est aussi possible d’effectuer le décalage de longueur d’outil et le décalage de diamètre d’outil en utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL.

Décalage de position d’outil

L2

L1

r

L1– r (décalage sur – r)

r L2+2r (décalage sur + 2r )

Point de référence

Vue de dessus

Longueur d’outil Décalage de longueur d’outil

Vue de côté Décalage de diamètre d’outil

Décalage à droite Vue de dessus

Décalage à gauche MEP055

12-1

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

2.

Désignation d’une distance de décalage d’outil Les distances de décalage d’outil à utiliser doivent être préalablement enregistrées dans la mémoire de décalage d’outil soit par l’entrée directe sur l’écran CORRECTEURS OUTILS soit par le chargement à partir d’une bande. On peut sélectionner une distance désirée d’entre elles en désignant le numéro de décalage d’outil correspondant à celle-ci dans le programme. Dans le présent équipement CN, on peut désigner la distance de décalage d’outil avec une des deux manières suivantes : A.

Type A Un numéro de décalage représente une même distance de décalage soit dans la commande H soit dans la commande D.

(Dn) = an (Hn) = an

Point de référence

a1

a2 MEP056

B.

Type B

Le numéro de décalage désigné à l’adresse H correspond au total des distances de décalage de forme et d’usure sur la longueur d’outil tandis que le numéro de décalage désigné à l’adresse D correspond au total des distances de décalage de forme et d’usure sur le diamètre d’outil.

Point de référence

(Hn) = bn+cn (Dn) = dn+en

b1

c1

d1

e1 MEP057

12-2

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

12

Mémoire de décalage d’outil

Le présent équipement CN dispose de deux types de mémoire de décalage d’outil comme montré dans le tableau ci-dessous. Type de la mémoire de décalage Discernement des décalages de Discernement des décalages de d’outil longueur et de diamètre forme et d’usure

A.

Type A

Impossible

Impossible

Type B

Possible

Possible

Type A

Tel que montré dans le tableau ci-dessous, un numéro de décalage correspond à une distance de décalage. Une distance de décalage est donc co-utilisée pour le décalage de longueur d’outil, le décalage de diamètre d’outil, le décalage de forme et le décalage d’usure. (D1) = a1, (D2) = a2, M (Dn) = an,

B.

(H1) = a1 (H2) = a2 M

(Hn) = an

No de décalage

Distance de décalage

1

a1

2

a2

3

a3

M

M

M

M

n

an

Type B

Tel que montré dans le tableau ci-dessous, chacune des distances de décalage de forme et d’usure pour le décalage de longueur d’outil et pour le décalage de diamètre d’outil peut être désignée indépendamment à l’égard d’un numéro de décalage. Les commandes H et D se rapportent respectivement au décalage de longueur d’outil et au décalage de diamètre d’outil. (H1) = b1 + c1, (D1) = d1 + e1 (H2) = b2 + c2, (D2) = d2 + e2 M

M

(Hn) = bn + cn, (Dn) = dn + en Longueur d’outil (H) No de décalage

Valeur de décalage de forme

Diamètre d’outil (D)/(décalage de position d’outil)

Valeur de décalage d’usure

Valeur de décalage de forme

Valeur de décalage d’usure

1

b1

c1

d1

e1

2

b2

c2

d2

e2

3

b3

c3

d3

e3

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

n

bn

cn

dn

en

12-3

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

4.

Numéro de décalage d’outil (H/D)

Le numéro de décalage d’outil est désigné avec l’adresse H ou D. - Utiliser H pour le décalage de longueur d’outil et D pour les décalages de position et de diamètre d’outil. - Une fois désigné, le numéro de décalage d’outil reste effectif jusqu’à ce qu’un autre soit désigné. - Un seul numéro de décalage peut être commandé dans un bloc. (Si plusieurs numéros de décalage sont commandés dans un bloc, le dernier sera effectif.) - La plage admise de la distance de décalage est comme suit. Il est nécessaire d’enregistrer à l’avance la distance de décalage correspondante à chaque numéro de décalage sur l’écran CORRECTEURS OUTILS. en mm Décalage

en pouces

type A

±1999,9999

±84,50000

Décalage type B longueur/forme

±1999,9999

±84,50000

Décalage type B longueur/usure

±99,9999

±9,99999

Décalage type B diamètre/forme

±999,9999

±84,50000

Décalage type B diamètre/usure

±9,9999

±0,99999

Note:

Le numéro de décalage d’outil désigné n’est effectif qu’en mode de décalage.

12-4

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-2 Décalage de longueur d’outil et son annulation : G43, G44/G49 ou commande T 1.

Fonction et effet

Les commandes G43 et G44 permettent de décaler l’outil dans le sens axial sur une distance préalablement enregistrée par rapport à sa position programmée. Elles sont utilisées pour corriger une erreur entre la position programmée et la position réellement usinée de la longueur d’outil et du diamètre d’outil. 2.

Format de commande

G43 ZzHh G44ZzHh G49Zz 3.

Décalage de longueur d’outil (positif) + Décalage de longueur d’outil (négatif) – Annulation du décalage de longueur d’outil

Description

L’effet de ces commandes est comme suit : 1.

Distance de déplacement en axe Z G43Z±zHh1 ±z + ｛±lh1 – (±lh0)｝ décalage sur une distance de décalage en sens positif G44Z±zHh1 ±z + ｛±lh1 – (±lh0)｝ décalage sur une distance de décalage en sens négatif G49Z±z

±z – (±lh1)

annulation du décalage

lh1 : BA62 + distance de décalage correspondante au numéro de décalage h1 lh0 : distance de décalage validée avant la commande G43 ou G44 Comme exprimé par les formules ci-dessus, le point d’arrivée réel sera décalé sur la distance de décalage désignée dans ces commandes par rapport au point d’arrivée programmé soit en mode de dimension absolue soit en mode de dimension incrémentale. Lors de la mise sous tension de l’équipement CN et après l’exécution du code M02, le mode G49 (annulation du décalage de longueur d’outil) est automatiquement sélectionné. 2.

Exemples de programme Commande de dimension absolue (H01: Z = 95.) N001 N002 N003 N004 N005 N006

3.

G90 G91 T01 G90 G43 G01

G94 G00 G40 G28 Z0 X0 T00 M06 G54 X0 Y0 Z5. H01 Z-50. F100

G80

Description supplémentaire 1)

Le bit 3 du paramètre F92 permettent de sélectionner l’axe de correction pour la correction de longueur d’outil (G43, G44). Lorsque il est réglé sur 1, la correction de longueur d’outil sera effectuée toujours en axe Z. Lorsque ledit bit est réglé sur 0, elle sera effectuée en axes X, Z et Y.

12-5

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

2)

Lors de l’exécution de la commande G43H ou G44H, le décalage sur la distance déterminée par la commande H est toujours effectué sans regard à la présence ou à l’absence de la commande de déplacement dans la commande G43H ou G44H. Exemple de programme

Mouvement lorsque F92 bit 3 = 0

Mouvement lorsque F92 bit 3 = 1

G43 Hh1 M G49

Les décalages en axes X, Y et Z s’effectuent.

Le décalage en axe Z s’effectue.

G43 Xx2 Hh2 M G49

Le déplacement en axe X jusqu’à la position décalée sur la distance déterminée par la commande H par rapport à la position déterminée par la commande X et les décalages en axes Y et Z s’effectuent.

Le déplacement en axe X jusqu’à la position déterminée par la commande X et le décalage en axe Z s’effectuent.

G43 Yy3 Hh3 M G49

Le déplacement en axe Y jusqu’à la position décalée sur la distance déterminée par la commande H par rapport à la position déterminée par la commande Y et les décalages en axes X et Z s’effectuent.

Le déplacement en axe Y jusqu’à la position déterminée par la commande Y et le décalage en axe Z s’effectuent.

G43 Xx4 Yy4 Zz4 Hh4 M G49

Le déplacement en axe X, Y et Z jusqu’aux positions décalées sur la distance déterminée par la commande H par rapport aux positions déterminées par les commandes X, Y et Z respectivement s’effectue.

Le déplacement en axe X et Y jusqu’aux positions déterminées par les commandes X et Y et le déplacement en axe Z jusqu’à la position décalée sur la distance déterminée par la commande H par rapport à la position déterminée par la commande Z s’effectuent.

3)

Si le retour au point de référence (point zéro) est commandé durant le mode de décalage, le mode de décalage sera automatiquement annulé après l’exécution du retour au point de référence (point zéro). Exemple de programme

G43 Hh1 M G28 Zz2

A la fin du retour au point de référence (point zéro), le décalage en axe Z est annulé, et le mode de décalage change automatiquement pour le mode G49.

G43 Hh1 G49 G28 Zz2

La machine réalise le retour au point de référence (point zéro) après l’annulation du décalage en axe Z.

4)

Pour annuler le décalage de longueur d’outil, donner la commande G49 ou H00 (distance de décalage 0). Lorsque les données d’outil pour le programme MAZATROL sont utilisées, il ne faut pas commander le code G49. Si ce code est commandé, le décalage sera annulé et l’outil se déplacera en –Z sur une distance correspondante à sa longueur. Donc il faut veiller à ne pas provoquer l’interférence de l’outil avec la pièce en cas d’utilisation de ce code. Lorsque le code G43 ou G44 est commandé, utiliser plutôt la commande H00 que le code G49 pour annuler le décalage.

5)

Si un numéro de décalage hors de la plage admise est désigné, l’alarme 839 No. DE CORRECT. NON AUTORISE sera affichée à l’écran.

6)

Lorsque les données de décalage d’outil et les données d’outil MAZATROL sont valides à la fois, la somme de ces deux sortes de données sera utilisée comme valeur de correction de la longueur d’outil.

12-6

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-3 Correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil : G43.1 (option) 1.

Fonction et effet

Cette fonction est utilisée pour effectuer la correction de la longueur de l’outil dont l’axe est incliné par la commande de déplacement en axe angulaire concernant l’orientation de l’outil. En d’autres termes, la commande G43.1 permet de corriger la longueur d’outil dans le sens axial de l’outil déterminé par la commande de déplacement en axe angulaire. 2.

Format de commande A.

Validation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

G43.1(XxYyZz)Hh h : numéro de décalage utilisé pour la correction de la longueur d’outil - Seules les commandes de déplacement en axes X, Y et Z peuvent être données dans le bloc contenant la commande G43.1. Si l’autre commande G telle que la commande de déplacement en axe angulaire et les commandes M, S, T et B sont données dans ce bloc, l’alarme sera affichée. - Lorsque la longueur d’outil à l’écran INFORMAT OUTILS est valable avec EIA/ISO (F93 bit 3 = 1), le numéro de décalage utilisé pour la correction de la longueur d’outil (H) peut être supprimé. B.

Invalidation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

G49 - L’outil ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G49. - Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique. Si une autre commande est donnée dans le bloc G49, l’alarme sera affichée. C.

Valeur de correction d’outil

La valeur de correction d’outil utilisée en mode de correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil est déterminée selon un des quatre types [1] à [4] indiqués ci-dessous, dépendant du réglage du bit 3 du paramètre F93 et du bit 7 du paramètre F94.

Type

Paramètre

Données à utiliser

[1]

CORRECTEURS OUTILS Données de décalage

[2]

INFORMAT OUTILS

[3]

INFORMAT OUTILS

[4]

CORRECTEURS OUTILS Données de décalage ＋INFORMAT OUTILS ＋LONG.

Commande

F94 bit7

F93 bit3

0

0

1

1

Commande T + G43.1 avec commande H

1

0

G43.1 avec Commande H

0

1

Commande T + G43.1 avec commande H

LONG.

G43.1 avec commande H Commande T + G43.1

LONG.＋LONG. No. LONG.＋LONG. CO. LONG. No. LONG. CO.

12-7

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

Deux types de définition de la longueur d’outil

La longueur d’outil faisant l’objet de la correction en mode G43.1 est classée en deux types : le type à addition de la valeur de décalage du centre de rotation et le type à non addition de la valeur de décalage du centre de rotation. Le type sélectionné dépend de la valeur du bit 2 du paramètre F168. Type

Type à addition de la valeur de décalage du centre de rotation

Type à non addition de la valeur de décalage du centre de rotation

Paramètre

F168 bit 2 = 0

F168 bit 2 = 1

Description

La distance entre le centre de rotation de l’outil et la pointe d’outil sera considérée comme longueur d’outil. La valeur initiale de ce bit est de 0.

La distance entre la face en bout de la broche et la pointe d’outil sera considérée comme longueur d’outil. (La valeur de décalage du centre de rotation ne sera pas ajoutée.)

: Longueur d’outil : Valeur de décalage du centre de rotation

4.

: Longueur d’outil

Mouvement de l’outil au moment de la lecture de la commande G43.1

La correction s’effectue au moment de la lecture de la commande de déplacement en axes X, Y et/ou Z. Lorsque cette commande de déplacement n’est pas comprise dans le bloc G43.1, l’outil ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G43.1. Commande de déplacement en axes X, Y et/ou Z Non comprise dans le bloc G43.1 G43.1Hh;

Comprise dans le bloc G43.1 G90; G43.1XxYyZzHh;

Mouvement Z (x, y, z)

Y X

L’outil ne se déplace pas. (L’outil n’est pas décalé sur la distance correspondante à la valeur de correction spécifiée.)

L’outil se déplace, compte tenu de la valeur de correction spécifiée.

- L’outil se déplace dans la mesure où au moins un axe est spécifié dans la commande de déplacement parmi les axes X, Y et Z. 5.

Mouvement de l’outil au moment de la lecture de la commande G49

La correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil sera annulée au moment de la lecture de la commande G49.

12-8

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

- L’outil ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G49. - Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique. Si une autre commande est donnée dans le bloc G49, l’alarme sera affichée. 6.

Vecteur de correction généré lors de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

Le vecteur de correction généré lors de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil est comme suit : 1.

Cas où les axes A et C sont spécifiés comme axes angulaires Vx = L × sin (A) × sin (C) Vy = –L × sin (A) × cos (C) Vz = L × cos (A)

2.

Cas où les axes B et C sont spécifiés comme axes angulaires Vx = L × sin (B) × cos (C) Vy = –L × sin (B) × sin (C) Vz = L × cos (B)

Vx, Vy, Vz : Composants en sens X, Y et Z du vecteur de correction généré L : Valeur de correction de la longueur d’outil (A), (B), (C) : Distance de déplacement angulaire 7.

Exemple du mouvement de correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

Le programme cité ci-dessous comprend une commande de correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil. La figure montré ci-dessous indique le mouvement de la pointe d’outil lorsque les valeurs de décalage avec signes différents (+ et –) sont spécifiées dans cette commande. Programme d’usinage N01 G29XYZBC N02 G90G54 N03 G0 B90.C0 N04 G43.1H1 N05 X85.000 Y0.000 Z0.000 N06 G1 F10000. N07 X85.000 Z0.000 B90. N08 X55.000 Z0.000 B90. N09 X54.992 Z0.960 B89. N10 X54.966 Z1.919 B88. N11 X54.925 Z2.878 B87. N12 X54.866 Z3.837 B86. N13 X54.791 Z4.794 B85. N14 X54.699 Z5.749 B84. N15 X54.590 Z6.703 B83. N16 X54.465 Z7.655 B82. N17 X54.323 Z8.604 B81. N18 X54.164 Z9.551 B80. N19 X85.000 N20 G49 M30

Axe X Décalage avec signes + Décalage avec signes + N08 (X60.Z0) N18 (X59.088, Z10.419) N08 (X55.Z0) N18 (X54.164, Z9.551) N08 (X50.Z0)

Décalage avec signes –

N18 (X49.240, Z8.682)

Décalage avec signes –

Axe Z D740PB0028

12-9

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Les blocs N08 à N18 représentent les commandes de mise en place en axes X, Z et B. Lorsqu’une valeur positive est spécifiée comme valeur de décalage, l’outil sera décalé vers son manche. Lorsqu’une valeur négative est spécifiée comme valeur de décalage, l’outil sera décalé vers sa pointe.

8.

Sans correction

Valeur de décalage = +5

Valeur de décalage = –5

N08

X55.000, Z0.000

X60.000, Z0.000

X50.000, Z0.000

N09

X54.992, Z0.960

X59.992, Z1.047

X49.992, Z0.873

N10

X54.966, Z1.919

X59.963, Z2.094

X49.970, Z1.745

N11

X54.925, Z2.878

X59.918, Z3.140

X49.931, Z2.617

N12

X54.866, Z3.837

X59.854, Z4.185

X49.878, Z3.488

N13

X54.791, Z4.794

X59.772, Z5.229

X49.810, Z4.358

N14

X54.699, Z5.749

X59.671, Z6.272

X49.726, Z5.226

N15

X54.590, Z6.703

X59.553, Z7.312

X49.627, Z6.093

N16

X54.465, Z7.655

X59.416, Z8.350

X49.513, Z6.959

N17

X54.323, Z8.604

X59.261, Z9.386

X49.384, Z7.822

N18

X54.164, Z9.551

X59.088, Z10.419

X49.240, Z8.682

Invalidation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

La correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil est invalidée dans une des conditions décrites ci-dessous. • • • • 9.

La touche de remise à l’état initial est pressée. La commande M02, M30, M998 ou M999 est lue (donnée). La commande G49 est lue (donnée). Le numéro de décalage spécifié dans la commande G43.1 est de 0 (G43.1H0).

Compatibilité avec les autres commandes A.

Commandes pouvant être données en mode G43.1 Code

Fonction

Code

Fonction

G00

Positionnement

G61

Mode de vérification de l’arrêt exact

G01

Interpolation linéaire

G61.1

Correction de forme

G02

Interpolation circulaire (CW)

(Note 1)

G64

Mode de coupe

G03

Interpolation circulaire (CCW)

(Note 1)

G65

Appel simple de macroprogramme utilisateur

G04

Arrêt temporisé

G90

Commande de dimension absolue

G05

Mode d’usinage à haute vitesse

G91

Commande de dimension incrémentale

(Note 3)

G09

Vérification d’arrêt exact

G93

Avance à temps inverse

G17

Sélection du plan X-Y

G94

Avance asynchronisée (avance par minute)

G18

Sélection du plan Z-X

G112

Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête (Note 2)

G19

Sélection du plan Y-Z

M98

Appel de sous-programme

G40

Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil

M99

Appel de programme principal

G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes à gauche

F

Vitesse d’avance

G42.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes à droite

MSTB

Commande MSTB

G49

Annulation du décalage de longueur d’outil

G50

Annulation du cadrage

Commandes Variables locales, variables communes, de macrocommandes d’opération, commandes de programme contrôle

12-10

(Note 2)

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

Note 1: Lorsque la commande d’interpolation hélicoïdale ou spirale est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée. Note 2: Lorsque la commande T est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée. Note 3: Lorsque le mode de correction de la forme en axe angulaire n’est pas sélectionné, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée. B.

Modes dans lesquels la commande G43.1 peut être donnée Code G00

Fonction

Code

Positionnement

Fonction

G54.4Pp Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G10.9

Désignation du rayon en X

G61

Mode de vérification de l’arrêt exact

G13.1

Annulation de l’interpolation polaire

G61.1

Correction de forme

G15

Annulation du mode d’introduction des coordonnées polaires

G64

Mode de coupe

G17

Sélection du plan X-Y

G65

Appel simple de macroprogramme utilisateur

G18

Sélection du plan Z-X

G67

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G19

Sélection du plan Y-Z

G69

Annulation de la conversion des coordonnées tridimensionnelles

G20

Commande en pouces

G80

Annulation du cycle fixe d’usinage

G21

Commande en mm

G90

Commande de dimension absolue

G23

Annulation de la limite mémorisée de course

G91

Commande de dimension incrémentale

G40.1

Annulation du contrôle au sens normal

G93

Avance à temps inverse

G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes à gauche

G94

Avance asynchronisée (avance par minute)

G42.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes à droite

G97

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G43

Décalage de longueur d’outil (+)

G98

Retour au point initial dans le cycle fixe

G44

Décalage de longueur d’outil (–)

G99

Retour au point R dans le cycle fixe

G49

Annulation du décalage de longueur d’outil

G109

Répartition d’un programme entre deux têtes

G50

Annulation du cadrage

G110

Désignation des axes de commande de l’usinage croisé

G50.1

Annulation de l’image symétrique

G111

Annulation des axes de commande de l’usinage croisé

G50.2

Annulation de l’usinage polygonal

G113

Annulation du mode de taille d’engrenages

G54

Sélection du système de coordonnées de pièce

10. Restrictions et précautions à prendre

1.

Représentation graphique sur l’écran TRACAGE En mode G43.1, la position décalée da la face en bout de la broche est affichée sur cet écran, mais non la position décalée de la pointe d’outil. La valeur de décalage du centre de rotation est ajoutée lorsque le bit 2 du paramètre F168 est réglé sur 0, et non dans le cas contraire.

2.

Représentation graphique sur l’écran CONTROLE CHEM OUT En mode G43.1, la position décalée da la face en bout de la broche est affichée sur cet écran, mais non la position décalée de la pointe d’outil. La valeur de décalage du centre de rotation est ajoutée lorsque le bit 2 du paramètre F168 est réglé sur 0, et non dans le cas contraire.

12-11

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

Mesure Lorsque la commande de mesure ou de saut est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

4.

Commande T Lorsque la commande T est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

5.

Interruption du fonctionnement automatique L’interruption manuelle, l’interruption en mode IMD et l’interruption par volant manuel ne peuvent pas s’effectuer en mode G43.1. Si elles sont commandées, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

6.

Interpolation circulaire La commande d’interpolation circulaire donnée en mode G43.1 ne peut pas comprendre la commande de déplacement en axe angulaire. Si elle l’est, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

7.

Autres La commande d’arrondissement/chanfreinage au coin, la commande d’angle de la ligne droite et la commande géométrique ne peuvent pas être données en mode G43.1. Si elles le sont, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.

12-12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-4 Décalage de position d’outil : G45 à G48 1.

Fonction et effet

Les commandes G45 et G46 permettent respectivement à agrandir et à réduire la distance de déplacement programmée d’une distance de décalage en axe désigné dans le même bloc. Les commandes G47 et G48 ont un même effet. Dans ces deux dernières commandes, toutefois, la distance de décalage sera doublée. G45

G46

Agrandissement d’une distance de décalage

Réduction d’une distance de décalage

Calcul intérieur

Calcul intérieur

Distance de déplacement

Distance de déplacement

Point de départ

Point d’arrivée

Point de départ

G47

G48

Agrandissement double d’une distance de décalage

Réduction double d’une distance de décalage

Calcul intérieur

Calcul intérieur

Distance de déplacement

Distance de déplacement

Point de départ

Point d’arrivée

Point de départ

Point d’arrivée

Point d’arrivée

=

±

(distance de déplacement programmée) (distance de décalage) (distance de déplacement après le décalage)

2.

Format de commande Format de commande

Fonction

G45 Xx Dd

Agrandissement d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage

G46 Xx Dd

Réduction d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage

G47 Xx Dd

Agrandissement double d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage

G48 Xx Dd

Réduction double d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage

12-13

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

Description

- En cas de commande de dimension incrémentale, la distance de déplacement réel sera comme suit : Commande

Distance de déplacement programmée (distance de décalage désignée = l)

Exemple (x = 1000)

G45 Xx Dd

X {x+l}

l = 10 l = –10

X = 1010 X = 990

G45 X–x Dd

X– {x+l}

l = 10 l = –10

X = –1010 X = –990

G46 Xx Dd

X {x – l}

l = 10 l = –10

X = 990 X = 1010

G46 X–x Dd

X– {x – l}

l = 10 l = –10

X = –990 X = –1010

G47 Xx Dd

X {x+2・l}

l = 10 l = –10

X = 1020 X = 980

G47 X–x Dd

X– {x+2・l}

l = 10 l = –10

X = –1020 X = –980

G48 Xx Dd

X {x – 2・l}

l = 10 l = –10

X = 980 X = 1020

X – {x – 2・l}

l = 10 l = –10

X = –980 X = –1020

G48 X–x Dd

- Lorsqu’aucun numéro de décalage n’est désigné avec une des commandes G45 à G48 dans un même bloc, le numéro de décalage dernièrement désigné dans un des blocs qui le précèdent sera effectif. - Si un numéro de décalage hors de spécifications est désigné, l’alarme 839 No. DE CORRECT. NON AUTORISE sera affichée à l’écran du tableau de commande. - Les codes G45 à G48 ne sont pas d’information modale, et ils sont effectifs seulement dans le bloc où ils sont commandés. - Ne pas donner ces commandes en mode de cycle fixe. (Elles seront ignorés en ce mode.) - Le sens de déplacement d’outil peut être inversé par suite de ces commandes. Point de départ

Commande programmée : G48 X20.000 Décalage : Distance de décalage = + 15,000

Point d’arrivée

Déplacement d’outil : Déplacement réel = X –10.000

- Si l’on donne une distance de déplacement de 0 en mode de commande de dimension incrémentale (G91), la commande de décalage aura effet suivant : Commande de décalage

G45 X0 D01

G45 X–0 D01

G46 X0 D01

G46 X–0 D01

Commande équivalente

X1234

X–1234

X–1234

X1234

o

N de décalage : D01 Distance de décalage correspondante à D01 : 1234

Si l’on donne une distance de déplacement de 0 en mode de commande de dimension absolue, la commande de décalage n’aura aucun effet. - Les codes G45 à G48 sont effectifs même en mode de dimension absolue. Dans ce cas, la distance de déplacement réelle sera agrandie ou réduite par rapport à la distance de déplacement (dimension incrémentale) désignée dans le bloc comprenant ces codes.

12-14

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

4.

12

Exemple de programme

1.

En mode d’interpolation circulaire, les commandes G45 à G48 sont effectives seulement pour les 1/4, 1/2 et 3/4 cercles dont les points de départ et d’arrivée se trouvent sur les axes des coordonnées du centre de l’arc de cercle. （D01 = 200） G91 G45 G03 X–1000 Y1000 I–1000 F1000 D01 Y Point d’arrivée Trajectoire du centre d’ouitl

1000

Trajectoire programmée

200 Outil X

Centre de l’arc de cercle

1000

Point de départ

Décalage de position d’outil dans une commande de 1/4 cercle

2.

MEP061

Si plusieurs axes y compris l’axe additionnel sont désignés avec les codes G45 à G48, le décalage de position d’outil s’effectuera en tous axes ainsi désignés. (Le nombre d’axes pouvant être commandés simultanément dépend des spécifications de la machine.) G01 G45 X220. Y60. D20 （D20 = +50.000） Y

Point d’arrivée après le décalage

110. 50. 60.

50. Point d’arrivée programmé X

Point de départ

220.

270. MEP062

12-15

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Note:

Si le décalage de position d’outil est effectué en deux axes, il se produira une coupe excessive ou insuffisante comme indiqué dans les figures ci-dessous. Pour éviter telle coupe, il est nécessaire d’utiliser une des commandes de décalage de diamètre d’outil (G40 à G42).

Trajectoire programmée

Trajectoire du centre d’outil

Forme désirée

G01 G45 Xx1 Dd Xx2 Yy1 G45 Yy3 Pièce Y Forme usinée

Coupe insuffisante

l

X l : Distance de décalage

Outil MEP063

Trajectoire programmée

Trajectoire du centre d’outil

G01 Xx1 G45 Xx2 Yy2 Dd2 Yy3

Forme usinée

Pièce

Y Forme désirée

l

Coupe excessive

X

l : Distance de décalage MEP064

12-16

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

Exemple de coupe au coin de 1/4 cercle

N4

Trajectoire du centre d’outil N3

N1 N2 N3 N4

Trajectoire programmée

G46 G45 G45 G01

G00 Xx1 Yy1 Dd1 G01 Yy2 Ff 2 G03 Xx3 Yy3 Ii3 Xx4

Y N2

X

N1

MEP065

12-17

12

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

4.

Dans les commandes G45 à G48, l’outil est décalé simplement d’une distance de décalage correspondante au numéro de décalage désigné. A cette distance de décalage, aucune distance de décalage précédemment validée ne sera ajoutée à la différence du décalage de longueur d’outil (G43). Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée N107 N111

N112

N106

N108

N110

N105 30

R10

N113

N104

R20 N109

N114

N103

40 R10

N115

N102 40

N101 N116 N100 30

10

30

30

40

10

Point de départ MEP066

Distance de décalage : D01 = 10,000 mm (distance de décalage du diamètre de l’outil) N100 N101 N102 N103 N104 N105 N106 N107 N108 N109 N110 N111 N112 N113 N114 N115 N116 N117 %

G91 G45 G45 G45 G46 G46 G45 G47 G48 G45 G45 G45

G46 M02

G46 G01 G03 G01 X0 G02 G01 X–30. Y–30. X–30. Y30. X–30. G03 G01 X10. Y–40. X–40.

G00 X100. X10. Y40.

X40. F200 Y10.

J10.

X–20. Y0

Y20.

J20.

X–10. Y–20.

Y–10.

J–10.

Y–40.

12-18

Y40.

D01

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-5 Décalage de diamètre d’outil : G40, G41 et G42 12-5-1 Généralités 1.

Fonction et effet

Les commandes G38 à G42 se rapportent au décalage de diamètre d’outil. Les commandes G41 et G42 permettent de décaler l’outil dans les sens gauche et droite respectivement sur une distance de décalage correspondante au rayon d’outil désigné avec l’adresse D. Lorsque le type de décalage d’outil C est sélectionné, le sens de décalage peut être spécifié pour effectuer la correction du rayon de la pointe d’outil de tournage. 2.

Format de commande Format de commande

3.

Fonction

G40 X_ Y_

Annulation du décalage de diamètre d’outil

G41 X_ Y_

Décalage de diamètre d’outil (à gauche)

G42 X_ Y_

Décalage de diamètre d’outil (à droite)

G38 I_ J_

Changement et maintien du vecteur de décalage

G39

Interpolation circulaire au coin

Remarques

Ces commandes peuvent être données en mode G41 ou G42.

Description

Dans le décalage de diamètre d’outil, seule la commande D est effective, tandis que la commande H n’est pas effective. Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer sur le plan sélectionné par un des codes G17 à G19 ou en axes désignés avec la commande G41 ou G42, mais non en axes autres que les axes constituant ce plan et les axes parallèles à ceux-ci. Pour la sélection du plan, voir le paragraphe 6-7.

12-5-2 Opération du décalage de diamètre d’outil 1.

Annulation du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil est annulé dans une des conditions suivantes : - Après la mise sous tension de l’équipement CN - Après la remise à l’état initial de l’équipement CN - Après l’exécution du code M02 ou M30 avec fonction de remise à l’état initial - Après l’exécution de la commande d’annulation de décalage (G40) Dans le mode d’annulation de décalage, le vecteur de décalage devient 0 et la trajectoire du centre d’outil coïncide avec la trajectoire programmée. Tout programme contenant les commandes du décalage de diamètre d’outil doit se terminer par le mode d’annulation de décalage. Il est à noter de ne pas désigner G40 avec les autres codes G dans le même bloc. La commande d’annulation peut être ignorée dans certain cas.

12-19

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

2.

Mise en route du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer dans les conditions suivantes : - La commande G41 ou G42 est donnée. - Le numéro de décalage est correctement désigné (0 < D ≤ numéro de décalage maximal). - La commande de déplacement autre que celle d’interpolation circulaire est donnée. Un bloc de décalage s’exécute après que trois blocs de déplacement suivants ou 23 blocs au maximum s’il n’y a pas de trois blocs de déplacement ont été prélus et que le calcul de décalage s’est achevé soit dans le fonctionnement continu soit dans le fonctionnement bloc par bloc au commencement de la correction ou pendant le mode de correction. Etat de contrôle

Programme d’usinage

T_

S_

G00_

G41_

G01_

G02_

G01

G02

23 blocs sont prélus à partir de celui-ci. Mémoire tampon de décalage

Mémoire tampon de décalage

Mémoire tampon de prélecture

T

S

T_

G00

S_

G00_

G41

G41_

G01

G01_

G02

G02_

Il existe deux types de décalage : type A et type B. La sélection de ces types peut se faire par un réglage du bit 4 du paramètre F92. Ces types sont aussi applicables à l’opération d’annulation de décalage. Dans les illustrations ci-dessous, “s” indique le point d’arrêt bloc par bloc.

12-20

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

12

Mouvement de l’outil en mode de décalage de diamètre d’outil selon le type sélectionné A.

A l’intérieur d’un coin Linéaire → Linéaire

Linéaire → Circulaire θ

θ Trajectoire programmée

r

r = Distance de décalage Trajectoire du centre d’outil

s

Trajectoire programmée

s G42

G42

Point de départ

Point de départ

Centre d’arc

Trajectoire du centre d’outil MEP068

A l’extérieur d’un coin (angle obtus) (90o ≤ θ < 180o )

B.

Le type A ou B peut être sélectionné par le paramètre. Linéaire → Linéaire (Type A)

s

Linéaire → Circulaire (Type A)

s

Trajectoire du centre d’outil

r

r = Distance de décalage G41

Trajectoire programmée

θ

G41

Trajectoire du centre d’outil

θ

Point de départ

Point de départ

Centre d’arc Trajectoire programmée MEP069

Linéaire → Linéaire (Type B)

Linéaire → Circulaire (Type B)

Point d’intersection s

Point d’intersection s r

r

Point de départ

r r

θ G41

Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée G41

Trajectoire du centre d’outil

θ

Point de départ Centre d’arc

Trajectoire programmée MEP070

12-21

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

A l’extérieur d’un coin (angle aigu) (θ < 90o )

C.

Le type A ou B peut être sélectionné par le paramètre. Linéaire → Linéaire (Type A)

Linéaire → Circulaire (Type A) Centre d’arc

s Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire du centre d’outil

r

s

Trajectoire programmée

θ

Trajectoire programmée

r G41 θ G41 Point de départ Point de départ Linéaire → Linéaire (Type B)

Linéaire → Circulaire (Type B) Centre d’arc

s r

Trajectoire du centre d’outil

θ

r

Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire programmée

s

Trajectoire programmée

r G41 θ

r

Point de départ

G41

Point de départ

4.

MEP071

Mouvement de l’outil en mode de décalage

Les commandes d’interpolation telles que l’interpolation linéaire et l’interpolation circulaire ainsi que la commande de positionnement peuvent être mises en mode de décalage. Lorsque la commande G41 ou G42 est donnée durant le mode de décalage, elle sera ignorée. Si plus de 22 blocs sans déplacement réel* sont commandés consécutivement durant le mode de décalage, il peut se produire une coupe excessive ou insuffisante. *

Voir la section 12-5-3 pour le bloc sans déplacement.

12-22

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

A.

12

A l’extérieur d’un coin Linéaire → Linéaire (0° < θ < 90° )

Linéaire → Linéaire (90° ≤ θ < 180° )

Trajectoire du centre d’outil r θ

s

Trajectoire programmée

Trajectoire programmée

θ

r Trajectoire du centre d’outil Point d’intersection

s

Linéaire → Circulaire (90° ≤ θ < 180° )

Linéaire → Circulaire (0° < θ < 90° ) Trajectoire du centre d’outil r

θ s Trajectoire programmée

r

Trajectoire programmée

θ

r

r s

Trajectoire du centre d’outil

Centre d’arc Centre d’arc

Circulaire → Linéaire (90° ≤ θ < 180° )

Circulaire → Linéaire (0° < θ < 90° )

Centre d’arc Trajectoire programmée

Trajectoire programmée

θ θ r Trajectoire du centre d’outil

r

r

Centre d’arc

r Trajectoire du centre d’outil

s

Point d’intersection

s

Circulaire → Circulaire (0° < θ < 90° )

Circulaire → Circulaire (90° ≤ θ < 180° )

Trajectoire programmée

Centre d’arc

θ

Trajectoire programmée θ r r

r

Trajectoire du centre d’outil

r s Point d'intersection

Centre d’arc

Centre d’arc

s

Centre d’arc

MEP072

12-23

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

B.

A l’intérieur d’un coin

Linéaire → Linéaire (Angle obtus)

Linéaire → Linéaire (Angle obtus)

θ r

θ

Trajectoire programmée

r

s

Trajectoire du centre d’outil

s

Trajectoire progqrammée

r

Trajectoire du centre d’outil

r

Point d’intersection

Linéaire → Circulaire (Angle obtus)

Linéaire → Circulaire (Angle obtus)

θ

θ

Trajectoire programmée

Centre d’arc r

Trajectoire programmée

s Point d’intersection

r

s Point d’intersection

Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire du centre d’outil

r

Centre d’arc

Circulaire → Linéaire (Angle obtus)

Circulaire → Linéaire (Angle obtus)

θ

Centre d’arc θ Trajectoire programmée

s Point d’intersection

r

Trajectoire programmée s Point d’intersection

Trajectoire du centre d’outil

r

Trajectoire du centre d’outil

Centre d’arc

Circulaire → Circulaire (Angle aigu) Circulaire → Circulaire (Angle obtus) θ

Point d’intersection s

Centre d’arc

Trajectoire du centre d’outil r θ Centre d’arc

Trajectoire programmée Centre d’arc

s Centre d’arc

Point d’intersection

Trajectoire du centre d’outil r

Trajectoire programmée MEP073

12-24

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

C.

12

Lorsque les points de départ et d’arrivée ne se trouvent pas sur un même arc de cercle :

Le décalage s’effectuera le long d’une trajectoire tourbillonnante du point de départ au point d’arrivée.

Cercle virtuel Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée Point d’arrivée d’arc r s r R Centre d’arc MEP074

D.

Lorsqu’aucun point d’intersection n’existe à l’intérieur d’un coin :

Sur la trajectoire montrée ci-dessous, il se peut qu’aucun point d’intersection n’existe entre les arcs de cercle A et B selon la distance de décalage. En tel cas, l’exécution du programme s’arrêtera au point d’arrivée du bloc précédent avec l’affichage de l’alarme 836 PAS D’INTERSECTION. Alarme et arrêt Trajectoire du centre d’outil Centre de l’arc A

r

r Trajectoire programmée A

B

Ligne sur le point d’intersection des arcs A et B MEP075

5.

Annulation du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil est annulé par - la commande G40, ou - la commande D00. Toutefois, cette commande doit être donnée dans un mode de déplacement autre que le mode d’interpolation circulaire. Si elle est donnée en mode d’interpolation circulaire, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran. Lorsque le bloc comprenant la commande G40 est mis en mémoire tampon de décalage, le mode G41 ou G42 sera annulé et les blocs suivants ne seront pas mis en mémoire tampon de décalage mais en mémoire tampon de prélecture.

12-25

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

6.

Mouvement de l’outil en mode d’annulation du décalage de diamètre d’outil A.

A l’intérieur d’un coin Circulaire → Linéaire

Linéaire → Linéaire θ

θ Trajectoire programmée r

r = Distance de décalage Trajectoire du centre d’outil

s

Trajectoire programmée

s

G40

G40

Point d’arrivée

Point d’arrivée Centre d’arc

B.

Trajectoire du centre d’outil

MEP076

A l’extérieur d’un coin (angle obtus)

Le type A ou B peut être sélectionné par le paramètre.

Linéaire → Linéaire (Type A)

s

Circulaire → Linéaire (Type A)

s

Trajectoire du centre d’outil r = Distance de décalage

r Trajectoire du centre d’outil

G40 θ

θ

Trajectoire programmée

G40

Point d’arrivée

Point d’arrivée

Centre d’arc

Trajectoire programmée MEP077

Linéaire → Linéaire (Type B)

Circulaire → Linéaire (Type B)

Point d’intersection s r

r G40

Point d’arrivée

Point d’intersection s

Trajectoire du centre d’outil

r r

θ

Trajectoire programmée

G40

Point d’arrivée

θ

Centre d’arc

Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire programmée MEP078

12-26

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

C.

12

A l’extérieur d’un coin (angle aigu)

Le type A ou B peut être sélectionné par le paramètre. Linéaire → Linéaire (Type A)

Circulaire → Linéaire (Type A) Centre d’arc

s Trajectoire du centre d’outil

r

Trajectoire du centre d’outil s

Trajectoire programmée

Trajectoire programmée

θ r G40 θ G40

Point d’arrivée

Point de départ Linéaire → Linéaire (Type B)

Circulaire → Linéaire (Type B) Centre d’arc

s Trajectoire du centre d’outil

r

Trajectoire du centre d’outil θ

r

Trajectoire programmée

Trajectoire programmée

s r

G40 θ

r Point de départ G40

Point de départ MEP079

12-27

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-5-3 1.

Autres commandes dans le décalage de diamètre d’outil et leurs effets Interpolation circulaire au coin

Si la commande G39 (interpolation circulaire au coin dans le décalage de diamètre d’outil) est donnée, le calcul du point d’intersection au coin ne s’effectuera pas et l’outil se déplacera sur un arc de cercle dont le rayon est égal à la distance de décalage désignée. Interpolation circulaire au coin

Point d’intersection

Interpolation circulaire au coin Trajectoire programmée

Trajectoire du centre d’outil

r = Distance de décalage

r = Distance de décalage Trajectoire programmée

Trajectoire du centre d’outil Point d’intersection

(Sans commande G39)

(Avec commande G39)

(Sans commande G39) (Avec commande G39)

Décalage extérieur

Décalage intérieur MEP080

2.

Changement/maintien du vecteur de décalage

La commande G38 permet de changer ou de maintenir un vecteur de décalage durant le mode de décalage de diamètre d’outil. - Maintien du vecteur Quand la commande G38 est donnée dans un bloc comprenant une commande de déplacement, le vecteur de décalage dans le bloc précédent est maintenu sans que le point d’intersection ne soit calculé au point d’arrivée dans ce bloc. Cette fonction est utilisée pour l’avance de pioche, etc. G38 Xx Yy

- Changement du vecteur Une nouvelle direction du vecteur de décalage peut être désignée avec, I, J et K (I, J et K dépendent du plan choisi), et une autre distance de décalage avec D. (Ces commandes peuvent être données dans le même bloc comprenant la commande de déplacement.) G38 Ii Jj Dd 2

r2 =

2

i +j

×r1

j

r1

Trajectoire du centre d’outil r1

i

N15 N13

N14

j

N16

Trajectoire programmée N12 N11

N11 G1 Xx11 N12 G38 Yy12 N13 G38 Xx13 N14 G38 Xx14 Yy14 N15 G38 Xx15 Ii Jj Dd2 N16 G40 Xx16 Yy16 Vecteur maintenu

Vecteur changé MEP081

12-28

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

12

Changement de la direction de décalage pendant le décalage de diamètre d’outil

La direction de décalage dépend de la commande de décalage de diamètre d’outil (G41 ou G42) et du signe de la distance de décalage. Signe de la distance de décalage

+

Code G

–

G41

Décalage à gauche

Décalage à droite

G42

Décalage à droite

Décalage à gauche

Si la commande G41 est donnée en mode G42 ou inversement sans que la commande G40 ne soit donnée, le sens de décalage changera directement. Toutefois, ce changement ne s’effectuera pas dans les premier et deuxième blocs de décalage. Pour la trajectoire d’outil après le changement du sens de décalage, voir le paragraphe 12-5-6. Linéaire → Linéaire

Trajectoire du centre d’outil Point d’intersection r r

Trajectoire programmée

G41

G41

G42

r

r

Cas où le point d’intersection n’existe pas lors du changement du sens de décalage

Linéaire ↔ Circulaire r r

r G41

G42

G41

G41

G42

r Trajectoire programmée

r

r

Trajectoire du centre d’outil Circulaire → Circulaire Trajectoire du centre d’outil

G42

Centre d’arc r

Trajectoire programmée G41

G42 G41

r

G41

G41

12-29

G42

Centre d’arc

MEP082

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Cas d’aller-retour linéaire

G41 Trajectoire du centre d’outil G42 r Trajectoire programmée

MEP083

L’arc de 360o ou plus se produit dans les cas suivants : - Le sens de décalage est changé avec la sélection de G41 ou G42. - Les commandes I, J et K sont données dans G40. Arc de 360° ou plus suivant la méthode de décalage G42

Trajectoire programmée

G41

G42

Trajectoire du centre d’outil

12-30

MEP084

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

4.

12

Commande annulant temporairement le vecteur de décalage

Si le retour au point de référence est commandé en mode de décalage, le vecteur de décalage sera temporairement effacé. Après, le mode de décalage sera repris automatiquement dans le bloc suivant. Dans le bloc où le retour au point de référence est commandé, l’outil retournera à ce point sans regard au vecteur de décalage. Dans le bloc suivant, l’outil se déplacera jusqu’au point d’arrivée en tenant compte du vecteur de décalage. A.

Commande de retour au point de référence s

s

s

Point intermédiaire N5

M N5 G91 G01 X–60. Y–30. N6 G28 X–50. Y+40. N7 X–30. Y+60. N8 X–70. Y–40. M

N6

N7

N8

(G41)

← Le vecteur de décalage est temporairement remis à zéro au point intermédiaire. (ou au point de référence qand le point intermédiaire n’est pas désigné). MEP085

5.

Bloc sans déplacement

Les blocs suivants s’appellent blocs sans déplacement. M03 ------------------------------------------ Commande M S12 ------------------------------------------ Commande S T45 ------------------------------------------ Commande T G04 X500.-------------------------------- Arrêt temporisé G22 X200. Y150. Z100. ---------- Etablissement d’une zone d’interdiction d’usinage

Sans déplacement

G10 P01 R50 ---------------------------- Désignation d’une distance de décalage G92 X600. Y400. Z500. ---------- Sélection d’un système de coordonnées (G17) Z40. -------------------------------- Déplacement sur un autre

plan que le plan de décalage G90 ------------------------------------------ Code G unique G91 X0 ------------------------------------- Distance de déplacement 0

12-31

...

Distance de déplacement est 0

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

A.

Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé au commencement du décalage

Un vecteur de décalage sera créé perpendiculairement au vecteur du bloc suivant.

N01 N02 N03 N04

X30. G41 X20. X50.

N02

Y60. D10 ←Bloc sans déplacement Y-50. Y-20.

N03

N01 N04

MEP086’

Toutefois, si plus de 22 blocs sans déplacement sont commandés consécutivement, aucun vecteur de décalage ne sera créé.

N01 N02 N03 N04 N05 N06 M N24 N25

X30. Y60. G41 D10 G4 X1000 F100 S500 M3

N02 à N23 N24 Blocs sans déplacement

(Point d’intersection)

N01

N25

X20. Y-50. X50. Y-20. MEP087’

N01 N02 N03 N04 N05 M N24 N25

N02 à N23 G41 X30. Y60. D10 G4 X1000 F100 S500 Blocs sans déplacement M3 N01

N24 (Point d’intersection) N25

X20. Y-50. X50. Y-20.

MEP088’

12-32

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

B.

12

Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé en mode de décalage :

Le vecteur de décalage sera créé ordinairement à moins que plus de 22 blocs sans déplacement ne soient consécutivement commandés.

N06 G91 X100. Y200. N07 G04 P1000 ←Bloc sans déplacement N08 X200.

N07

N08

N06

N08

N06

Le bloc N07 est exécuté ici.

MEP089’

Si plus de 22 blocs sans déplacement sont commandés consécutivement, un vecteur de décalage sera créé perpendiculairement au point d’arrivée dans le bloc précédent.

N06 N07 N08 N09 N10 M N29

X100. Y200. G04 X1000 F100 S500 Blocs sans déplacement M4

N29

N29

N06

X100.

N07 à N28 N06

Dans ce cas, il peut se produire une coupe excessive.

C.

MEP090’

Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé avec l’annulation du décalage (G40):

Seul le vecteur de décalage sera annulé dans ce bloc.

N6 X100. Y200. N7 G40 G04 P1000 N8 X100. Y50.

N8 N7

N6

MEP091

12-33

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

6.

Commande G40 avec adresses I, J et K

Le mode G41 ou G42 est annulé après que l’outil s’est déplacé jusqu’au point d’intersection entre la trajectoire formée dans le dernier bloc de déplacement parmi les quatre blocs précédant la commande G40 et la trajectoire virtuelle formée du vecteur (I, J ou K). Cependant, le sens de décalage reste inchangé.

(a, b)

Trajectoire virtuelle du centre d’outil (i, j)

N2 Trajectoire du centre d’outil

A

G41

r

N1 (G41) G01 X_ N2 G40 Xa Yb Ii Jj

r

N1 Trajectoire programmée

MEP092

Dans ce cas, le point d’intersection est obtenu même si le vecteur erroné est désigné comme montré ci-dessous. Donc veiller au signe des données à entrer avec adresses I, J et K.

(a, b) N2 Trajectoire du centre d’outil

A

G41

r

N1 Trajectoire programmée

r Trajectoire lorsque les signes des données “i” et “j” sont erronés dans le programme montré ci-dessus

(i, j) Trajectoire virtuelle du centre d’outil

MEP093

Si le vecteur de décalage calculé a une grandeur excessive, un vecteur perpendiculaire sera créé dans le bloc qui précède G40.

(a, b) G40 Trajectoire du centre d’outil

A

G41

r

Trajectoire programmée (i, j)

r

Trajectoire virtuelle du centre d’outil MEP094

12-34

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Note:

12

En cas d’interpolation circulaire, faire attention que la commande G40 avec adresses I, J et K peut produire l’arc de plus de 360o, c’est-à-dire une partie de double coupe.

r

N1 (G42, G91) G01 X200. N2 G02 J150. N3 G40 G01 X150. Y–150. I–100. J100.

N2 (i, j)

Trajectoire programmée

r

N1 r

Trajectoire du centre d’outil

G42

G40 N3 MEP095

12-5-4 Déplacement au coin Si plusieurs vecteurs de décalage sont créés au joint de deux blocs de déplacement, l’outil se déplacera linéairement entre ces vecteurs. Ce déplacement est appelé déplacement au coin. Le déplacement au coin appartient au premier bloc de déplacement. En cas de fonctionnement bloc par bloc, par exemple, le déplacement commandé dans le premier bloc et le déplacement au coin s’exécutera en tant qu’un seul bloc. Le deuxième bloc commencera à partir du point final du déplacement au coin.

N1

Trajectoire programmée N2 Trajectoire du centre d’outil

r r

Centre d’arc

Le déplacement sur cette partie et la vitesse d’avance font partie du bloc N2.

Point d’arrêt en mode de fonctionnement bloc par bloc MEP096

12-35

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-5-5 Interruption pendant le mode de décalage du diamètre d’outil 1.

Interruption IMD

Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer dans tous les modes de fonctionnement automatique (fonctionnement par mémoire, par bande et avec IMD). Si l’interruption IMD est effectuée après l’arrêt bloc par bloc dans le fonctionnement par bande ou mémoire, la trajectoire d’outil sera modifiée comme suit : A.

Interruption sans déplacement (sans changement sur la trajectoire d’outil)

N1 G41D1 N2 X–20. Y–50. N3 G03 X–40. Y40. R70.

Interruption IMD

S1000 M03

S (Position d’arrêt en mode de fonctionnement bloc par bloc)

N2 N3 MEP097

B.

Interruption avec déplacement

Le vecteur de décalage est recalculé automatiquement dans le premier bloc de déplacement qui suit les blocs insérés. Insertion des commandes d’interpolation linéaire

N1 G41 D1 Interruption IMD N2 X–20. Y–50. N3 G03 X–40. Y40. R70. X–50. Y30.

s

X–30. Y–50.

s

N2 N3 MEP098

12-36

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

Insertion des commandes d’interpolation circulaire s

N1 G41D1 N2 X–20. Y–50. Interruption IMD N3 G03 X–40. Y40. R70. G2 X–40. Y–40. R70. G1 X–40.

s

N2

N3

MEP099

2.

Interruption manuelle

- En mode de dimension incrémentale, la trajectoire d’outil sera décalée sur une distance d’interruption manuelle. - En mode de dimension absolue, la distance d’interruption manuelle sera annulée au point d’arrivée du bloc qui suit bloc d’interruption tel que montré dans la figure ci-dessous.

Interruption

Interruption Trajectoire après le décalage Trajectoire après l’interruption Trajectoire programmée MEP100

12-37

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-5-6 1.

Précautions générales relatives au décalage de diamètre d’outil Désignation de la distance de décalage

La distance de décalage est désignée par le numéro de décalage (code D). Une fois commandé, le code D reste effectif jusqu’à ce qu’un autre code D soit commandé. Dans le décalage de diamètre d’outil, le code H est ignoré. Le code D est également utilisé dans le décalage de position d’outil. 2.

Changement de la distance de décalage

Normalement, le changement de la distance de décalage est effectué lorsqu’un autre outil est sélectionné en mode d’annulation du décalage de diamètre d’outil. Si la distance de décalage est changée dans un bloc mis en mode de décalage, toutefois, le vecteur de décalage au point d’arrivée de ce bloc sera calculé suivant la nouvelle distance de décalage. 3.

Trajectoire du centre d’outil selon le signe de la distance de décalage

Si le signe moins (–) est attribué à la distance de décalage, cela aura un même effet que le changement entre les commandes G41 et G42. Normalement, la distance de décalage est enregistrée en valeur positive. Supposer que la trajectoire du centre d’outil se trouve à l’extérieur de la trajectoire programmée comme montré dans la figure (a) ci-dessous. Si le signe moins (–) est attribué à la distance de décalage, le centre d’outil se déplacera à l’intérieur de la trajectoire programmée comme montré dans la figure (b). Un même effet aura lieu dans le cas inverse. Tel changement du signe est utilisé lors de l’usinage des formes convexe et concave ayant un contour identique. De plus, on peut usiner une même forme de différente dimension en changeant la distance de décalage. (Lors du commencement du décalage et de son annulation, donner la commande comme montrée dans la figure (a).)

(a)

(b) Pièce

Pièce

Trajectoire du centre d’outil G41 avec une valeur positive de décalage ou G42 avec une valeur négative de décalage

Trajectoire du centre d’outil

G41 avec une valeur négative de décalage ou G42 avec une valeur positive de décalage

12-38

MEP101

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-5-7 Changement du numéro de décalage dans le mode de décalage Durant le mode de décalage, il ne faut pas en principe changer le numéro de décalage. S’il est changé, l’outil se déplacera comme montré dans la figure ci-dessous. G41

G01

Dr1 M M α = 0, 1, 2, 3

M

N101 G0α

Xx1 Yy1

G0α

Xx2 Yy2

N102 N103 1.

Dr2 --------------Changement du numéro de décalage

Xx3 Yy3

Linéaire → Linéaire Distance de décalage désignée dans le bloc N102 Distance de décalage désignée dans le bloc N101 Trajectoire du centre d’outil

r2 r1 r1 N102 r2

N101 N103 Trajectoire programmée

r1

Trajectoire du centre d’outil r1

Trajectoire programmée

r1

N101 r1 N102 r2 N103

r2

MEP102

12-39

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

2.

Linéaire ↔ Circulaire

Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée

r2 N102 G02

r1 r1 N101

Centre d’arc

Trajectoire du centre d’outil r1 Trajectoire programmée

r1

N101 r1 r1

N102 G03 r2

Centre d’arc

3.

MEP103

Circulaire → Circulaire Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée

r1 N101 r1 r2 N102 Centre d’arc

Centre d’arc r1 r1

N102

r1 r1

N101 r2 Trajectoire du centre d’outil

Centre d’arc

Trajectoire programmée

Centre d’arc MEP104

12-40

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-5-8 Coupe excessive due au décalage de diamètre d’outil Comme indiqué dans les figures ci-dessous, le décalage de diamètre d’outil peut causer une coupe excessive. Néanmoins, grâce à la fonction de contrôle d’interférence il est possible d’éviter une telle coupe excessive. 1.

Usinage à l’intérieur d’un arc dont le rayon est plus petit que le rayon d’outil

Si l’arc programmé a un rayon plus petit que celui de l’outil, le décalage vers l’intérieur provoquera une coupe excessive. Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire programmée

R

Arc programmé

Coupe excessive

2.

MEP105

Usinage d’une rainure dont la largeur est plus petite que le rayon d’outil

Si le sens d’avance du centre d’outil après le décalage est inversé par rapport au sens programmé, il se produira une coupe excessive. Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée

～ Sens inverse

Coupe excessive

3.

MEP106

Usinage d’un gradin dont la profondeur est plus petite que le rayon d’outil Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire programmée

Coupe excessive

12-41

MEP107

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

4.

Décalage de diamètre d’outil et coupe en axe Z

En général, le décalage de diamètre est effectué sur le plan XY à la distance appropriée de la pièce avant que la coupe commence en axe Z. Lorsque le déplacement en axe Z est commandé en deux blocs : un bloc d’avance rapide et un bloc d’avance de coupe, toutefois, il faut faire attention à ce qui est décrit ci-dessous. En cas de programme suivant : N01 N02 N03 M N22 N24 M

G91 G00 G41 X500. Y500. D1 S1000 M3 Trajectoire du centre d’outil

N24

G01 Z-300. F1 Y100. F2

N24

N02 à N21 N22 N22 : Déplacement descendant en Y axe Z (1 bloc)

Y

N01

N01 Z

X

MEP108’

Avec ce programme, les blocs N02 à N24 sont prélus au moment de l’exécution du bloc N01. A cet effet, l’équipement CN juge la relation entre N01 et N24 et le décalage est effectué correctement comme indiqué ci-dessus. Si le bloc N22 dans le programme ci-dessus est divisé en deux comme suit : N01 N02 N03 M N22 N23 N24

N01

G91 G00 G41 X500. Y500. D1 S1000 M3

N02 à N21

N24

Z-250. G01 Z-50. F1 Y100. F2

N22 N23

N24 Coupe excessive Y

Z

N01 X

X MEP109’

Dans ce cas, il se trouve 22 blocs sans déplacement sur le plan XY (N02 à N23). De ce fait, le bloc N24 ne peut pas être prélu lors de l’exécution du bloc N01. Par conséquent, le décalage sera basé seulement sur l’information comprise dans le bloc N01 et l’équipement CN ne pourra pas créer les vecteurs de décalage au commencement du décalage. De ce fait, une coupe excessive aura lieu tel que montré dans la figure ci-dessus. Telle coupe excessive sera évitée si la commande de déplacement dans la même direction que celle après le déplacement descendant en axe Z est donnée juste avant le bloc de coupe en axe Z.

12-42

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

N01 G91 G00 G41 X500. Y400. D1 N02 Y100. S1000 N03 M3 M N24 N22 Z-250. N23 G01 Z-50. F1 N03 à N21 N24 Y100. F2

12

N24 N24 N03 à N21 N22

N02

N02

Y

N23 Y

N01

N01 Z

X

MEP110’

Comme le même sens d’avance que celui du bloc N24 est désigné dans le bloc N02, le décalage est exécuté correctement.

12-5-9 Contrôle d’interférence 1.

Généralités

Le décalage de diamètre d’outil basé sur la prélecture ordinaire des deux blocs pourrait susciter une coupe excessive. Le contrôle d’interférence sert à éviter telle coupe excessive. Dans le présent équipement CN, le contrôle d’interférence est réalisé par une des deux fonctions montrées ci-dessous. Sa sélection se fait par un réglage du bit 5 du paramètre F92. Fonctions

Bit 5 du paramètre F92

Effet

Fonction d’alarme

Réglé sur 0

L’alarme est affichée. L’exécution du programme s’arrête juste avant le bloc susceptible de causer une coupe excessive.

Fonction de prévention

Réglé sur 1

La trajectoire d’outil est automatiquement modifiée de façon à ce qu’aucune coupe excessive n’ait lieu.

Exemple:

(G41) N1 G90 G01 X–50. Y–100. N2 X–70. Y–100. N3 X–120. Y0

Trajectoire modifiée

Circonférence extérieure de l’outil

N3

N1

N2

Coupe excessive dans le bloc N2

Coupe excessive dans le bloc N2 MEP111

12-43

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

- Fonction d’alarme L’alarme est déclenchée avant l’exécution du bloc N1. Dans ce cas, on peut recommencer l’usinage après avoir modifié le bloc N1 en N1 G90 G1 X–20. Y–40. par exemple. - Fonction de prévention Les vecteurs de prévention d’interférence sont créés selon le calcul du point d’intersection entre les blocs N1 et N3.

[2]

[1]

[4]’

[3]’

N3

[2]’ ×

[4] ×

[3] × [1]’ ×

N1 N2 MEP112

Exemples de contrôle d’interférence Contrôle des vecteurs [1] et [4]’ → Pas d’interférence ↓ Contrôle des vecteurs [2] et [3]’ → Pas d’interférence ↓ Contrôle des vecteurs [3] et [2]’ → Interférence → Effacement des vecteurs [3] et [2]’ ↓ Effacement des vecteurs [4] et [1]’ Par suite du traitement montré ci-dessus, les vecteurs [1], [2], [3]’ et [4]’ restent effectifs et l’outil se déplace sur la trajectoire reliant ces vecteurs en sorte d’éviter une interférence. 2.

Description A.

Conditions d’interférence

Lorsque les commandes de déplacement sont présentes dans les trois blocs parmi les 23 blocs de prélecture, une interférence sera constatée si les vecteurs d’opération de décalage créés au point de contact de chaque commande de déplacement s’entrecroisent. Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée

r N1

N3

Vecteurs entrecroisés N2 MEP113

12-44

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

B.

12

Conditions dans lesquelles le contrôle d’interférence est impossible :

- Trois blocs de déplacement ne peuvent pas être prélus. (Les 23 blocs prélus contiennent plus de 21 blocs sans déplacement.) - Une interférence a lieu dans le 4e bloc ou ceux qui le suivent. Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée N6

N1 N2

N5 Cette interférence ne peut pas être contrôlée.

N3

C.

N4

MEP114

Trajectoire modifiée grâce à la fonction de prévention d’interférence

Lorsque cette fonction est validée, l’outil se déplacera comme suit : Trajectoire du centre d’outil Trajectoire programmée

N3

N1

MEP115 N2

Vecteur montré par la ligne pleine : effectif Vecteur montré par la ligne pointillée : ineffectif Trajectoire modifiée du centre d’outil Trajectoire du centre d’outil sans contrôle d’interférence Trajectoire programmée N3 N2 N1

Trajectoire modifiée du centre d’outil

Déplacement linéaire

r

Trajectoire du centre d’outil sans contrôle d’interférence Trajectoire programmée N2

N1

N3 Centre d’arc

r MEP116

12-45

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Vecteur de prévention d’interférence N3

N2

Trajectoire du centre d’outil N1

Vecteur de prévention d’interférence

Trajectoire programmée N4

Lorsque tous les vecteurs linéaires sont effacés, de nouveaux vecteurs seront créés pour prévenir l’interférence.

r2 r1

N3 Vecteur de prévention d’interférence 1 Vecteur de prévention d’interférence 2

Trajectoire du centre d’outil 2 Trajectoire du centre d’outil 1

N2

r1 r2 N1 Trajectoire programmée MEP117

Dans le cas illustré ci-dessous, la rainure ne sera pas usinée.

Trajectoire modifiée Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire programmée

MEP118

12-46

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

12

Alarme après le contrôle d’interférence

L’alarme 837 ERREUR D’INTERF. DECAL. OUTIL sera affichée dans les conditions suivantes : En cas de fonction d’alarme 1)

Tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée d’un bloc sont effacés. Si tous les vecteurs 1 à 4 montrés dans la figure ci-dessous sont effacés, ladite alarme sera affichée avant l’exécution du bloc N1.

N1

1 N2 2, 3

N3 4

MEP119

En cas de fonction de prévention 2)

Tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée d’un bloc sont effacés tandis qu’un vecteur de décalage au point d’arrivée du bloc suivant reste effectif. - Dans le cas montré ci-dessous, tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée du bloc N2 sont effacés par suite du contrôle d’interférence du bloc N2. Mais, le vecteur de décalage au point d’arrivée du bloc N3 est jugé effectif. Ladite alarme sera donc affichée au point d’arrivée du bloc N1.

N4 3

4 N3

Alarme et arrêt

N2 2

1

N1 MEP120

- Dans le cas montré ci-dessous, le sens de déplacement est inversé dans le bloc N2. Dans ce cas aussi, ladite alarme sera affichée avant l’exécution du bloc N1. 1, 2, 3, 4

N4

N1 N2

N3 MEP121

12-47

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3)

Aucun vecteur de prévention d’interférence ne peut être créé. Dans le cas montré ci-dessous, le vecteur de prévention ne peut être créé ou une interférence a lieu dans le bloc N3 malgré que les conditions de création de ce vecteur soient remplies. Ladite alarme sera affichée au point d’arrivée du bloc N1, si ces vecteurs s’entrecroisent à un angle égale ou supérieur à 90o. Alarme et arrêt

N1

Alarme et arrêt

N1 N2

N2 N4 θ

N4

N3 θ: Angle d’intersection

N3 MEP122

4)

Le sens de déplacement après le décalage est en sens inverse programmé. Lorsqu’une rainure parallèle ou trapézoïdale ayant une largeur plus petite que le diamètre d’outil est à usiner, ladite alarme pourra être affichée malgré qu’aucune interférence n’ait lieu réellement.

Trajectoire programmé

Trajectoire du centre d’outil

Arrêt

MEP123

12-48

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-6 Décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (option) La fonction de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel sert à décaler un outil dans un espace tridimensionnel suivant le vecteur de décalage tridimensionnel commandé.

12-6-1 Caractéristiques Outil

Coordonnées du centre d’outil (x’, y’, z’) Vecteur normal à la surface (I, J, K)

r Rayon d’outil

Z（K）

Pièce

Vecteur de décalage tridimensionnel

Coordonnées programmées (x, y, z)

X（I）

Y（J）

MEP124

Comme montré ci-dessus, l’outil est décalé dans le sens du vecteur normal à la surface (I, J, K) sur une distance égale au rayon d’outil, c’est-à-dire, de la position programmée (x, y, z) à la position (x’, y’, z’). Le vecteur de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel est créé dans le même sens que le vecteur (I, J, K) à la différence du vecteur de décalage de diamètre d’outil ordinaire qui est créé perpendiculairement au vecteur (I, J, K). (Le vecteur de décalage est créé au point d’arrivée dans le bloc concerné.) Le vecteur de décalage tridimensionnel a les composantes axiales suivantes : I

Hx = 2

2

• 2

I +J +K

r

J

Hy = 2

2

• 2

I +J +K

r

K

Hz = 2

2

•

r

2

I +J +K

Les coordonnées du centre d’outil (x’, y’, z’) sont exprimées comme suit : x’ = x + Hx y’ = y + Hy z’ = z + Hz Où x, y et z : coordonnées programmées Note 1: Le vecteur de décalage tridimensionnel (Hx, Hy, Hz) a la même direction que le vecteur normal à la surface (I, J, K) et une grandeur “r” (rayon d’outil). Note 2: Si le paramètre F11 est réglé sur une autre valeur que 0, cette valeur sera utilisée en tant que I2 + J2 + K2 .

12-49

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-6-2 Procédure de commande 1.

Codes G et leur fonctions Fonction

Code G Distance de décalage positive

2.

Distance de décalage négative

No de décalage D00

G40

Annulation du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Sans décalage

Sans décalage

G41

Décalage dans la direction (I, J, K)

Décalage dans la direction opposée à (I, J, K)

Sans décalage

G42

Décalage dans la direction opposée à (I, J, K)

Décalage dans la direction (I, J, K)

Sans décalage

Distance de décalage

En ce qui concerne la distance de décalage qui est égale au rayon d’outil “r”, le numéro de décalage correspondant à cette distance doit être désigné à l’adresse D. 3.

Espace de décalage

L’espace de décalage est déterminé par les adresses (X ou U, Y ou V, et Z ou W) désignées avec la commande du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel. Les adresses U, V et W signifient les axes additionnels aux axes X, Y et Z, respectivement. Si les axes X, Y et Z sont désignés en même temps que les axes U, V et W respectivement, les axes U, V et W seront ignorés. Si les adresses d’axes ne sont pas désignées, l’équipement CN considérera que les axes de base (X, Y et/ou Z) sont sélectionnés. Exemple:

G41 G41 G41 G41 4.

Xx1 Yy2 Xx3 Ww4

Yy1 Ii2 Vv3 Ii4

Zz1 Jj2 Zz3 Jj4

Ii1 Kk2 Ii3 Kk4

Jj1

Kk1

Kk3

Espace XYZ Espace XYZ Espace XVZ Espace XYW

Mise en route du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Commander le code G41 ou G42 avec le code D (numéro de décalage) et les codes I, J et K (vecteur normal à la surface) dans un même bloc. G41(G42)

Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1

G41 (G42) : X, Y, Z : I, J, K D

: :

commande de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel commande de déplacement en axes et détermination de l’espace de décalage détermination du sens de décalage (vecteur normal à la surface) numéro de décalage

Si tous les trois codes I, J et K ne sont pas commandés dans un même bloc, ce bloc sera soumis au mode de décalage de diamètre d’outil ordinaire. Dans la commande de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel, 0 peut être désigné à l’adresse I, J ou K. Si le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel est commandé malgré qu’il ne soit pas prévu dans les spécifications de la machine, l’alarme 838 OPTION DECAL. 3-D NON TROUVE sera affichée à l’écran du tableau de commande. Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel doit être commandé en mode G00 ou G01. S’il est commandé en mode G02 ou G03, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.

12-50

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Exemple 1:

12

Avec commande de déplacement

G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1

Vecteur de décalage tridimensionnel

Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire programmée Point de départ MEP125

Exemple 2:

Sans commande de déplacement

G41 Ii2 Jj2 Kk2 Dd2 Trajectoire du centre d’outil Vecteur de décalage tridimensionnel

Point de départ MEP126

5.

Commande pour le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Donner la commande de déplacement et de nouveau vecteur normal à la surface en format suivant : Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3 Exemple 1:

Avec commande de déplacement et de vecteur normal à la surface :

Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3 Trajectoire du centre d’outil Nouveau vecteur

Ancien vecteur

Trajectoire programmée Point de départ

MEP127

12-51

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Exemple 2:

Sans commande de vecteur normal à la surface : Le nouveau vecteur est identique à l’ancien vecteur.

Xx4 Yy4 Zz4

Trajectoire du centre d’outil

Nouveau vecteur Ancien vecteur

Trajectoire programmée Point de départ MEP128

Exemple 3:

Coupe circulaire ou coupe hélicoïdale : Le nouveau vecteur est identique à l’ancien vecteur.

G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Ii0 Jj0 .. I et J (K) représentent les coordonnées du centre de l’arc de cercle. ou

G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Rr0

(Commande d’interpolation circulaire avec adresse R) Trajectoire du centre d’outil

Nouveau vecteur Ancien vecteur Trajectoire programmée Point de départ MEP129

L’arc sera déplacé suivant le vecteur de décalage.

12-52

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

Exemple 4:

12

Pour changer la distance de décalage : Désigner le numéro de décalage à l’adresse D dans le bloc contenant la commande de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (G41 ou G42). Le changement de la distance de décalage doit s’effectuer en mode G00 ou G01. S’il se fait en mode d’interpolation circulaire (G02 ou G03), l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.

G41 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk3 Dd1 M G41 Xx6 Yy6 Zz6 Ii6 Jj6 Kk6 Dd2 Trajectoire du centre d’outil

Nouveau vecteur Ancien vecteur

Point de départ

Trajectoire programmée MEP130

Exemple 5:

Pour changer la direction de décalage :

G41 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0 Dd1 M G42 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0 Trajectoire du centre d’outil Ancien vecteur

Trajectoire programmée

Point de départ

Nouveau vecteur

MEP131

La direction de décalage doit être sélectionnée dans le mode G00 ou G01. Si elle est changée dans le mode d’interpolation circulaire (G02 ou G03), l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.

12-53

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

6.

Annulation du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Cette commande doit être donnée comme suit : G40

Xx7

Yy7

Zz7

Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel doit être annulé dans le mode G00 ou G01. S’il est annulé dans le mode G02 ou G03, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande. Exemple 1:

Avec commande de déplacement

G40 Xx7 Yy7 Zz7

Trajectoire du centre d’outil Ancien vecteur

Point de départ

Trajectoire programmée

Point d’arrivée

MEP132

Exemple 2:

G40

Sans commande de déplacement

(ou D00)

Trajectoire du centre d’outil Ancien vecteur

Trajectoire programmée MEP133

12-54

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-6-3 Relations avec autres fonctions 1.

Décalage de diamètre d’outil Si la commande du vecteur normal à la surface (I, J, K) n’est pas exprimée en tous les trois axes dans le bloc de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel, ce bloc sera mis en mode de décalage de diamètre d’outil ordinaire.

2.

Décalage de longueur d’outil Ce décalage s’effectue par rapport aux coordonnées établies après le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel.

3.

Décalage de position d’outil Ce décalage s’effectue par rapport aux coordonnées établies après le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel.

4.

Cycle fixe Si une commande de cycle fixe est donnée en mode de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel, l’alarme 901 CYCLE FIXE CDE PDT CORR. OUTIL sera affichée à l’écran du tableau de commande.

5.

Modification de l’échelle Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel s’effectue par rapport aux coordonnées établies après cette modification.

6.

Contrôle du point zéro (G27) La distance de décalage n’est pas annulée même pendant ce contrôle.

12-6-4 Précautions sur le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel 1.

Le code D (numéro de décalage) est effectif seulement en mode G41 ou G42. Si aucun code D n’est commandé dans le bloc de décalage, le code D dernièrement commandé sera effectif.

2.

Le changement du mode de décalage, du sens de décalage et de la distance de décalage doit s’effectuer en mode G00 ou G01. S’il se fait en mode G02 ou G03, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.

3.

Durant le mode de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel dans un espace, le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel ne peut pas être effectué dans un autre espace. Pour changer l’espace de décalage, il est nécessaire d’annuler une fois le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (par la commande G40 ou D00). Exemple:

G41

X_ Y_ Z_ I_ J_ K_

Commencement du décalage dans l’espace XYZ

M G41

U_ Y_ Z_ I_ J_ K_

Déplacement programmé en axe U pendant que le décalage s’effectue dans l’espace XYZ

4.

Si le numéro de décalage désigné est hors de spécifications (1 au nombre maximal), l’alarme 839 No. DE CORRECT. NON AUTORISE sera affichée à l’écran du tableau de commande.

5.

Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel peut être annulé seulement par la commande G40 ou D00, mais non par la touche de remise à l’état initial ni par une commande externe de remise à l’état initial.

6.

Si la grandeur du vecteur normal à la surface désigné par I, J et K ( excessive, l’alarme sera affichée à l’écran du tableau de commande.

12-55

I2 + J2 + K2 ) est

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-7 Entrée des données de décalage : G10 1.

Fonction et effet

La commande G10 permet de désigner et de changer la distance de décalage pour le décalage d’outil, le décalage du système de coordonnées de pièce et le réglage du paramètre. 2.

Format de commande A.

Entrée des données de décalage du système de coordonnées de pièce

- Format de commande pour le décalage du système de coordonnées de pièce G10 L2 P_Xp_Yp_Zp_α_ (α = axe additionnel) P0 : P1 : P2 : P3 : P4 : P5 : P6 :

Décalage du système de coordonnées de pièce (additionnel) G54 G55 G56 G57 G58 G59

Tout autre numéro que 0 à 6 sera traité comme 1. Si la commande P est omise dans un bloc, la commande P dernièrement donnée sera validée dans ce bloc. - Format de commande pour le décalage du système de coordonnées de pièce additionnel G10 L20 P_Xp_Yp_Zp_α_ (α = axe additionnel) P1 : P2 :

G54.1 P1 G54.1 P2 M P299 : G54.1 P299 P300 : G54.1 P300 La plage d’entrée de la distance de décalage aux adresses des axes X, Y, Z et de l’axe additionnel sont comme suit. en mm

B.

en pouces

Axe linéaire

±99999.9999

±9999.99999

Axe angulaire

±99999.9999 deg

±99999.9999 deg

Entrée des données de décalage d’outil

- Pour la mémoire de décalage d’outil de type A G10 L10 P_ R_ P : numéro de décalage R : distance de décalage - Pour la mémoire de décalage d’outil de type B G10 L10 P_R_ G10 L11 P_R_ G10 L12 P_R_ G10 L13 P_R_

Données de décalage de forme (longueur d’outil) Données de décalage d’usure (longueur d’outil) Données de décalage de forme (diamètre d’outil) Données de décalage d’usure (diamètre d’outil)

12-56

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

La plage d’entrée de chaque distance de décalage (R) est comme suit.

C.

en mm

en pouces

Décalage type A

±1999,9999

±84,50000

Décalage type B longueur/forme

±1999,9999

±84,50000

Décalage type B longueur/usure

±99,9999

±9,99999

Décalage type B diamètre/forme

±999,9999

±84,50000

Décalage type B diamètre/usure

±9,9999

±0,99999

Entrée des données de paramètre

G10 L50 ･･････ Mode d’entrée de paramètre N_ P_ R_ N_ R_ G11 ･･･････････ Annulation du mode d’entrée de paramètre N : numéro de paramètre P : numéro d’axe (dans le cas du paramètre de type d’axe) R : donnée de paramètre La relation entre les paramètres et les numéros à entrer à l’adresse N est comme suit. Paramètre

N : numéro

P : numéro d’axe

A

1 à 200

1001 à

1200

—

B

1 à 200

2001 à

2200

—

C

1 à 200

3001 à

3200

—

D

1 à 144

4001 à

4144

—

E

1 à 144

5001 à

5144

—

F

1 à 168 [47 à 66 (entrée impossible)]

6001 à

6168

—

I

1 à 24

9001 à

9024

1 à 16

J

1 à 144

10001 à

10144

—

K

1 à 144

11001 à

11144

—

L

1 à 144

12001 à

12144

—

M

1 à 48

13001 à

13048

1 à 16

N

1 à 48

14001 à

14048

1 à 16

P

1à5

150001 à

150005

1 à 16

S

1 à 48

16001 à

16048

1 à 16

SV

1 à 384

17001 à

17384

1 à 16

SP

1 à 256

18001 à

18256

1à8

SA

1 à 144

19001 à

19144

1à8

BA

1 à 132

20001 à

20132

—

TC

1 à 154

21001 à

21154

—

SU

1 à 168

22001 à

22168

—

SD

1 à 168

23001 à

23168

—

Note:

En ce qui concerne la plage d’entrée de données de paramètre, voir la “Liste des paramètres, Liste des alarmes, Liste des codes M”.

12-57

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

3.

Description A.

Entrée de la distance de décalage du système de coordonnées de pièce

1.

La commande G10 ne donne lieu à aucun déplacement d’outil. Il est recommandé, toutefois, de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59 et G91.

2.

Ne pas donner la commande d’appel du cycle fixe ou du sous-programme avec la commande G10 dans un même bloc. A défaut, un mauvais fonctionnement ou une alarme pourra être déclenché.

3.

La valeur de décalage du système de coordonnées de pièce externe ou du système de coordonnées de pièce est la distance basée sur le point zéro du système de coordonnées de base de machine.

4.

Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension absolue (G90), cette valeur sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage. Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension incrémentale (G91), la somme de cette valeur et de la valeur de décalage précédemment validée sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage.

5.

Les commandes L et P peuvent être omises. Toutefois, il faut faire attention à ce qui est décrit ci-dessous. 1)

Lorsque ces deux commandes sont omises: Le système de coordonnées de pièce précédemment sélectionné sera décalé.

2)

Lorsque la commande L est seulement omise: - Si le système de coordonnées de pièce externe ou un des systèmes de coordonnées de pièce G54 à G59 est précédemment sélectionné, l’équipement CN considérera que la commande L2 est donnée et le système de coordonnées de pièce désigné par la commande P (0 à 6) sera décalé. - Si le système de coordonnées de pièce G54.1 est précédemment sélectionné, l’équipement CN considérera que la commande L20 est donnée et le système de coordonnées de pièce désigné par la commande P (1 à 300) sera décalé.

3)

6.

Lorsque la commande P est seulement omise: Si le système de coordonnées de pièce précédemment sélectionné ne correspond pas à la valeur de la commande L, l’alarme sera affichée.

En mode d’entrée sans virgule décimale, une valeur de décalage de –99999999 à 99999999 peut être introduite. La valeur réellement appliquée dépend de l’unité de commande. Exemple:

G10 L2 P1 X-100. Y-1000 Z-100 B-1000

Avec la commande ci-dessus, la donnée suivant sera introduite. Système métrique X-100. Y–1. Z–0.1 Z–0.01 Système métrique (jusqu’aux 4e décimales) X-100. Y–0.1 Système en pouce X-100. Y–0.1 Z–0.01 Système en pouce (jusqu’aux 5e décimales) X-100. Y–0.01 Z–0.001

B–1. B–0.1 B–1. B–0.1

7.

La valeur de décalage modifiée par la commande G10 n’est affichée sur l’écran DONNES DE DECALAGE PIECE qu’après un changement de l’écran.

8.

La commande L inadéquate suscitera une alarme.

9.

Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse P, l’alarme sera affichée.

10. Si une valeur de décalage inadéquate est commandée, l’alarme sera affichée. 11. La commande G10 est ignorée dans la vérification de la trajectoire d’outil.

12-58

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

B.

12

Entrée des données de décalage d’outil

1.

La commande G10 ne donne lieu à aucun déplacement d’outil. Il est recommandé, toutefois, de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59, G90 et G91.

2.

Ne pas donner la commande d’appel du cycle fixe ou du sous-programme avec la commande G10 dans un même bloc. A défaut, un mauvais fonctionnement ou une alarme pourra être déclenché.

3.

Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension absolue (G90), cette valeur sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage. Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension incrémentale (G91), la somme de cette valeur et de la valeur de décalage précédemment validée sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage.

4.

En mode d’entrée sans virgule décimale, une valeur de décalage de forme de –999999 à 999999 et une valeur de décalage d’usure de –99999 à 99999 peut être introduite. La valeur réellement appliquée dépend de l’unité de commande. Exemple:

G10 L10 P1 R1000

Avec la commande ci-dessus, la donnée suivant sera introduite. Système métrique 1. e Système métrique (jusqu’aux 4 décimales) 0.1 Système en pouce 0.1 e Système en pouce (jusqu’aux 5 décimales) 0.01 5.

La valeur de décalage modifiée par la commande G10 n’est affichée sur l’écran DONNES DE DECALAGE PIECE qu’après un changement de l’écran.

6.

La commande L inadéquate suscitera une alarme.

7.

Si aucune commande L n’est donnée, il sera considéré que la commande L10 est donnée.

8.

Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse P, l’alarme sera affichée.

9.

Si une valeur de décalage inadéquate est désignée à l’adresse R, l’alarme sera affichée.

10. La commande G10 est ignorée dans la vérification de la trajectoire d’outil. C.

Entrée des données de paramètre

1.

La commande G10 ne donne lieu à aucun déplacement d’outil. Il est recommandé, toutefois, de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59, G90 et G91.

2.

Ne pas donner la commande d’appel du cycle fixe ou du sous-programme avec la commande G10 dans un même bloc. A défaut, un mauvais fonctionnement ou une alarme pourra être déclenché.

3.

En mode d’entrée de paramètre, l’autre instruction CN ne peut être commandée.

4.

En mode d’entrée de paramètre, le numéro de séquence (N) ne peut être désigné.

5.

Les données (R) entrées sont validées comme nouvelle valeur. Exprimer les données (R) toujours en nombre décimal (convertir le nombre hexadécimal ou binaire en nombre décimal). Exemple:

6.

Changement de la valeur du paramètre binaire de 00110110 à 00110111 Comme le nombre binaire 00110111 correspond au nombre décimal 55, les données (R) à entrer est de 55.

La valeur après la virgule décimale des données (R) est ignorée.

12-59

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

7.

Pour quelques paramètres binaires, 1 ne peut être désigné qu’à un seul bit parmi un certain nombre de bits. Dans l’exemple montré ci-dessous, 1 ne peut être désigné qu’à un des bits 2 à 5. Paramètre K107

Exemple: bit

7

6

5

4

3

2

1

0

Filtre d’accélération/décélération de type S:

7,1 ms

Filtre d’accélération/décélération de type S:

14,2 ms

Filtre d’accélération/décélération de type S:

28,4 ms

Filtre d’accélération/décélération de type S:

56,8 ms

Même si 1 est désigné aux bits 2 et 3, la valeur 7,1 + 14,2 = 21,3 ms ne pourra être obtenue.

8.

La valeur de paramètre modifiée par la commande “G10 L50” n’est valide qu’après la commande G11.

9.

La valeur de paramètre modifiée par la commande “G10 L50” n’est affichée sur l’écran PARAMETRE qu’après un changement de l’écran.

10. La commande L inadéquate suscitera une alarme. 11. Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse N, l’alarme sera affichée. 12. Si le numéro d’axe (P) est omis dans le paramètre de type d’axe, l’alarme sera affichée. 13. Si les données (R) entrées ne sont pas comprises dans la plage admise, l’alarme sera affichée. 14. La commande G10 est ignorée dans la vérification de la trajectoire d’outil. 15. En ce qui concerne les paramètres (BA et SU) réglés séparément pour chaque système, la commande G10 n’est effective que pour les valeurs du système contenant le segment de programme. 4.

Exemple de programme A.

Entrée des distances de décalage à partir de la bande

..... G10 L10 P10 R–12345 G10 L10 P05 R98765 G10 L10 P40 R2468 H10 = –12345 H05 = 98765 H40 = 2468 B.

Réécriture des distances de décalage Exemple 1:

Lorsque la commande H10 correspond à une distance de décalage de –1000 : G43

Z–100000 H10 ---------- (Z = –101000)

G10

L10

P10

G90

G43

Z–100000 H10 ---------- (Z = –101500)

N1 G01

G90

N2 G28

Z0

N3 G91 N4 G01

R–500 --------------- (–500 est ajouté dans le mode G91.)

12-60

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

Lorsque la commande H10 correspond à une distance de décalage de –1000 :

Exemple 2:

Programme principal X100000 ------------------------------------- a

N1 G00

N2 #1 = –1000 P1111 L4 ----------------------------------- b1 b2 b3 b4

N3 M98

Sous-programme O1111 G43

F100----------- c1 c2 c3 c4

N1 G01

G91

Z0 H10

N2 G01

X1000----------------------------------------- d1 d2 d3 d4

N3 #1 = #1–1000 N4 G90

G10

L10

P10 R#1

N5 M99 (a)

(b1)

(b2)

(b3)

(b4)

c1

1000

d1 c2

1000

d2 c3

1000

d3 c4

1000

d4

Note : Distance de décalage définitive H10 = –5000

1000 1000 1000 1000 MEP134

Exemple 3:

Le programme indiqué dans l’exemple 2 peut aussi être écrit de la manière suivante :

Programme principal N1 G00

X100000

N2 M98

P1111 L4

Sous-programme O1111 N1 G01

G91

G43 Z0

N2 G01

X1000

N3 G10

L10

H10 F100

P10 R–1000

N4 M99 Note:

La distance de décalage est modifiée lors de l’exécution du bloc concerné, mais non lors de l’affichage de ce bloc à l’écran du tableau de commande. N1 G10

L10

N2 G43

Z–10000

H10

N3 G0

X–10000

Y–10000

N4 G10 - L10

P10 R–100

P10

R–20 -------La distance de décalage désignée par H10 sera validée au moment de l’exécution du bloc N4.

12-61

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

C.

Modification des distances de décalage du système de coordonnées de pièce

Lorsque les distances de décalage actuelles du système de coordonnées de pièce sont comme suit : X = –10.000

Y = –10.000

M N100

G00

G90

N101

G10

L2 P1 X–15.000 Y–15.000

N102 M M02

X0 Y0

–X

G54

X0 Y0

–20.

M

–10.

Point zéro de machine

N100 Coordonnées G54 avant la modification –X

–10. N101 (P1)

Coordonnées G54 après la modification

N102

–X (P1)

–20. –Y –Y

–Y MEP135

Note 1: Changement de la position de pièce affichée dans le bloc N101 Dans l’exemple ci-dessus, les données d’affichage de la position d’outil dans le système de coordonnées de pièce G54 changent dans le bloc N101 avec G10 comme suit :

X=0

X = +5.000

Y=0

Y = +5.000

Note 2: Exemples de commande pour modifier les distances de décalage des systèmes de coordonnées de pièce G54 à G59 :

G10 G10 G10 G10 G10 G10

L2 L2 L2 L2 L2 L2

P1 P2 P3 P4 P5 P6

X–10.000 X–20.000 X–30.000 X–40.000 X–50.000 X–60.000

Y–10.000 Y–20.000 Y–30.000 Y–40.000 Y–50.000 Y–60.000

12-62

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

D.

En cas d’utilisation répétitive d’un système de coordonnées de pièce :

Programme principal

M #1 = –50.#2 = 10. M98 P200 L5 M M02 %

Sous-programme (O200)

N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 %

–X

–60.

–50.

–40.

–30.

G90 G00 X–5. X0 Y0 #1 = M99

G54 G10 X0 Y0 F100 Y–5.

–20.

–10.

Y#1

#1+#2

M

G54''''

P

P

5 fois

G54'''

L2 P1 X#1

–10.

Point zéro de machine

e

–20. e

G54''

P

4 fois –30.

e

P

G54'

G54

3 fois –40.

e

P

2 fois –50.

ère

1

fois –Y MEP136

E.

Programmation pour entrée des données de paramètre

G10L50

Mode d’entrée de paramètre

N4017R10

Introduction de 10 à D17

N6088R96

Introduction de 01100000 à F88 [(01100000)2 = (96)10]

N12067R–1000

Introduction de –1000 à L67

N12072R67

Introduction de “0x43” à L72 [(43)16 = (67)10]

N150004P1R50

Introduction de 50 au premier axe (axe X) P4

G11

Annulation du mode d’entrée de paramètre

12-63

12

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

5.

Liste des alarmes concernés No d’alarme 807

Message d’alarme FORMAT NON AUTORISE

Cause Commande de décalage de pièce: La commande P est omise dans la commande G10 L20 (ou L2) lorsqu’un des systèmes de coordonnées G54 à G59 (ou G54.1) est sélectionné.

Mesure à prendre

Réviser le programme.

Entrée des données de paramètre: Le numéro de paramètre inadéquat est introduit. 809

NOMBRE NON AUTORISE

Commande de décalage de pièce: Le numéro du système de coordonnées ou la valeur de décalage n’est pas compris dans la plage admise. Commande de décalage d’outil: La valeur de décalage d’outil n’est pas comprise dans la plage admise.

Réviser le programme.

Entrée des données de paramètre: Le numéro d’axe est omis dans le paramètre de type d’axe. Le numéro d’axe et la donnée n’est pas compris dans la plage admise. 839

No. DE CORRECT. NON AUTORISE

Commande de décalage d’outil: Le numéro de décalage d’outil est grand que le nombre de jeux utilisable.

Modifier le numéro de décalage d’outil selon le nombre de jeux utilisable.

903

FORMAT G10 L INCORRECT

Commande de décalage de pièce: La commande G10 L20 est donnée pour la machine qui ne peut traiter la fonction optionnelle G54.1.

Donner une commande de code L utilisable.

12-64

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-8 Décalage d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL Par un réglage des paramètres on peut effectuer le décalage de longueur d’outil et le décalage de diamètre d’outil utilisant les données enregistrées respectivement aux rubriques LONG et φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS.

12-8-1 Paramètres concernés Les paramètres suivants permettent de déterminer si les données d’outil pour le programme MAZATROL peuvent être utilisées ou non : Paramètres utilisateurs Bit 7 du F92 réglé sur 1: Pour le décalage de diamètre d’outil utilisant les données enregistrées à la rubrique φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS Bit 3 du F93 réglé sur 1: Pour le décalage de longueur d’outil utilisant les données enregistrées à la rubrique LONG sur l’écran INFORMAT OUTILS Bit 2 du F94 réglé sur 1: Sans annulation du décalage de longueur d’outil utilisant les données susmentionnées durant le retour au point de référence Bit 7 du F94 réglé sur 1: Données enregistrées à la rubrique φ-ACT CO., LONG. CO. et No. sur l’écran INFORMAT OUTILS valables (Avec le bit 7 du F94 réglé sur 0, les valeurs de décalage sur l’écran CORRECTEURS OUTILS valables) 1.

Décalage de longueur d’outil Données utilisées CORRECTEURS OUTILS

No. sur CORRECTEURS OUTILS

Paramètre F94 bit 7

F93 bit 3

0

0

LONG.

INFORMAT OUTILS (MAZATROL)

CORRECTEURS OUTILS + INFORMAT OUTILS (*)

LONG. + Numéro de décalage ou LONG. + LONG. CO.

Désignation

Remarques

G43/G44 Commande H Commande T

1

1

Commande T + commande H

- L’annulation de la correction de la longueur d’outil n’est pas nécessaire avant le changement d’outil. - G43 n’est pas nécessaire.

Numéro de décalage ou LONG. CO.

0

1

G43/G44 Commande H

L’annulation de la correction de la longueur d’outil est nécessaire avant le changement d’outil. (*)

No. sur CORRECTEURS OUTILS + LONG.

1

0

(G43/G44, Commande H) + (Commande T)

L’annulation de la correction de la longueur d’outil est nécessaire avant le changement d’outil (*)

Méthode d’annulation - Donner la commande G49 avant la commande de changement d’outil. - Donner la commande G28/G30 avant la commande de changement d’outil (si F94, bit 2 = 0).

12-65

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

2.

Décalage de diamètre d’outil Paramètre Données utilisées

CORRECTEURS OUTILS

INFORMAT OUTILS (MAZATROL)

CORRECTEURS OUTILS + INFORMAT OUTILS

Désignation

F92 bit 7

F94 bit 7

0

0

G41/G42 Commande D

φ-REEL + φ-ACT CO. φ-REEL + Numéro de décalage

1

1

G41/G42 Commande T

φ-ACT CO. Numéro de décalage

0

1

G41/G42 Commande T

No. sur CORRECTEURS OUTILS + φ-REEL

1

0

G41/G42 Commande D + Commande T

No. sur CORRECTEURS OUTILS

12-8-2 Décalage de longueur d’outil 1.

Fonction

Le réglage des paramètres sousmentionnés permet de décaler automatiquement l’outil dans le sens axial sur une distance égale aux données enregistrées à la rubrique LONG. pour cet outil sur l’écran INFORMAT OUTILS sans que la commande ordinaire du décalage de longueur d’outil ne soit donnée. 2.

Réglage des paramètres

Régler le bit 3 du paramètre F93 et le bit 2 du paramètre F94 sur 1. 3.

Description

1.

Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données s’effectue automatiquement lors : - que la commande de changement d’outil est exécutée (cette commande est nécessaire pour le décalage de la longueur d’outil), ou - que la commande G43 est lue.

2.

Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données est annulé lors ; - qu’une autre commande de changement d’outil est exécutée, - que le code M02 ou M30 est exécuté, - que la touche de remise à l’état initial est pressée, - que le code G49 est lu, ou - que la commande de retour au point de référence est exécutée à condition que le bit 2 du paramètre F94 soit réglé sur 0.

3.

Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données s’effectue dans les blocs de déplacement en sens Z après le changement d’outil sauf les commandes G28, G30 et G53.

4.

Si un numéro de décalage est désigné avec la commande G43, l’outil sera décalé sur une distance totale de la distance de décalage correspondante à ce numéro de décalage et des données enregistrées à la rubrique LONG. sur l’écran INFORMAT OUTIL.

Note 1: Pour effectuer le décalage de longueur d’outil utilisant seulement les données enregistrées à la rubrique LONG., on peut donner la commande G43H0. Note 2: La commande G44 ne permet pas d’effectuer le décalage de longueur d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL.

12-66

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

Note 3: Le redémarrage doit être exécuté à partir du bloc qui précède la commande G43 ou la commande de changement d’outil. Le décalage de longueur d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL ne sera effectif qu’après l’exécution d’une de ces commandes même si un outil est monté sur la broche. Note 4: Si aucune donnée n’est enregistrée à la rubrique LONG. sur l’écran INFORMAT OUTILS, le décalage de longueur d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL ne s’effectuera pas. Note 5: Pour réaliser le décalage de longueur d’outil dans le programme EIA/ISO à l’aide des données de longueur d’outil pour les programmes MAZATROL, il est nécessaire de régler les paramètres pour valider ces données et d’insérer le bloc contenant la commande de changement d’outil (codes T et M). Faire attention surtout aux cas suivants où le bloc contenant la commande de changement d’outil pourra être négligé de s’insérer.

- En mode de fonctionnement automatique, le premier outil à utiliser est déjà monté sur la broche. - Lorsque le programme EIA/ISO est appelé comme sous-programme à partir du programme MAZATROL principal, l’outil utilisé juste avant l’appel de sousprogramme est le même que celui à utiliser premièrement dans le sous-programme. 4.

Exemple du programme Point zéro de machine

Coordonnée de pèce en Z (G54)

Distance de décalage de longueur d’outil =100. BA62

Distance de décalage: (longueur d’outil = 95.) N001 N002 N003 N004 N005 N006

T01 longueur d’outil=95. +5,00

Point zéro de pièce

12-67

G90 G91 T01 G90 G0 G01

G94 G00 G40 G80 G28 Z0 T00 M06 G54 X-100. Y0 Z5. Z-50. F100

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-8-3 Décalage de diamètre d’outil 1.

Fonction

Les données enregistrées à la rubrique φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS ont utilisées en tant que distances de décalage pour la commande G41 ou G42. 2.

Réglage du paramètre

Régler le bit 7 du paramètre F92 sur 1. 3.

Description

- Lorsque la commande G41 ou G42 est donnée, l’outil sera décalé dans le sens radial sur une distance égale aux données enregistrées à la rubrique φ- REEL. - Le décalage de diamètre d’outil est annulé par la commande G40. - Si la commande D est donnée avec la commande G41 ou G42, l’outil sera décalé sur une distance totale de la distance de décalage correspondante au numéro de décalage désigné dans la commande D et du rayon de cet outil. Note 1: Avant d’effectuer le redémarrage, il est nécessaire de monter l’outil à utiliser sur la broche. Note 2: Si aucune donnée n’est enregistrée à la rubrique φ-REEL sur l’écran INFORMAT OUTILS ou que l’outil dont le diamètre ne peut être désigné à cette rubrique est utilisé, le décalage de diamètre d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL ne s’effectuera pas. Note 3: Pour réaliser le décalage de diamètre d’outil dans le programme EIA/ISO à l’aide des données de diamètre d’outil pour les programmes MAZATROL, il est nécessaire d’insérer le bloc contenant la commande de changement d’outil comme indiqué à la Note 5 du paragraphe 12-7-2.

12-68

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-8-4 Réécriture des données d’outil (durant le fonctionnement automatique) 1.

Fonction

Cette fonction permet de réécrire les données d’outil pour les programmes MAZATROL durant l’exécution d’un programme EIA/ISO. 2.

Validation

Régler le paramètre L57 sur 1. 3.

Description

Cette fonction permet de réécrire, durant l’exécution d’un programme EIA/ISO, toutes les données d’outil excepté celles qui concernent l’outil monté actuellement sur la broche. OUTIL

φ-NOM

φ-REEL

L57 = 0

×

×

×

L57 = 1

○

○

○

Paramètre

LONG

COMP.

POUSS/PUIS

UTIL

VIE

MAT.

Tr/min

×

×

×

○

○

×

○

○

○

○

○

○

○

○

Note 1: La discernement entre les programmes MAZATROL et EIA/ISO est faite selon le programme en cours d’exécution y compris le sous-programme. Lors de l’exécution du sous-programme EIA/ISO appelé par un programme MAZATROL, toutefois, le programme en cours d’exécution est considéré comme programme MAZATROL. Note 2: Si une modification est apportée aux données relatives à l’outil monté actuellement sur la broche durant l’exécution d’un programme EIA/ISO, l’alarme 428 PROTECTION MEMOIRE (OPER. AUTO) sera affichée.

12-69

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-9 Profilage (option) 12-9-1 Description générale Il s’agit de la fonction pour commander l’axe angulaire durant la coupe en sens X ou Y de façon à ce que l’outil soit orienté au sens normal (sens perpendiculaire au sens d’avance de l’outil). Cette fonction permet d’usiner la pièce en forme libre telle que la face de joint d’huile en caoutchouc et d’obtenir la surface finie de meilleure qualité en comparaison avec le fraisage en bout ordinaire. Note:

L’axe angulaire utilisé pour le profilage dépend des spécifications de la machine. La description donnée ci-dessous suppose que cet axe est l’axe C.

- A la jointure des blocs, la rotation en axe C est réalisée pour orienter l’outil au sens normal. Axe angulaire (axe C)

Outil Rotation en axe C

Point d’outil MEP304

- Durant l’interpolation circulaire, la rotation en axe C est réalisée de façon synchronisée avec le mouvement circulaire.

Axe circulaire

Rotation en axe C

Point d’outil

Rotation en axe C Outil

MEP305

12-70

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

12-9-2 Format de commande G40.1 G41.1 G42.1

Xx Yy Ff

G40.1: annulation du profilage G41.1: validation du profilage à gauche (commande de l’axe C pour orienter l’outil au sens normal à gauche) G42.1: validation du profilage à droite (commande de l’axe C pour orienter l’outil au sens normal à droite) x: valeur X du point d’arrivée y: valeur Y du point d’arrivée f: vitesse d’avance Note 1: Ces codes G appartiennent au groupe 15. Note 2: Le profilage ne peut s’effectuer que sur le plan X-Y sans regard le plan sélectionné actuellement. Trajectoire de la pointe d’outil

Trajectoire de la pointe d’outil

Trajectoire programmée

Trajectoire programmée

Axe de rotation

Axe de rotation

G41.1: validation du profilage à gauche

G42.1: validation du profilage à droite MEP306

12-71

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12-9-3 Description détaillée 1.

Définition de l’angle en axe C

L’angle en axe C est de 0o lorsque l’outil est orienté au sens +X, et le sens inverse des aiguilles d’une montre est positif. Z Orientation de l’outil Sens +X Sens +Y Sens –X Sens –Y

Angle en axe C 0° 90° 180° 270° (–90°)

Outil

Axe de rotation

Y 90°

Sens +

Sens – 180°

0° X Outil

270° (–90°)

Définition de l’angle en axe C

2.

MEP307

Mouvement A.

Départ

La rotation en axe C est réalisée au point de départ du bloc de commande de profilage pour orienter l’outil au sens normal, et ensuite le déplacement en axes X et Y est exécuté. Le sens de rotation en axe C est automatiquement sélectionné de façon à ce que l’angle soit inférieur à 180o (rotation au plus petit angle). - Bloc unique

Commande G41.1

N3

Trajectoire de la pointe d’outil N3

N1

M N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1 N2 G41.1 N3 Xx2 Yy2 M

(x1, y1) Trajectoire programmée (x2, y2) Sans déplacement dans le bloc N2 MEP308

12-72

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

- Bloc contenant la commande de position

Commande G41.1

Trajectoire de la pointe d’outil

N2

N2

N1

M N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1 N2 G41.1 Xx2 Yy2 M

(x1, y1) Trajectoire programmée (x2, y2) MEP309

B.

Annulation

Après l’annulation du profilage, le déplacement en axes X et Y est exécuté sans rotation en axe C. - Bloc unique

Trajectoire de la pointe d’outil

Commande G40.1 N3

N1 (x1, y1) Trajetoire programmée

M N1 Xx1 Yy1 N2 G40.1 N3 Xx2 Yy2 M

(x2, y2)

Sans déplacement dans le bloc N2 MEP310

- Bloc contenant la commande de position

Trajectoire de la pointe d’outil

Commande G40.1 N2

N1

M N1 Xx1 Yy1 N2 G40.1 Xx2 Yy2 M

(x1, y1) Trajectoire programmée

(x2, y2)

MEP311

12-73

12

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

C.

Mouvement dans le mode de profilage

Mouvement au cours d’exécution d’un bloc - Bloc d’interpolation linéaire La rotation en axe C n’est pas réalisée. - Bloc d’interpolation circulaire La rotation en axe C est réalisée de façon synchronisée avec le mouvement circulaire.

Trajectoire de la pointe d’oiutl

Axe circulaire (i, j) N2

Trajectoire programmée

(x1, y1)

M N1 G41.1 N2 G02 Xx1 Yy1 Ii Jj M

MEP312

Mouvement à la jointure des blocs - Sans correction du diamètre d’outil La rotation en axe C est réalisée pour orienter l’outil au sens normal, et ensuite le déplacement commandé dans le bloc suivant est exécuté. Trajectoire de la pointe d’outil

Trajectoire programmée



MEP313

- Avec correction du diamètre d’outil Lorsque les deux trajectoires programmées se croisent à un angle aigu à la jointure des blocs d’interpolation linéaire - linéaire, linéaire - circulaire ou circulaire - circulaire, un bloc d’interpolation linéaire est automatiquement inséré entre ces deux blocs sous effet de la correction. La rotation en axe C est réalisée par rapport à la forme obtenue après la correction.

12-74

FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL

12

Trajectoire de la pointe d’outil

Trajectoire programmée Trajectoire de la correction du diamètre d’outil



MEP314

Sens de rotation en axe C à la jointure des blocs Ce sens est négatif (sens des aiguilles d’une montre) dans le mode G41.1, et positif (sens inverse des aiguilles d’une montre) dans le mode G42.1. L’angle de rotation est affecté par la valeur du paramètre K2 (ε = angle minimum de rotation en axe C). - Sens de rotation en axe C à la jointure des blocs En mode G41.1: sens négatif (sens des aiguilles d’une montre) En mode G42.1: sens positif (sens inverse des aiguilles d’une montre) - Angle de rotation en axe C à la jointure des blocs θ : angle de rotation ε : valeur du paramètre K2 (angle minimum de rotation en axe C) θ 0 : taraudage synchronisé : distance à partir du point R k0

- Les commandes X, Y, P, J(B), D, H et K peuvent être omises. Lorsque la commande J(B) est omise ou que la commande J0(B0) est donnée, il sera jugé que la commande J2(B2) soit donnée. Lorsque la commande H est omise, il sera jugé que le taraudage synchronisé est sélectionné. - Pour les détails du taraudage synchronisé, voir le paragraphe 13-2-21. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

13-13

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-2-7 G75 (Alésage) G75 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0) Kk0 Ii0] M03

q0

Point initial

G98 M03 q0

Point R d0 Point D

G99 f0 M19

q0

i0

k0 Point Z Arrêt temporisé

Vitesse d’avance et vitesse de rotation réduites à 70% MEP144 tc q0 f0 d0 j0(b0) k0 i0

: arrêt temporisé en secondes ou en tours : distance d’échappement sur le plan XY (Le sens d’échappement est déterminé par les bits 3 et 4 du paramètre I14.) : vitesse d’avance : distance à partir du point R : 0 ou sans commande exécution du M03 après la coupe valeur autre que 0 exécution du M04 après la coupe : distance à partir du point Z : distance à partir du point Z

- Les commandes X, Y, P, Q, D, J(B), K et I peuvent être omises. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

13-14

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-2-8 G76 (Alésage) G76 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff1 [Dd0 Jj0(Bb0)] M03

q0

Point initial G98

M03 q0 G99

d0

Point R Point D

f1

q0

Point Z

M19 Arrêt temporisé MEP146’ tc q0 f1 j0(b0)

: arrêt temporisé en secondes ou en tours : distance d’échappement sur le plan XY (Le sens d’échappement est déterminé par les bits 3 et 4 du paramètre I14.) : vitesse d’avance : 0 ou sans commande exécution du M03 après la coupe valeur autre que 0 exécution du M04 après la coupe

- Les commandes X, Y, P, Q, D et J(B) peuvent être omises. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

13-15

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-2-9 G77 (Lamage arrière) G77 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qtz] Ff0 [Ef1 Jj0(Bb0) Dd0]

Point initial

tz

Point R’ d0 Arrêt temporisé （*）

f1

f1

Point D Point Z

f0

f0 Point R

M03

M04 MEP146’

tc tz f0 f1 j0(b0) d0

: : : : :

arrêt temporisé en secondes ou en tours distance à partir du point initial vitesse d’avance 0 vitesse d’avance 1 0 : exécution du M03 et du M04 dans cet ordre au fond du trou (en cas de rotation normale de la broche) 1 : exécution du M04 et du M03 dans cet ordre au fond du trou (en cas de rotation inverse de la broche) : distance à partir du point R’

- Commander ordinairement l’avance asynchronisée (G94) dans la zone (∗). Si la commande F0 est donnée ou la commande F est omise, l’avance synchronisée (G95) sera effectuée avec une vitesse de 0,5 mm/tour. - Les commandes X, Y, P, Q, E, J(B) et D peuvent être omises. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

- En mode G91, le sens d’usinage est déterminé par le signe de la commande Z (le signe de la commande R est ignoré).

13-16

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-2-10 G78 (Alésage) G78 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0]

Point initial

G98 Point R d0

G99

Popint D

f0

k0

i0 Point Z

M19 Arrêt temporisé MEP147 tc d0 k0 i0

: : : :

arrêt temporisé en secondes ou en tours distance à partir du point R distance à partir du point Z distance à partir du point Z

- Les commandes X, Y, P, D, K et Q peuvent être omises.

13-17

13

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-2-11 G79 (Alésage) G79 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0 Ef1]

Point initial

G98 Point R d0

G99

f1

f0

k0

i0 Point Z

Arrêt temporisé MEP148 tc f0 d0 k0 i0 f1

: : : : : :

arrêt temporisé en secondes ou en tours vitesse d’avance 0 distance à partir du point R distance à partir du point Z distance à partir du point Z vitesse d’avance 1

- La commande F doit être donnée en mode d’avance asynchronisée. Lorsque la commande F est omise ou que la commande F0 est donnée, f1 sera égal à f0. - Les commandes X, Y, P, D, K, Q et E et peuvent être omises.

13-2-12 G81 (Forage ponctuel) G81 [Xx Yy] Rr Zz

Point initial

G98 Point R

G99 Point Z MEP149

- Les commandes X et Y peuvent être omises.

13-18

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-2-13 G82 (Forage) G82 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Ii0 Jj0(Bb0)]

Point initial

G98

Point R d0

f0 G99

i0

f1

Point Z Arrêt temporisé (tc) MEP150 tc d0 i0 j0(b0) f0 f1

: : : : : :

arrêt temporisé en secondes ou en tours distance du point R au point de départ de l’avance de coupe distance sur laquelle la vitesse d’avance est corrigée taux de correction de la vitesse d’avance (%) vitesse d’avance vitesse d’avance corrigée (f1 = f0×J0(b0)/100)

- Lorsqu’une des commandes I et J(B) est omise, la vitesse d’avance ne sera pas changée. - Les commandes X, Y, P, D, I et J(B) peuvent être omises. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

13-19

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-2-14 G83 (Forage profond) G83 [Xx Yy] Rr Zz Qtz Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)]

Point initial

Point R k0 Point D f0

tz

[1]

G99

G98

d0 f0 tz+d0 [2] i0

f1

Point Z MEP151 tz : profondeur de coupe par passe d0 : marge d’arrêt d’avance rapide k0 : distance du point R au point de départ de l’avance de coupe i0 : distance sur laquelle la vitesse d’avance est corrigée

j0(b0) f0 f1

: taux de correction de la vitesse d’avance (%) : vitesse d’avance : vitesse d’avance corrigée f1 = f0×j0(b0)/100

- Lorsqu’une des commandes I et J(B) est omise, la vitesse d’avance ne sera pas changée. - Les commandes X, Y, D, K, I et J(B) peuvent être omises. Lorsque la commande D est omise ou que la commande D0 est donnée, la valeur introduite au paramètre F13 sera appliquée à d0. - Si la commande Q0 est donnée, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

- La vitesse d’avance sera de f1 seulement si le point de départ de coupe se trouve dans la plage i0. Exemple:

Voir le schéma montré ci-dessus. Dans la seconde passe, le point de positionnement à l’avance rapide [1] se trouve hors de la plage i0. De ce fait , l’avance ne décélère pas et la coupe est effectuée à la vitesse d’avance f0. Dans la troisième passe, le point de positionnement à l’avance rapide [2] se trouve dans la plage i0, et alors l’avance décélère et la coupe est effectuée à la vitesse d’avance f1.

13-20

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-2-15 G84 (Taraudage) G84 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0]

Point initial Arrêt temporisé M03

Point R' d0 Point R k0 Point D

G99

G98 Point Z

Arrêt temporisé M04 tc f0 j0(b0)

d0 h0

k0

MEP152’

: arrêt temporisé en secondes : vitesse d’avance : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l’exécution du M04 2 : arrêt temporisé au fond du trou après l’exécution du M04 4 : arrêt temporisé au point R avant l’exécution du M03 : distance à partir du point R (distance de retour) : drapeau pour le cycle de taraudage synchronisé/asynchronisé et taux de correction de la vitesse de retour pendant le cycle de taraudage synchronisé (%) h0 = 0 : taraudage asynchronisé h0 > 0 : taraudage synchronisé : distance à partir du point R

- Les commandes X, Y, P, J(B), D, H et K peuvent être omises. Lorsque la commande J(B) est omise ou que la commande J0(B0) est donnée, il sera jugé que la commande J2(B2) soit donnée. Lorsque la commande H est omise, il sera jugé que le taraudage synchronisé est sélectionné. - Pour les détails du taraudage synchronisé, voir le paragraphe 13-2-21. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

13-21

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-2-16 G85 (Alésage à l’alésoir) G85 [Xx Yy] Rr Zz [Ptz] Ff0 [Ef1 Dd0]

Point initial

Point R d0 f1 f0

G99

G98

Point Z Arrêt temporisé MEP153 tz f0 f1 d0

: : : :

arrêt temporisé en secondes ou en tours vitesse d’avance 0 vitesse d’avance 1 distance à partir du point R

- La commande “f1” doit être donnée en mode d’avance asynchronisée. Lorsque la commande “f1” est omise ou que la commande F0 est donnée, “f1” sera égal à “f0”. - Les commandes X, Y, P, E et D peuvent être omises.

13-2-17 G86 (Alésage) G86 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc]

Point initial

G98

M03 Point R

G99 Point Z Arrêt temporisé M05 tc : arrêt temporisé en secondes ou en tours

- Les commandes X, Y et P peuvent être omises.

13-22

MEP154

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-2-18 G87 (Alésage arrière) G87 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0)] M03 Point initial M19

Arrêt temporisé Point Z d0 M19

M03 (M04)

Point R

q0

MEP155 tc q0 f0 d0 j0(b0)

: arrêt temporisé en secondes ou en tours : distance d’échappement sur le plan XY (Le sens d’échappement est déterminé par les bits 3 et 4 du paramètre I14.) : vitesse d’avance : distance à partir du point Z : 0 ou sans commande...........exécution du M03 au point R valeur autre que 0 ................exécution du M04 au point R

- Les commandes X, Y, P, Q, D et J (B) peuvent être omises. - Dans ce cycle fixe, l’outil retourne au point initial sans regard au mode de retour sélectionné (G98, G99). - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

- En mode G91, le sens d’usinage est déterminé par le signe de la commande Z (le signe de la commande R est ignoré).

13-23

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-2-19 G88 (Alésage) G88 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Point initial

G98

Point R

G99 Point Z Arrêt temporisé M05/M00

MEP156

tc : arrêt temporisé en secondes ou en tours

- Les commandes X, Y et P peuvent être omises. - Les codes M05 et M00 sont exécutés au fond du trou.

13-2-20 G89 (Alésage) G89 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc]

Point initial

G98

Point R G99

Point Z Arrêt temporisé

MEP157

tc : arrêt temporisé en secondes ou en tours

- Les commandes X, Y et P peuvent être omises.

13-24

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-2-21 Taraudage synchronisé (option) Dans le programme EIA/ISO, le taraudage synchronisé peut être réalisé par la commande H qui est donnée à la dernière position dans le cycle de taraudage (G74 ou G84). L’adresse H sert à sélectionner le mode de taraudage, c’est-à-dire le taraudage synchronisé ou asynchronisé, et à désigner le taux de correction de la vitesse de retour. Les commandes G84.2 et G84.3 sont aussi utilisables pour le taraudage synchronisé. 1.

G74 [Taraudage inverse] G74 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0] Point initial G98

Arrêt de broche M04

Point R' d0

G99

Point R k0 Popint D f0

f1

f1 Point Z

Arrêt temporisé M03

MEP143’

tc : arrêt temporisé en secondes f0 : vitesse d’avance (pas en cas de cycle de taraudage synchronisé) j0 (b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l’exécution du M03 2 : arrêt temporisé au fond du trou après l’exécution du M03 4 : arrêt temporisé au point R avant l’exécution du M04 d0 : distance à partir du point R (distance de retour) h0 : taux de correction de la vitesse de retour (%) h0 = 0 : cycle de taraudage asynchronisé h0 ≥ 1 : cycle de taraudage synchronisé : distance à partir du point R k0

- Les commandes X, Y, P, J(B), D, H et K peuvent être omises. Lorsque la commande J(B) est omise ou que la commande J0(B0) est donnée, il sera jugé que la commande J2(B2) soit donnée. Lorsque la commande H est omise, il sera jugé que le taraudage synchronisé est sélectionné. - La commande H est donnée pour sélectionner le cycle de taraudage synchronisé ou asynchronisé sur la machine munie d’une fonction de taraudage synchronisé. Elle sert aussi à désigner le taux de correction de la vitesse d’avance en mode de taraudage synchronisé. Donner la commande H0 pour la machine qui n’est pas munie d’une fonction de taraudage synchronisé. Lorsque le cycle de taraudage synchronisé est sélectionné pour ce genre de machine, l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

13-25

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

- Pour réduire la durée du taraudage, il faut sélectionner la gamme de vitesse permettant de minimiser la durée d’accélération/décélération de la broche. Pour la sélection de la gamme de vitesse adéquate au taraudage, voir le “Manuel d’opération” de la machine. 2.

G84 (Taraudage normal) G84 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0]

Point initial Arrêt de broche

Arrêt temporisé M03

Point R' d0 Point R k0 Point D

G99

Point Z

Arrêt temporisé M04 tc f0 j0(b0)

d0 h0

k0

G98

MEP152’

: arrêt temporisé en secondes : vitesse d’avance (pas en cas de cycle de taraudage synchronisé) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l’exécution du M04 2 : arrêt temporisé au fond du trou après l’exécution du M04 4 : arrêt temporisé au point R avant l’exécution du M03 : distance à partir du point R (distance de retour) : taux de correction de la vitesse de retour (%) h0 = 0 : cycle de taraudage asynchronisé h0 ≥ 1 : cycle de taraudage synchronisé : distance à partir du point R

- Les commandes X, Y, P, J(B), D, H et K peuvent être omises. Lorsque la commande J(B) est omise ou que la commande J0(B0) est donnée, il sera jugé que la commande J2(B2) soit donnée. Lorsque la commande H est omise, il sera jugé que le taraudage synchronisé est sélectionné. - La commande H est donnée pour sélectionner le cycle de taraudage synchronisé ou asynchronisé sur la machine munie d’une fonction de taraudage synchronisé. Elle sert aussi à désigner le taux de correction de la vitesse d’avance en mode de taraudage synchronisé. Donner la commande H0 pour la machine qui n’est pas munie d’une fonction de taraudage synchronisé. Lorsque le cycle de taraudage synchronisé est sélectionné pour ce genre de machine, l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée. - Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné. Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B Note:

Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.

- Pour réduire la durée du taraudage, il faut sélectionner la gamme de vitesse permettant de minimiser la durée d’accélération/décélération de la broche. Pour la sélection de la gamme de vitesse adéquate au taraudage, voir le “Manuel d’opération” de la machine.

13-26

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

3.

13

G84.2 (Taraudage normal) G84.2 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 Point initial Arrêt de broche

G99 Point R f0

f0

f0 Point Z

Arrêt temporisé M04 tc f0

: arrêt temporisé lors du retour aux points Z et R : vitesse d’avance (pas)

- Les commandes X, Y et P peuvent être omises. - Si la machine n’est pas munie d’une fonction optionnelle correspondante à cette commande, l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée. - Pour réduire la durée du taraudage, il faut sélectionner la gamme de vitesse permettant de minimiser la durée d’accélération/décélération de la broche. Pour la sélection de la gamme de vitesse adéquate au taraudage, voir le “Manuel d’opération” de la machine. - Le taux de correction de vitesse de retour (%) est déterminé par le paramètre K90.

13-27

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

4.

G84.3 (Taraudage inverse) G84.3 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0

Point initial Arrêt de broche G98 G99 Point R f0

f0

f0 Point Z

Arrêt temporisé M03 tc f0

: arrêt temporisé lors du retour aux points Z et R : vitesse d’avance (pas)

- Les commandes X, Y et P peuvent être omises. - Si la machine n’est pas munie d’une fonction optionnelle correspondante à cette commande, l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée. - Pour réduire la durée du taraudage, il faut sélectionner la gamme de vitesse permettant de minimiser la durée d’accélération/décélération de la broche. Pour la sélection de la gamme de vitesse adéquate au taraudage, voir le “Manuel d’opération” de la machine. - Le taux de correction de vitesse de retour (%) est déterminé par le paramètre K90.

13-28

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-3 Fonction d’annulation partielle des arrêts bloc par bloc commandés dans le cycle fixe 13-3-1 Description de la fonction Cette fonction permet de réduire le nombre des pressions sur le bouton-poussoir de démarrage pendant le cycle fixe d’usinage point comprenant les commandes d’arrêt bloc par bloc (autrement dit, de réduire le nombre des positions d’arrêt bloc par bloc) et de vérifier plus efficacement le mouvement de la machine. Lorsque cette fonction est valide, les positions d’arrêt bloc par bloc seront limitées aux points suivants : 1. 2. 3.

Point d’arrivée du positionnement Point d’arrivée de l’approche du point R Points d’arrivée des échappements pendant et après le forage

Remarque 1:

Pour utiliser cette fonction, changer le réglage de paramètre suivant ; F87, bit4 : Fonction de restriction des commandes d’arrêt bloc par bloc dans le cycle fixe 1 (valide) / 0 (invalide)

Remarque 2:

Cette fonction peut être utilisée pour les programmes EIA/ISO et MAZATROL.

13-3-2 Exemple du mouvement L’effet de cette fonction sur le cycle de forage profond (G83) est décrit ci-dessous. G83[Xx Yy ] Rr Zz Ff0 Qq0 [Dd0 Kk0 Ptc Ii0 Hh0 ] Pendant le cycle de forage profond, le foret s’échappe vers le haut dès qu’une certaine profondeur est atteinte afin d’éviter la surcharge due aux copeaux entassés dans le trou. Comme indiqué à la figure 1, ce cycle comprend plusieurs positions d’arrêt bloc par bloc. Lorsque cette fonction est valide, les positions d’arrêt bloc par bloc seront limitées aux points indiqués à la figure 2. F87 bit 4 = 0

F87 bit 4 = 1 Point initial

Point initial Point R

Point R k0

k0

Point D

Point D

G99

G99

G98

d0

G98

d0

i0

i0 Point Z

Point Z

Figure 1

! : positions

d’arrêt bloc par bloc

13-29

Figure 2

! : positions

d’arrêt bloc par bloc D735P0562

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-4 Retour au niveau du point initial et au niveau du point R : G98 et G99 1.

Fonction et effet Les commandes G98 et G99 permettent de faire retourner l’outil au niveau du point initial et au niveau du point R, respectivement, à la fin de la dernière séquence du cycle fixe.

2.

Format de commande G98 : Retour au niveau du point initial G99 : Retour au niveau du point R

3.

Description La relation entre le mode G98/G99 et le nombre de répétitions d’un cycle est comme suit :

Nombre de répétitions du cycle de forage

Une seule fois

Exemples de programme

G98 (lors de la mise sous tension, de l’arrêt par M02 ou M30, ou de la remise à l’état initial)

G81 X100.Y100. Z–50.R25.F1000

Point initial

Point initial

Point R

Point R

Retour au niveau du point initial

Deux fois et plus

G99

Retour au niveau du point R

G81 X100.Y100. Z–50.R25.L5 F1000 1

ère

fois

e

2 fois

Dernière fois

Retour au niveau du point initial dans tous les cycles

13-30

1

ère

fois

e

2 fois

Dernière fois

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-5 Cadrage ON/OFF : G51/G50 1.

Généralités La forme définie dans le programme d’usinage peut être agrandie ou réduite dans la gamme de 0,000001 à 99,999999. L’axe de cadrage, le centre de cadrage et le grossissement sont spécifiés par la commande G51, et le cadrage est annulé par la commande G50.

2.

Format de commande G51 Xx Yy Zz Pp

Cadrage (Spécifier l’axe de cadrage, les coordonnées incrémentales ou absolues du centre de cadrage et le grossissement.) Annulation de cadrage

G50 3.

Description A.

Désignation de l’axe de cadrage, du centre de cadrage et du grossissement La commande G51 valide le mode de cadrage. La commande G51 sert à désigner l’axe de cadrage, le centre de cadrage et le grossissement, mais non le déplacement. En mode de cadrage, le cadrage est validé seulement en axe pour lequel le centre de cadrage est spécifié. Centre de cadrage Le centre de cadrage est spécifié par l’adresse de chaque axe selon le mode de dimension absolue/incrémentale (G90/G91) sélectionné. Même si la position actuelle sert de centre, la spécification en est nécessaire. Comme mentionné ci-dessus, le cadrage est validé seulement en axe pour lequel le centre de cadrage est spécifié. Grossissement de cadrage Le grossissement de cadrage est spécifié par l’adresse P. Unité de commande minimale :

0,000001

Gamme de commande :

1 à 99999999 (0,000001 à 99,999999 fois) ou 0,000001 à 99,999999 (Ces deux gammes sont utilisables, mais la spécification avec la virgule décimale est seulement valide après G51.)

Grossissement de cadrage : b/a

b

Forme d'usinage a Forme programmée Centre de cadrage

MEP177

13-31

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Si le grossissement n’est pas spécifié dans le bloc G51, le grossissement spécifié par le paramètre F20 sera validé. Toutefois, le changement de la valeur de ce paramètre en mode de cadrage n’aura aucun effet. Malgré tel changement, le grossissement spécifié dans la commande G51 sera effectif. Si le grossissement n’est spécifié ni dans le programme ni par le paramètre, la grandeur de la forme restera inchangée. Dans les cas suivants, les alarmes seront affichées. - Le cadrage est commandé dans le système qui n’est pas muni de cette fonction (872 OPTION G51 NON TROUVEE). - Une valeur au-dessus de la limite supérieure de grossissement est désignée dans le bloc G51 (809 NOMBRE NON AUTORISE). (Une valeur inférieure à 0,000001 est considérée comme 1.) B.

Annulation de cadrage La commande G50 invalide le mode de cadrage. La déviation entre la position programmée et la position réelle de machine est annulée par la commande G50. En axes qui ne sont pas commandés dans le bloc G50, le déplacement s’effectue sur une distance correspondante à la déviation due au cadrage.

4.

Précautions 1.

Les distances de décalage de diamètre d’outil, de longueur d’outil, de position d’outil, etc., ne font pas l’objet du cadrage. (Ces distances sont appliquées à la forme obtenue après le cadrage.)

2.

Le cadrage est seulement valide pour la commande de déplacement en mode de fonctionnement automatique (bande, mémoire et IMD) et invalide pour le déplacement en mode d’opération manuelle.

3.

Les coordonnées affichées à l’écran incluent l’effet du cadrage.

4.

Le cadrage est effectué en axe pour lequel le centre est spécifié par la commande G51. Dans ce cas, le cadrage est valide pour toutes les commandes de déplacement en cet axe exécutées en mode de fonctionnement automatique. Les valeurs de retour désignées dans les commandes G73 et G83 (ou réglées par les paramètres) et les distances de décalage désignées dans les commandes G76 et G87 font aussi l’objet du cadrage.

5.

En mode d’interpolation circulaire, le cadrage est appliqué seulement à l’axe pouvant faire l’objet de celle-ci d’entre deux axes qui constituent le plan d’interpolation circulaire.

6.

Quand M02, M30 ou M00 (M00 avec fonction de remise à l’état initial) est commandé pendant le mode de cadrage, le cadrage sera annulé. Le cadrage sera aussi annulé par la pression sur la touche de remise à l’état initial (y compris la touche de remise à l’état initial extérieure).

7.

Pour ce qui concerne la valeur P qui représente le grossissement, la virgule décimale n’est valide qu’après la commande de cadrage (G51). G51 P0.5 0,5 fois P0.5 G51 1 fois (considéré comme P = 0) P500000 G51 0,5 fois G51 P500000 0,5 fois

8.

Si le système de coordonnées est décalé avec la commande G92 ou G52 pendant le cadrage, le centre de cadrage sera décalé de la différence.

13-32

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

5.

13

Exemples de programme 1.

Mouvement fondamental Ι N01 N02 N03 N04 N05 N06 N07 N08 N09 N10 N11 N12

G92 G90 G51 G00 G43 G41 G01

G02 G01 G00 G40 G50 M02

X0 Y0 Z0 X–100. Y–100. P0.5 Z–200. H02 X–50. Y–50. D01 Z–250. F1000 Y–150. F200 X–150. Y–50, J50. X–50. Z0 X0 Y0

Y –200.

–150.

–100.

–50.

X W

N09

–50.

N11 N04

N08

Centre de cadrage

–100. N06

N07

–150. Trajectoire d’outil après le cadrage de 1/2 Trajectoire programmée après le cadrage de 1/2 Trajectoire d’outil sans cadrage Trajectoire programmée sans cadrage MEP178

D01 =25.000

13-33

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

2.

Mouvement fondamental ΙΙ N01 N02 N03 N04 N05 N06 N07 N08 N09 [1] [2] [3] [4]

G92 X0 Y0 G90 G51 P0.5 -------- Voir [1] à [4]. G00 X–50. Y–50. G01 X–150. F1000 Y–150. X–50. Y–50. G00 G50 M02 Sans cadrage Avec cadrage appliqué en X et Y Avec cadrage appliqué seulement en X Avec cadrage appliqué seulement en Y

N02 N02 N02 N02

G90 G90 G90 G90

G51 G51 G51 G51

P0.5 X–100. Y–100. P0.5 X–100. P0.5 Y–100. P0.5 Y

–150.

–100.

–50.

X W

[3] –50. [4]

[2] Centre de cadrage

–100.

[1] –150. MEP179

13-34

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

3.

13

Mouvement fondamental ΙΙΙ N01 N02 N03 N04 N05 N06 N07 N08 N09 N10 N11 N12

G92 X0 Y0 G90 G51 P0.5 ------------ Voir [1] à [4]. G00 X–50. Y–50. G01 Y–150. F1000 G02 X–100. I–25. G01 X–150. G02 X–200. I–25. G01 X–250. Y–100. Y–50. X–50. G00 G50 M02

[1] [2] [3] [4]

Sans cadrage Avec cadrage appliqué en X et Y Avec cadrage appliqué seulement en X Avec cadrage appliqué seulement en Y

N02 N02 N02 N02

G90 G90 G90 G90

G51 G51 G51 G51

P0.5 X–125. Y–100. P0.5 X–125. P0.5 Y–100. P0.5 Y

–150.

–200.

–250.

–125.

–100.

–50.

X W

–50.

[2] [4]

[1]

Centre de cadrage

–100.

[3] –150.

MEP180

13-35

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

4.

Commande de vérification du point de référence (point zéro) (G27) pendant le cadrage Quand la commande G27 est donnée pendant le cadrage, le cadrage est annulé à la fin de l’exécution de cette commande. N01 N02 N03 N04 N05 N06

G28 G92 G90 G00 G01 G27

X0 Y0 X0 Y0 G51 X–100. Y–100. P0.5 X–50. Y–50. X–150. F1000 X0 Y0 M

Si le retour au point de référence est programmé, il sera exécuté sans regard à la sélection du mode de cadrage. Y –150.

–100.

–50.

X W

(Sans cadrage) N06* (Pendant le cadrage) N06** –50.

N04 N05

–100. Centre de cadrage

MEP181

13-36

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

5.

13

Commandes de retour au point de référence (point zéro) (G28, G29 et G30) pendant le cadrage Quand la commande de retour au point de référence (point zéro) (G28 ou G30) est donnée pendant le cadrage, le cadrage est annulé au point intermédiaire et puis le retour au point de référence (point zéro) est exécuté. Si le point intermédiaire n’est pas spécifié, le retour au point de référence (point zéro) est exécuté et le point où le cadrage est annulé étant pris pour point intermédiaire. Si la commande G29 est donnée pendant le cadrage, le cadrage sera effectué pour tous les mouvements après le point intermédiaire. G28 G92 G90 G00 G01 G28 G29

X0 Y0 X0 Y0 G51 X–100. Y–150. X–50. Y–100. X–150. F1000 X–100. Y–50. X–50. Y–100.

P500000

=

N01 N02 N03 N04 N05 N06 N07

0.5

Y –150.

–50.

–100.

X W

N06 N07 Point intermédiaire

–50. N04 (Sans cadrage) N07*

(Sans cadrage) N06*

(pendant le cadrage) N07** N06** (pendant le cadrage) –100.

N05

–150. Centre de cadrage MEP182

13-37

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

6.

Commande G60 (positionnement unidirectionnel) pendant le cadrage Si la commande G60 (positionnement unidirectionnel) est donnée pendant le cadrage, le cadrage est effectué au point final de positionnement. Mais le cadrage n’est pas appliqué à la valeur d’avance lente (déterminé par le paramètre I1), c’est-à-dire que la valeur d’avance lente reste toujours constante sans aucun rapport au cadrage. N01 N02 N03 N04

G92 G91 G60 G60

X0 Y0 G51 X–100. Y–150. P0.5 X–50. Y–50. X–150. Y–100. Y –150.

–100.

–50.

X W

Sans cadrage –50.

N0

–100. N04

Pendant le cadrage

Centre de cadrage

–150.

MEP183

13-38

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

7.

13

Changement du système de coordonnées de pièce pendant le cadrage Quand le système de coordonnées de pièce est changé pendant le cadrage, le centre de cadrage sera décalé selon la distance de décalage entre le nouveau système et l’ancien système de coordonnées de pièce. N01 N02 N03 N04 N05

G90 G51 G65 G90 G65

G54 G00 X0 Y0 X–100. Y–100. P0.5 P100 G55 G00 X0 Y0 P100

Sous-programme O100 G00 X–50. Y–50. G01 X–150. F1000 Y–150. X–50. Y–50. M99 %

G54 W1

M W2

G55

M

MEP184

13-39

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

8.

Commande de rotation de figure pendant le cadrage Quand la commande de rotation de figure est donnée pendant le cadrage, le cadrage est aussi effectué pour le centre et le rayon de rotation de la figure.

N01 N02 N03 N04

G92 G90 G00 M98

Sous-programme O200 G91 G01 X–14.645 Y35.355 F1000 M99 %

X0 Y0 G51 X0 Y0 P0.5 X–100. Y–100. P200 I–50. L8 M

Centre de cadrage –200.

–150.

–100.

Y

–50.

X W

–50.

Après le cadrage –100.

Programme d’usinage

–150.

MEP185

13-40

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

9.

13

Commande de cadrage dans le sous-programme de rotation de figure Quand la commande de cadrage est donnée dans le sous-programme de rotation de figure, le cadrage est exécuté seulement pour la figure définie dans le sous-programme mais non pour le rayon de rotation de figure.

G92 G90 M98 G90 M02

X0 Y0 G00 X100. P300 I–100. L4 G00 X0 Y0

Sous-programme O300 G91 G51 X0 Y0 P0.5 G00 X–40. G01 Y–40. F1000 X40. G03 Y80. J40. G01 X–40. Y–40. G00 G50 X40. X–100. Y100. M99 %

Programme d’usinage

P

Après le cadrage

MEP186

13-41

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

10. Commande de cadrage pendant la rotation de coordonnées Quand la commande de cadrage est donnée pendant la rotation de coordonnées, le centre de cadrage sera aussi tourné et le cadrage sera exécuté avec ce centre. N01 N02 N03 N04 N05 N06 N07 N08 N09

G92 M00 G90 G00 G01

G00

X0 Y0 (Introduction des données de rotation de coordonnées) G51 X–150. Y–75. P0.5 X–100. Y–50, X–200. F1000 Y–100. X–100. Y–50. G50 X0 Y0 Y

–200.

–150.

–100.

–50.

X W

Seulement cadrage Programme d’usinage

–50.

N04 Déplacement du centre de cadrage par la rotation de coordonnées

N05

Seulement rotation de coordonnées

–100.

N08

N06 N07

–150.

Rotation de coordonnées et cadrage

13-42

MEP187

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

11. Commande G51 pendant le cadrage Quand la commande G51 est donnée dans le mode de cadrage, le cadrage sera appliqué à l’axe pour lequel le centre est spécifié à nouveau. En plus, le dernier grossissement commandé par G51 devient valide. N01 N02 N03 N04 N05 N06 N07 N08 N09 N10 N11 N12 N13 N14

G92 G90 G00 G01

G51 G00 G01

G00

X0 Y0 G51 X–150. P0.75 X–50. Y–25. X–250. F1000 Y–225. X–50. Y–25. Y–125. P0.5 X–100. Y–75. X–200. Y–175. X–100. Y–75. G50 X0 Y0

Axe de cadrage X ; P = 0.75

Axes de cadrage X, Y ; P = 0.5

Annulation Y

–250.

–200.

–150.

–100.

–50. W

N03 N14

N04 N05

–50.

N09

N10 Programme d’usinage

X

–100.

N11 N13 N12

–150.

N07

–200.

N06 MEP188

13-43

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-6 Image symétrique G mise en/hors fonction : G51.1/G50.1 1.

Fonction L’image symétrique peut être mise en/hors fonction sur chaque axe par la commande G51.1/50.1. L’image symétrique commandée par le code G a la priorité sur celle réalisé par d’autres moyens.

2.

Format de commande G51.1 Xx1 Yy1 Zz1 (Image symétrique mise en fonction) G50.1 Xx2 Yy2 Zz2 (Image symétrique mise hors fonction)

3.

Description - Dans la commande G51.1, l’axe sur lequel l’image symétrique est effectuée est désigné avec le mot de coordonnées et les coordonnées du centre d’image symétrique peut être désigné en mode de dimension absolue ou incrémentale. - Dans la commande G50.1, le mot de coordonnées indique l’axe sur lequel l’image symétrique est annulée et les coordonnées sont négligées. - Lorsque l’image symétrique est appliquée sur un seul axe du plan spécifié, la direction de rotation/décalage sera inversée pendant l’interpolation circulaire, la correction de diamètre d’outil, la rotation de coordonnées, etc. - Comme l’image symétrique est traitée dans le système de coordonnées local, le centre d’image symétrique est déplacé par le préréglage du compteur ou le changement du système de coordonnées de pièce.

4.

Exemple du programme Y [1]

[2]

X

[3]

[4] MEP189

13-44

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Exemple

ON : mise en fonction

(Programme principal)

X

G00 G90 G40 G49 G80 M98 P100 G51.1 X0 M98 P100 G51.1 Y0 M98 P100 G50.1 X0 M98 P100 G50.1 Y0 M30

Y

[1] OFF OFF

} } }

[2] ON

OFF

[3] ON

ON

[4] OFF ON

13

OFF : mise hors fonction

(Sous-programme O100) G91 G28 X0 Y0 G90 G00 X20. Y20. G42 G01 X40. D01 F120 Y40. X20. Y20. G40 X0 Y0 M99

OFF OFF

13-7 Contrôle de sous-programme : M98, M99 1.

Fonction Les séquences d’usinage fixes ou les paramètres répétitivement utilisés peuvent être enregistrés en tant que sous-programme. Ces sous-programmes peuvent être appelés d’un programme principal si nécessaire, ce qui facilite la programmation pour l’usinage compliqué. L’appel et le retour d’un sous-programme se font par les commandes M98 et M99, respectivement. Un sous-programme peut appeler un autre sous-programme, et tel emboîtement peut s’effectuer jusqu’au nombre de 8. Programme principal

Sous-programme Sous-programme

O0010;

O1000;

M98 P1000;

M98 P1200 Q20;

M02;

M99; une fois

Sous-programme

O1200;

O2000;

N20; M98 P2000;

M98 P2500;

N60; M99;

M99 P60;

deux fois

Sous-programme O5000;

M99;

trois fois

huit fois

Emboîtement

TEP161

Le tableau suivant indique les fonctions qui peuvent être exécutées en ajoutant et en combinant l’édition et la mise en mémoire sur bande, le contrôle de sous-programme et le cycle fixe. ! : Disponible

× : Indisponible

Cas 1

Cas 2

Cas 3

Cas 4

1. Edition et mise en mémoire sur bande

Oui

Oui

Oui

Oui

2. Contrôle de sous-programme

Non

Oui

Oui

Non

3. Cycles fixes

Non

Non

Oui

Oui

1. Opération de mémoire

!

!

!

!

2. Edition sur bande (mémoire centrale)

!

!

!

!

3. Appel de sous-programme

×

!

!

×

4. Appel de niveau d’emboîtement de sous-programme (*)

×

!

!

×

5. Cycles fixes

×

×

!

!

6. Edition des sous-programmes pour le cycle fixe

×

×

!

!

Fonction

(*)

L’emboîtement peut s’effectuer jusqu’au nombre de 8.

13-45

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Il ne faut pas commander le contrôle de sous-programme et les commandes suivantes dans le même bloc. Les commandes du contrôle de sous-programme peuvent être invalidées. - Cycles de forage en forme typique - Cycles fixes - Fonction d’appel de macro-programmes

Note:

2.

Format de commande M98 H_ L_; Nombre de répétitions du sous-programme (Si omis, il sera exécuté une seule fois.) No de séquence à appeler dans le sous-programme (Si omis, le premier bloc sera appelé.) Nom de sous-programme à appeler (32 caractères au maximum) (Si omis, le nom sera recherché dans le programme concerné (programme appelant)) ou M98 P_ H_ L_; Nombre de répétitions du sous-programme (Si omis, il sera exécuté une seule fois.) No de séquence à appeler dans le sous-programme (Si omis, le premier bloc sera appelé.) No de sous-programme à appeler (huit chiffres au maximum) (Si omis, le numéro de séquence sera recherché dans le programme concerné (programme appelant)) Toutefois, P peut être omis seulement dans le fonctionnement par mémoire. Retour de sous-programme M99 P_ L_; Modification du nombre de répétitions No de séquence à retourner (Si omis, le retour au bloc qui suit le bloc d’appel de sous-programme s’effectuera.)

3.

Préparation et enregistrement du sous-programme Le sous-programme utilise le même format de commande que celui du programme d’usinage ordinaire soumis au fonctionnement par mémoire sauf que la commande de retour de sousprogramme, “M99 (P_ L_);” soit donnée indépendamment au dernier bloc. O!!!!

;

Numéro de sous-programme

...............; ...............;

M

...............; M99; %(EOR)

Sous-programme Commande de retour de sous-programme Code de fin d’article (% pour le code ISO, EOR pour le code EIA)

13-46

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

Le programme ci-dessus est enregistré à l’aide d’opérations d’édition sur l’écran de visualisation. Pour de plus amples détails, voir le Manuel de programmation (Programme MAZATROL). Un des numéros 1 à 9999 peut être utilisé pour le numéro de sous-programme à condition qu’il ne soit pas hors de spécifications. Même si le numéro d’un programme n’est pas enregistré sur la bande, il pourra être désigné le numéro introduit lors du chargement de ce programme dans la mémoire de l’équipement CN. L’emboîtement des sous-programmes est possible jusqu’au nombre de 8. S’il est effectué encore plus, l’alarme 842 DEPASS. EMBOIT. SOUS-PROGRAM. sera affichée. Les programmes sont enregistrés dans la mémoire de l’équipement CN sans différenciation des programmes principaux et des sous-programmes. Pour cette raison, le numéro d’un sousprogramme ne doit pas être identique au numéro d’un programme principal. (Si ces deux sont identiques, l’alarme sera affichée à l’écran de visualisation lors de l’enregistrement d’un de ces deux.) ; O!!!! ; .................;

Sous-programme A

M

M99;

% ;

O∆∆∆∆ ; .................;

Sous-programme B

M

M99;

% ; O"""" ; .................;

Sous-programme C

M

M99;

% Note 1: Les programmes principaux peuvent être soumis soit au fonctionnement par mémoire soit au fonctionnement par bande. Toutefois, les sous-programmes doivent être mis en mémoire dans l’équipement CN. Note 2: Les commandes suivantes ne doivent pas faire partie des sujets d’emboîtement pour le sous-programme et peuvent être appelées 8 fois ou plus : - Cycle fixe - Cycle de configuration

13-47

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

4.

Exécution du sous-programme M98 : commande d’appel de sous-programme M99 : commande de retour de sous-programme Format de commande M98 H_L; ou M98 P_ H_ L_; : P: H: L:

nom de sous-programme à appeler (32 caractères au maximum) numéro de sous-programme à appeler (huit chiffres au maximum) numéro de séquence à appeler (cinq chiffres au maximum) nombre de répétitions (avec quatre chiffres, 1 à 9999) Si la commande L est omise, le sous-programme sera exécuté une seule fois. Si 0 est désigné à l’adresse L, le sous-programme ne sera pas exécuté. Par exemple, le bloc “M98 P1 L3 ;” a un même effet que les blocs suivants : M98 P1 ; M98 P1 ; M98 P1 ; En cas de trois appels (triple emboîtement) de sous-programmes :

Exemple 1:

Programme principal

Sous-programme 1

Sous-programme 2

O1;

O10;

[1]

M98P1;

[2]

O20; [3]

M98P10;

M98P20;

[1]’

M02;

Sous-programme 3

[2]’

[3]’

M99;

M99;

M99;

Ordre d’exécution : [1] → [2] → [3] → [3]’ → [2]’ → [1]’ TEP162

Lors de l’emboîtement, il faut s’assurer que M98 correspond à M99 sur une base univoque ([1] à [1]’, [2] à [2]’ . . . .). Comme les informations modales sont réécrites dans l’ordre d’exécution sans distinguer entre les programmes principaux et les sous-programmes, veiller aux conditions des données modales après l’appel et l’exécution des sous-programmes lors de la programmation. Exemple 2:

Dans les commandes Q et P des “M98 Q_ ;” et “M99 P_ ;”, il s’agit du numéro de séquence dans le programme appelant.

M98 Q_;

M99 P_; O123;

M98 Q3; Recherche

N3__;

M99;

N100__; M98 P123; N200__; N300__; N400__; : :

M99 P100;

TEP163

13-48

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Exemple 3:

13

Programme principal M98 P2 ; O1; M M99; % O2; M N200 M M99; % O3; M N200 M M99; %

Sous-programme 1

Sous-programme 2

Sous-programme 3

- Si le bloc N200 du sous-programme O2 est recherché par la fonction de recherche de mémoire, les données modales seront renouvelées selon les données introduites du O2 à N200. - Pour les plusieurs sous-programmes, on peut désigner un même numéro de séquence pour chacun. - Pour exécuter un sous-programme plusieurs fois, désigner ce nombre de répétitions à l’adresse L. 5.

Précautions - Si la commande P (numéro de programme) est inadéquate, il se produit une alarme. - L’arrêt bloc par bloc ne s’effectue pas après le bloc M98 P_ ; et M99 ; excepté qu’une commande autre que les commandes O, N, P, Q et L est donnée. (En cas de commande “X100. M98 P100 ;”, le sous-programme O100 sera appelé après l’exécution de la commande X100.) - Si la commande M99 est donnée dans un programme principal, la tête de ce programme sera appelée. - Le sous-programme enregistré dans la mémoire de l’équipement CN peut être appelé à partir d’un programme enregistré sur la bande et de l’opération PTR par la commande “M98 P_ ;” mais le retour à ce programme-ci ne sera pas possible même si la commande “M99 P_ ;” est donnée. (P_ est négligé.) - La recherche du numéro de séquence désigné dans la commande “M99 P_ ;” nécessite une durée considérable.

13-49

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

6.

Appel du programme MAZATROL A.

Généralités Le programme MAZATROL peut être appelé comme sous-programme par un programme EIA/ISO. Appel du programme MAZATROL par un programme EIA/ISO EIA/ISO

MAZATROL (PNo 1000)

M98 P1000;

Ce programme MAZATROL est appelé par le programme EIA/ISO et exécuté dans sa totalité. Note:

B.

Lors de la reprise de l’exécution du programme EIA/ISO après l’exécution du sousprogramme d’usinage MAZATROL, l’information modale EIA/ISO reste inchangée. Toutefois, il faut faire attention que l’outil sélectionné et la position actuelle de l’outil sont différents de ceux qui étaient avant l’appel de ce sous-programme.

Format de commande M98 L_; ou M98 P_ L_; ou P_: - Numéro de pièce de programme MAZATROL à appeler - Si aucune donnée n’est désigné, l’alarme SOUS-PROGRAMME NON TROUVE est affiché. - Si le numéro de programme désigné n’existe, l’alarme SOUS-PROGRAMME NON TROUVE est affiché. L_: - numéro de la répétition de l’exécution du programme MAZATROL (1 à 9999) - Si aucune donnée n’est désignée ou que 0 est désigné, le programme appelé est exécuté une fois.

C.

Description 1.

Unité FIN Il est nécessaire de désigner 1 à la rubrique CONTI. dans l’unité FIN du programme MAZATROL pour reprendre l’exécution du programme EIA/ISO après l’exécution du sousprogramme d’usinage MAZATROL. Même si les données sont introduites à la rubrique No. PIECE, l’enchaînement des programmes ne peut être commandé dans le programme MAZATROL qui est appelé par un programme EIA/ISO.

13-50

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

MAZATROL

EIA/ISO

M98;

UNIT### CONTI.###No.PIECE FIN 1 ***

Ignoré

MAZATROL

×

2.

Exécution du programme MAZATROL Même si le programme MAZATROL est appelé par un programme EIA/ISO, celui-là est exécuté comme d’ordinaire. Le programme MAZATROL est exécuté sans être aucunement affecté par le programme EIA/ISO qui l’a appelé. L’exécution d’un programme MAZATROL, soit comme une seule entité soit comme un sous-programme, conduit à un même usinage. Il est important de placer l’outil au-dessus de la marge de sécurité avant l’appel du programme MAZATROL. Si cela est négligé, l’outil pourra interférer avec la pièce.

Note:

D.

Ne pas donner la commande M99 mais désigner toujours 1 à la rubrique CONTI. dans l’unité FIN du programme MAZATROL pour reprendre l’exécution du programme EIA/ISO après l’exécution du sous-programme d’usinage MAZATROL.

Remarques 1.

Les signaux d’interruption IMD et de macro-interruption sont ignorés durant l’exécution du programme MAZATROL.

2.

Le redémarrage à partir d’une commande comprise dans le programme MAZATROL n’est pas possible.

3.

L’appel du programme MAZATROL en mode de cycle fixe provoque une erreur.

4.

L’appel du programme MAZATROL pendant la correction du diamètre d’outil provoque une erreur.

5.

L’appel du programme MAZATROL en mode d’opération IMD provoque une erreur.

6.

Le programme MAZATROL appelé par M98 est exécuté à partir du début.

7.

Des commandes aux adresses autres que O, N, P, Q, L et H dans un bloc de M98 pour un appel de programme MAZATROL ne seront pas traitées avant l’achèvement du programme appelé.

13-51

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-8 Procédé de fin : M02, M30, M998, M999 Si le programme contient M02, M30, M998, M999 ou EOR (%), le bloc contenant une de ces commandes est traité comme fin de programme par l’équipement CN. Le procédé de fin de programme n’est pas spécifié par M98 ou M99. Lors du traitement final, le traitement de la vie d’outil, le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce sont exécutés. 1.

M02, M30 Seulement le traitement de la vie d’outil est exécuté.

2.

M998, M999 Le traitement de la vie d’outil, le comptage de pièce et la recherche de numéro de pièce sont exécutés.

M998 (999) Q1 ; Désignation du comptage de pièces (comptage renouvelé sur l'écran POSITION) 0 : sans comptage de pièces 1 : avec comptage de pièces Spécification du nom de programme prochainement exécuté Code M pour chaîne de programmes M998 : exécution continuelle après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce M999 : fin après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce

Lorsque le nom de programme est composé seulement des chiffres et il ne comprend aucun caractère d’alphabet ou symbole, la commande peut être remplacée par la commande S×××. M998 (999) S111 Q1 ; Désignation du comptage de pièces (comptage renouvelé sur l'écran POSITION) 0 : sans comptage de pièces 1 : avec comptage de pièces Spécification du numéro de programme prochainement exécuté Code M pour chaîne de programmes M998 : exécution continuelle après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce M999 : fin après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce

- M998

↓ Programme EIA/ISO

↓

↓

Programme MAZATROL

↓ ↓ M998

↓

↓

ou

↓

programme EIA/ISO

↓ ↓

Le programme MAZATROL ou le programme EIA/ISO à exécuter est appelé à partir du programme EIA/ISO.

13-52

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

- M999

↓ Programme EIA/ISO

↓ Programme MAZATROL

↓

ou

↓ M999

programme EIA/ISO

↓

Le programme MAZATROL ou le programme EIA/ISO à mettre fin est appelé à partir du programme EIA/ISO. Note 1: S’il est constaté par l’exécution de la commande M998Q1 le fait que le nombre des pièces usinées est égal ou supérieur au nombre visé des pièces à usiner, la machine sera mise en arrêt et la commande M999 sera automatiquement sortie. Note 2: Ni nom ni numéro de pièce du programme à exécuter prochainement ne sont spécifiés, le programme principal sélectionné actuellement sera considéré comme programme à exécuter prochainement.

13-53

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-9 Commande d’angle linéaire 1.

Fonction Les coordonnées du point d’arrivée sont calculées automatiquement avec la commande de l’angle linéaire et d’un des axes de coordonnées du point d’arrivée.

2.

Format de commande N1 G01 Aa1 Zz1 (Xx1) ; Spécifie l’angle et la valeur X ou Z. N2 G01 A–a2 Zz1 (Xx1) ;

X

(x1, z1) N1 a2

a1

Z

TEP180

3.

Description 1.

L’angle est calculé du sens + de l’axe horizontal sur le plan sélectionné. La rotation dans le sens contraire des aiguilles d’une montre est prise pour “ + ” et celle dans le sens des aiguilles d’une montre est prise pour “ – ”.

2.

Pour le point d’arrivée, spécifier un axe sur le plan choisi.

3.

L’angle est ignoré quand l’angle et les coordonnées des deux axes sont commandés.

4.

Si seulement l’angle est spécifié, la commande est traitée comme une commande géométrique.

5.

On peut utiliser soit l’angle du point de départ (a1) soit l’angle du point d’arrivée (a2).

6.

La fonction ne peut pas être utilisée si l’adresse A est utilisée pour le nom de l’axe ou pour la deuxième fonction auxiliaire.

7.

Cette fonction est seulement applicable pour la commande G01 ; et elle n’est pas applicable pour une autre interpolation ou des commandes de positionnement.

13-54

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

13-10 Fonction d’appel de macro-programmes : G65, G66, G66.1, G67 13-10-1 Macroprogramme utilisateur Les macroprogrammes combinés avec de commandes de variable permettent de nombreuses fonctions telles qu’appel de macroprogramme, différentes opérations, entrée/sortie de données avec l’ordinateur personnel, contrôle, évaluation, branchement, et en particulier facilitent d’effectuer des mesures. Programme principal

Macroprogramme

......

........

Commande d'appel de macroprogramme

M99

M30

Le macroprogramme est une sorte de sous-programme qui est utilisé comme instruction exclusive avec des variables, commandes d’opération, commandes de contrôle, etc. Cette instruction exclusive (macroprogramme) est appelée, en cas de nécessité, par la commande d’appel de macroprogramme qui est donnée dans le programme principal. Description - Quand la commande G66 est donnée, le bloc de déplacement est exécuté et ensuite le macroprogramme utilisateur est appelé jusqu’à ce que la commande G67 (annulation) soit lue. - Les commandes G66 et G67 doivent être formées une paire dans le même programme. Note:

Il ne faut pas commander la fonction d’appel de macro-programmes et les commandes suivantes dans le même blocs. Les commandes de la fonction d’appel de macroprogrammes peuvent être invalidées. - Cycles de forage en forme typique - Cycles fixes - Contrôle de sous-programme

13-55

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-10-2 Commandes d’appel de macroprogramme Les commandes d’appel de macroprogramme sont divisées en deux : appel simple qui appelle le macroprogramme seulement à partir du bloc commandé et appel modal (type A, type B) qui l’appelle à partir de tous les blocs soumis à la même information modale. 1.

Appel simple

Sous-programme (O 01)

Programme principal Vers le sous-programme

O 01

G65 P01Ll1

M99 Vers le programme principal

La fin du macroprogramme utilisateur est commandée par le code M99. La commande G65 appelle une seule fois le macroprogramme utilisateur spécifié. Format de commande : G65 L_ Nombre de répétitions Nom de programme (Si

omis,

le

programme

actuel

(programme

actuel

(programme

appelant) sera appelé.) ou G65 P_ L_ Nombre de répétitions Numéro de programme (Si

omis,

le

programme

appelant) sera appelé.) Si des arguments doivent être donnés au macroprogramme utilisateur sous forme de variables locales, leurs valeurs réelles doivent être spécifiées après les adresses (les arguments ne peuvent être désignés pour le macroprogramme MAZATROL). Lors de la désignation des arguments, les signes et la virgule décimale peuvent être utilisés à n’importe quelle adresse. Comme indiqué ci-dessous, il existe deux types d’arguments.

13-56

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

A.

13

Spécification d’argument Ι

Format :

A_B_C_ ..... X_Y_Z_

Description - Les arguments peuvent être spécifiés avec les adresses sauf G, L, N, O et P. - Les autres adresses que I, J et K ne doivent pas être spécifiées dans l’ordre alphabétique. - Seules les adresses I, J et K doivent être spécifiées dans l’ordre alphabétique. I_J_K_ ... possible J_I_K_ ... impossible - Les adresses inutiles peuvent être omises. - La relation entre les adresses pouvant être utilisées pour la spécification d’argument Ι et les numéros de variable utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans le tableau ci-dessous. Relation entre adresse et No de variable

Commandes d’appel et adresses utilisables

Adresses pour la spécification d’argument Ι

Variables dans le macroprogramme

G65, G66

G66.1

A

#1

!

!

B

#2

!

!

C

#3

!

!

D

#7

!

!

E

#8

!

!

F

#9

!

G

#10

×

H

#11

!

! ×* !

I

#4

!

!

J

#5

!

!

K

#6

!

!

L

#12

×

M

#13

!

×*

N

#14

×

O

#15

×

×

P

#16

×

×*

Q

#17

!

!

R

#18

!

!

S

#19

!

!

T

#20

!

!

U

#21

!

!

! ×*

V

#22

!

!

W

#23

!

!

X

#24

!

!

Y

#25

!

!

Z

#26

!

!

! : Utilisable × : Inutilisable

13-57

* : Utilisable dans le mode G66.1

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

B.

Spécification d’argument ΙΙ

Format : A_B_C_I_J_K_I_J_K_ ... Description - En plus des adresses A, B, et C, les arguments I, J et K peuvent être spécifiés jusqu’à dix ensembles au maximum. - Quand les mêmes adresses sont utilisées à plusieurs reprises, il faut les spécifier dans l’ordre prédéterminé. - Les adresses inutiles peuvent être omises. - La relation entre les adresses pouvant être utilisées pour la spécification d’argument ΙΙ et les numéros de variable utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans le tableau ci-dessous. Adresses pour la spécification d’argument ΙΙ

Variables dans le macroprogramme

Adresses pour la spécification d’argument ΙΙ

Variables dans le macroprogramme

A

#1

K5

#18

B

#2

I6

#19

C

#3

J6

#20

Note:

I1

#4

K6

#21

J1

#5

I7

#22

K1

#6

J7

#23

I2

#7

K7

#24

J2

#8

I8

#25

K2

#9

J8

#26

I3

#10

K8

#27

J3

#11

I9

#28

K3

#12

J9

#29

I4

#13

K9

#30

J4

#14

I10

#31

K4

#15

J10

#32

I5

#16

K10

#33

J5

#17

Les suffixes 1 à 10 de I, J et K indiquent l’ordre de l’ensemble spécifié et ils ne sont pas requis dans la commande réelle.

13-58

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

C.

13

Double-spécification d’argument Ι et ΙΙ

Lorsqu’on utilise les deux types Ι et ΙΙ de la spécification d’argument et que divers arguments correspondant à la même variable sont spécifiées, l’argument dernièrement spécifié sera effectif. Exemple:

Commande d’appel G65

A1.1

B-2.2

D3.3

I4.4

I7.7

Variables #1: 1.1 #2: –2.2 #3: #4: 4.4 #5: #6: #7:

7.7

Dans l’exemple montré ci-dessus, deux arguments D3.3 et I7.7 sont spécifiés à la variable #7. Dans ce cas, le dernier argument I7.7 sera utilisé. 2.

Appel modal A (appel de la commande de déplacement) Sous-programme

Programme principal O 01 Vers le sous-programme G66 P01 Ll1 M99

Vers le programme principal G67 Vers le sous-programme

Quand les blocs de déplacement sont commandés entre G66 et G67, le macroprogramme utilisateur sera exécuté après l’exécution de ces blocs. Le macroprogramme est exécuté l1 fois au premier appel et une seule fois au deuxième appel et suivants. La méthode de la spécification de l’ est la même que celle décrite dans l’appel simple. Format de commande : G66 L_ Nombre de répétitions Nom de programme ou G66 P_ L_ Nombre de répétitions Numéro de programme

13-59

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Description - Quand la commande G66 est donnée, le bloc de déplacement est exécuté et ensuite le macroprogramme utilisateur est appelé jusqu’à ce que la commande G67 (annulation) soit lue. - Les commandes G66 et G67 doivent être formées une paire dans le même programme. Si G67 est commandé sans G66, l’alarme 857 OPER. ERRONEE DU MACRO G67 sera affichée. Cycle de forage

Exemple:

Programme principal N1 G90 G54 G0

X0 Y0 Z0

Vers le sous-programme après l’exécution de la commande de déplacement

N2 G91 G00 X–50. Y–50. Z–200. N3 G66 P9010 N4 X–50.

R–10. Z–30. F100

Sous-programme O9010 N10

G00

Z#18 M03

N20

G09

G01

N30

G00

Z –[#18+#26]

Y–50. Z#26 F#9

N5 X–50. N6 G67

Vers le sous-programme après l’exécution de la commande de déplacement

M

M99

Ver le programme principal P

–150. –100. –50. X N3 N5

N10

N1

N2

–50.

N4

N20

Argument R N30

Argument Z

–100. Argument F Y

Déplacement en axe Z

Vers le sous-programme MEP165

Note 1: Après l’exécution de la commande de déplacement donnée dans le programme principal, le sous-programme est exécuté. Note 2: Le sous-programme n’est pas exécuté après le bloc G67 et les suivants. 3.

Appel modal B (appel de chaque bloc)

Le macroprogramme est appelé après l’exécution de chaque bloc commandé entre G66.1 et G67. Le macroprogramme utilisateur est appelé le nombre de fois spécifié à l’adresse L au premier appel et une seule fois au deuxième appel et suivants. Format de commande : G66.1 L_ Nombre de répétitions Nom de programme ou G66.1 P_ L_ Nombre de répétitions Numéro de programme

13-60

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

Description - Durant le mode G66.1, tous les autres codes que les codes O, N et G commandés dans chaque bloc ne sont pas exécutés, mais traités comme arguments. Toutefois, le code G qui est spécifié en dernier et les codes N qui sont spécifiés après les codes autres que O et N deviennent des arguments. - Tous les blocs significatifs mis en mode G66.1 ont un même effet que les blocs à la tête desquels G65 P_ est commandé. Par exemple, en mode G66.1 P1000, N100 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000 est égal à N100 G65 P1000 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000. Même dans le bloc G66.1 commandé en mode G66.1, l’appel peut être exécuté. La relation entre les adresses d’argument et les numéros de variable est la même que celle de G65 (appel simple).

Note:

- La gamme des valeurs de commandes G, L, P et N servant de variables dans le mode G66.1 a les mêmes restrictions que celles applicables aux valeurs de commande CN ordinaires. - Le numéro de programme (O), le numéro de séquence (N), les codes G modaux sont renouvelés comme information modale. 4.

Appel de macroprogramme par code G

Le macroprogramme utilisateur ayant le numéro spécifié peut être appelé par un code G. Format de commande : G × × Code G qui appelle le macroprogramme Description - L’instruction montrée ci-dessus a le même effet que les instructions montrées ci-dessous. La correspondance de chaque instruction au code G est déterminée par les paramètres. M98 P△△△△ G65 P△△△△ G66 P△△△△ G66.1 P△△△△

- Le rapport entre la commande ×× qui appelle le macroprogramme et le No de programme P△△△△ à appeler est établi par les paramètres. - Dans cette commande, on peut utiliser dix codes G au maximum parmi G00 à G225 (toutefois, les codes G pour lesquels les objectifs sont déjà clairement définis par la norme EIA/ISO tels que G00, G01, G02, ne peuvent pas être utilisés). - L’instruction montrée ci-dessus ne peut pas être donnée dans le macroprogramme utilisateur appelé par le code G.

13-61

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

5.

Appel de macroprogramme par la fonction auxiliaire (appel de macroprogramme par code M, S, T ou B)

Le macroprogramme utilisateur ayant le numéro spécifié peut être appelé par un code M (S, T ou B). Format de commande : Mm (Ss, Tt ou Bb ) Code M (S, T ou B) qui appelle le macroprogramme Description (comme pour les codes S, T et B) - L’instruction montrée ci-dessus a le même effet que les instructions montrées ci-dessous. La correspondance de chaque instruction au code M est déterminée par les paramètres. M98 P△△△△ G65 P△△△△ Mm G66 P△△△△ Mm G66.1 P△△△△ Mm - Le rapport entre le code Mm qui appelle le macroprogramme et le numéro de macroprogramme P△△△△ à appeler est établi par les paramètres. Le nombre des codes M pouvant être enregistrés sont dix au maximum parmi M00 à M95. Toutefois, les codes M à enregistrer ne doivent pas être identiques à ceux qui sont requis fondamentalement par la machine ni aux codes M00, M01, M02, M30, M96 à M99. - Si l’instruction montrée ci-dessus est donnée dans le macroprogramme appelé par le code M, elle ne sera pas considérée comme appel de macroprogramme, mais comme fonction auxiliaire (code M, S, T ou B) ordinaire. 6.

Différence entre la commande M98 et la commande G65

- L’argument peut être spécifié avec G65, mais non avec M98. - Le numéro de séquence branché peut être spécifié avec M98, mais non avec G65, G66 ou G66.1. - M98 exécute le sous-programmes après l’exécution des commandes données dans le bloc M98 à l’exception de M, P, H et L, mais G65 effectue directement le branchement sur le sousprogramme. - Lorsque les adresses sauf O, N, P, H et L sont incluses dans le bloc M98, l’arrêt bloc par bloc s’effectue dans ce bloc, mais non dans le bloc G65. - Le niveau de la variable locale de M98 est fixe, mais celui de G65 varie selon la profondeur d’emboîtement (par exemple, la variable #1 a la même signification avant et après M98, mais elle a différentes significations avant et après G65). - Dans la commande M98 l’emboîtement peut s’effectuer jusqu’à quinze fois y compris G65, G66 et G66.1, mais dans la commande G65 jusqu’à quatre fois y compris G66 et G66.1. 7.

Emboîtement de la commande d’appel de macroprogramme

- L’appel simple ou modal de macroprogramme peut être effectué jusqu’à quatre fois au maximum. L’argument désigné dans la commande d’appel de macroprogramme est seulement valide dans le macroprogramme qui est appelé. Etant donnée que l’emboîtement d’appel de macroprogramme peut s’effectuer jusqu’à quatre fois, l’argument peut servir de variable locale à chaque appel de macroprogramme.

13-62

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

Note 1: Quand l’appel de macroprogramme par le code G65, G66 ou G66.1 ou par la fonction auxiliaire est effectué, il est considéré qu’un emboîtement est fait et le niveau de variable locale augmente d’un. Note 2: Lors de l’appel modal A, le macroprogramme utilisateur spécifié est appelé à chaque exécution d’une commande de déplacement. Même si G66 est emboîté plusieurs fois, le prochain macroprogramme utilisateur sera appelé après chaque exécution de la commande de déplacement. Note 3: Les macroprogrammes sont annulés un à un dans l’ordre inverse de leur appel. Exemple: Programme principal G66Pp1 Zz1

(Appel p1) Après l’exécution de z1

Exécution des macroprogrammes Macroprogramme p1 x1

w1

x2

M99

w1

x2

M99

G66Pp2 Zz2

(Appel p2) Après l’exécution de z2

Macroprogramme p1 x1

G67

Macro p2

Annulation de p2 Zz3

(Appel p1) Après l’exécution de z3

Macro p2

Macro p2

Macroprogramme p1 x1

w1

x2

M99

G67

Annulation de p1 Zz4 Zz5

8.

Appel de macroprogramme utilisateur par interruption

Fonction On peut préparer un macroprogramme utilisateur pour le traitement d’interruption et exécuter ce macroprogramme quand le signal d’interruption de macroprogramme utilisateur est entré pendant le fonctionnement automatique. En plus, on peut faire le retour au programme interrompu après l’exécution de ce macroprogramme utilisateur. Description - Format de sélection de branchement sur le macroprogramme utilisateur : M96L_ (Mode de branchement sélectionné) (ou M96P_L_) Quand le signal d’interruption de macroprogramme utilisateur est : entré pendant l’exécution de ces commandes, le branchement sur : le macroprogramme utilisateur spécifié par P_ sera exécuté. M97 (mode de branchement annulé) : - L’appel de macroprogramme utilisateur peut être traité même si la profondeur d’emboîtement au moment de l’interruption est maximale (quatre fois). Néanmoins, le niveau de variable locale du macroprogramme utilisateur employé pour l’interruption est le même que celui du macroprogramme utilisateur lors de l’interruption.

13-63

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Branchement par l’interruption Retour après l’interruption

Interruption

O2000 M M96P5100 G1X_

O2100

G1Y_

M G65P2100

O5100

Interruption

M M97 M M99

M99

(Niveau 3)

M99

(Niveau 4)

Variable local

Variable local

13-10-3 Variables Une partie de variables locales, de variables communes et de variables de système utilisées dans l’équipement CN peuvent être conservées même après sa mise hors tension. 1.

Emboîtement multiple de variables

Dans le système muni d’une fonction de macroprogramme utilisateur, le numéro de variable peut être variabilisé (emboîté à plusieurs fois) et remplacé par une . Dans l’expression, seule l’opération de quatre règles est possible. Exemple 1:

Emboîtement multiple de variables

#1=10 #10=20 #20=30 #5=#[#[#1]]

De #1 = 10, on obtiendra #[#[#1]] = #[#10] . De #10 = 20, on obtiendra #[#10] = #20. Par conséquent, on obtiendra #5 = #20, i.e. #5 = 30. #1=10 #10=20 #20=30 #5=1000 #[#[#1]]=#5

De #1 = 10, on obtiendra #[#[#1]] = #[#10]. De #10 = 20, on obtiendra #[#10] = #20. Par conséquent, on obtiendra #20 = #5, i.e. #20 = 1000.

13-64

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Exemple 2:

Remplacement du numéro de variable par une

#10=5 #[#10+1]=1000 #[#10–1]=–1000 #[#10∗3]=100 #[#10/2]=–100 2.

13

On obtiendra #6 = 1000. On obtiendra #4 = –1000. On obtiendra #15 = 100. On obtiendra #2 = –100.

Variables non définies

Dans le système muni d’une fonction de macroprogramme utilisateur, les variables qui ne sont pas encore utilisées après la mise sous tension et les variables locales pour lesquelles les arguments ne sont pas spécifiés dans la commande G65, G66 ou G66.1 peuvent être utilisées comme . En outre, ces variables peuvent être forcément mises en . La variable #0 est toujours utilisée comme variable et ne peut pas être définie au premier membre. A.

Equation arithmétique

#1 = #2 = 1 #3 = 1 #4 = 0 #5 = 0

#1=#0 #2=#0+1 #3=1+#0 #4=#0∗10 #5=#0+#0 Note:

B.

Faire attention à ce que la est traitée comme 0 dans une équation arithmétique. + = 0 + = Constante + = Constante

Citation de variables

Si l’on n’utilise que des variables non définies, les adresses elles-mêmes seront négligées. Quand #1 = G0 X#1 Y1000. Ceci est équivalent à G0 Y1000. G0 X［#1 + 10］Y1000. Ceci est équivalent à G0 X10. Y1000. C.

Expression conditionnelle

Pour EQ et NE seulement, et 0 sont différents l’une de l’autre. Si #101 =

Si #101 = 0

#101EQ#0 = Remplie

#101EQ#0 0 = Non remplie

#101NE 0

#101NE 0

≠ 0 Remplie

0 ≠ 0 Non remplie

#101GE#0 ≥ Remplie

#101GE#0 0 ≥ Remplie

#101GT 0

#101GT 0

> 0 Non remplie

0 > 0 Non remplie

Liste des expressions conditionnelles (y compris les variables non définies) remplies/non remplies Second membre Premier membre Vide Constant

EQ

NE

GT

LT

GE

LE

Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant !

! !

! !

! : Expression conditionnelle remplie

13-65

!

!

!

Espace vide : Expression conditionnelle non remplie

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-10-4 Types de variables 1.

Variables communes (#100 à #199 et #500 à #999)

Il s’agit des variables utilisées en commun à n’importe quelle position. On peut utiliser les variables communes #100 à #199 et de #500 à #999. Pour les détails, voir le paragraphe relatif à la commande de variable. 2.

Variables locales (#1 à #33)

Les variables locales peuvent être définies comme quand un macroprogramme est appelé pour un sous-programme, et elles sont aussi utilisées localement dans le programme principal et le sous-programme. Elles peuvent être emboîtées (jusqu’à quatre fois) indépendamment des niveaux de macroprogrammes. G65 Pp1 Ll1 p1 : Numéro de programme l1 : Nombre de répétitions

doit être Aa1 Bb1 Cc1 ------- Zz1. La correspondance entre les adresses spécifiées par les et les numéros de variable locale utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans le tableau cidessous. Commandes d’appel

Adresse d’argument

Variables locales

G65 G66

G66.1

○

○

A

○

○

B

○

○

○ ○

Commandes d’appel

Adresse d’argument

Variables locales

G65 G66

G66.1

#1

○

○

R

#18

#2

○

○

S

#19

C

#3

○

○

T

#20

○

D

#7

○

○

U

#21

○

E

#8

○

○

V

#22

○

○

F

#9

○

○

W

#23

×

×*

G

#10

○

○

X

#24

○

○

H

#11

○

○

Y

#25

○

○

I

#4

○

○

Z

#26

○

○

J

#5

-

#27

○

○

K

#6

-

#28

×

×*

L

#12

-

#29

○

○

M

#13

-

#30

×

×*

N

#14

-

#31

×

×

O

#15

-

#32

×

×*

P

#16

-

#33

○

○

Q

#17

13-66

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

Les adresses d’argument avec la marque × dans le tableau ci-dessus ne peuvent pas être utilisées. Toutefois, les adresses d’argument avec la marque * peuvent être utilisées seulement en mode G66.1. En outre, la marque – représente qu’il n’existe pas d’adresse correspondante. 1.

Les variables locales pour les sous-programmes peuvent être définies par la désignation des arguments lors de l’appel de macroprogramme. Sous-programme (O9900)

Programme principal

Vers le sous-programme

G65P9900A60.S100.F800

#5=#4010 G91G01X[#19*COS[#1]] Y[#19*SIN[#1]]F#9 M99

M02 Contrôle de déplacement et d’autres mouvements d’après les variables

Variable locale définie par l’argument

A (#1) = 60.000 F (#9) = 800

Table de données de variable locale

2.

S (#19) = 100.000

Les variables locales peuvent être utilisées librement dans les sous-programme appelé. Programme principal

Sous-programme (O1) Vers le sous-programme

G65P1A100.B50.J10.F500

Exemple de fraisage de face

#30=FUP[#2/#5/2] #5=#2/#30/2 M98H100L#30 X#1 M99 N100G1X#1F#9 Y#5 X-#1 X#5 M99

Variable locale définie par l’argument

Les variables locales peuvent être changées dans le sous-programme.

B

J A

Table de données de variable locale

A B F J

(#1) 100.000 (#2) 50.000 (#9) 500 (#5) 10.000 → 8.333 (#30) → 3.

Dans l’exemple de fraisage de face, l’argument J est programmé comme un pas de fraisage de 10 mm, mais il est modifié en 8,333 mm pour effectuer le fraisage à pas égal. En plus, le résultat de calcul du nombre de coupes réciproques est inclus dans la variable locale #30.

13-67

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

3.

Les variables locales peuvent être utilisées séparément à chaque niveau de l’appel de macroprogramme (quatre fois). Elles sont aussi pourvues séparément dans le programme principal (niveau 0). Toutefois, les arguments ne peuvent pas être utilisés pour les variables locales au niveau 0. Programme principal (Niveau 0)

O1 (MacroprogrammeNiveau 1)

O10 (MacroprogrammeNiveau 2)

O100 (MacroprogrammeNiveau 3)

G65P10A10.B20.C30.

G65P100A100.B200.

M99

M99

#1=0.1#2=0.2#3=0.3 P65P1A1.B2.C3. M02

Variable locale (0) #1 0.100 #2 0.200 #3 0.300

#33

M99

Variable locale (1) A(#1) 1.000 B(#2) 2.000 C(#3) 3.000 D(#7)

Variable locale (2) A(#1) 10.000 B(#2) 20.000 C(#3) 30.000 D(#7)

Variable locale (3) A(#1) 100.000 B(#2) 200.000 C(#3)

Z(#26)

Z(#26)

Z(#26)

#33

#33

#33

L’état d’utilisation des variables locales est affiché à l’écran du tableau de commande. Pour de plus détails, voir le “Manuel d’opération”. 3.

Signaux d’entrée d’interface (variables #1000 à #1035)

On peut connaître l’état des signaux d’entrée d’interface en lisant les valeurs des variables #1000 à #1035. Les valeurs de variable lues sont soit de 1 (point de contact fermé) soit à 0 (point de contact ouvert). Tous les signaux d’entrée de #1000 à #1031 peuvent être lus à la fois à partir de la valeur de la variable #1032. Les variables #1000 à #1035 servent seulement à la lecture et ne peuvent pas être placées au premier membre de l’équation arithmétique. Variables de système

Points

Signaux d’entrée d’interface

Variables de système

Points

Signaux d’entrée d’interface

#1000

1

Registre R72 : bit 0

#1016

1

Registre R73 : bit 0

#1001

1

Registre R72 : bit 1

#1017

1

Registre R73 : bit 1

#1002

1

Registre R72 : bit 2

#1018

1

Registre R73 : bit 2

#1003

1

Registre R72 : bit 3

#1019

1

Registre R73 : bit 3

#1004

1

Registre R72 : bit 4

#1020

1

Registre R73 : bit 4

#1005

1

Registre R72 : bit 5

#1021

1

Registre R73 : bit 5

#1006

1

Registre R72 : bit 6

#1022

1

Registre R73 : bit 6

#1007

1

Registre R72 : bit 7

#1023

1

Registre R73 : bit 7

#1008

1

Registre R72 : bit 8

#1024

1

Registre R73 : bit 8

#1009

1

Registre R72 : bit 9

#1025

1

Registre R73 : bit 9

#1010

1

Registre R72 : bit 10

#1026

1

Registre R73 : bit 10

#1011

1

Registre R72 : bit 11

#1027

1

Registre R73 : bit 11

#1012

1

Registre R72 : bit 12

#1028

1

Registre R73 : bit 12

#1013

1

Registre R72 : bit 13

#1029

1

Registre R73 : bit 13

#1014

1

Registre R72 : bit 14

#1030

1

Registre R73 : bit 14

#1015

1

Registre R72 : bit 15

#1031

1

Registre R73 : bit 15

13-68

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Variables de système

Points

Signaux d’entrée d’interface

#1032

32

Registres R72, R73

#1033

32

Registres R74, R75

#1034

32

Registres R76, R77

#1035

32

Registres R78, R79

Note:

Les signaux d’entrée d’interface montrés ci-dessous sont utilisés exclusivement dans l’opération du système CN et ne peuvent pas utilisés en autre but.

Signaux d’entrée d’interface

4.

13

Description

Registre R72 : bit 0

Palpeur monté sur la broche

Registre R72 : bit 4

Verrouillage de machine en X et Y enclenché

Registre R72 : bit 5

Verrouillage de codes M, S et T enclenché

Registre R72 : bit 6

Verrouillage de machine en Z enclenché

Signaux de sortie d’interface (variables #1100 à #1135)

On peut transmettre les signaux de sortie d’interface en substituant des valeurs aux variables #1100 à #1135. Les signaux de sortie sont soit de 0 soit de 1. Tous les signaux de sortie de #1100 à #1131 peuvent être transmis à la fois (20 à 231) selon la valeur substituée à la variable #1132. Les variables #1100 à #1135 servent à l’écriture pour la modification des signaux de sortie et à la lecture de l’état des signaux de sortie. Variables de système

Points

Signaux de sortie d’interface

Variables de système

Points

Signaux de sortie d’interface

#1100

1

Registre R172 : bit 0

#1116

1

Registre R173 : bit 0

#1101

1

Registre R172 : bit 1

#1117

1

Registre R173 : bit 1

#1102

1

Registre R172 : bit 2

#1118

1

Registre R173 : bit 2

#1103

1

Registre R172 : bit 3

#1119

1

Registre R173 : bit 3

#1104

1

Registre R172 : bit 4

#1120

1

Registre R173 : bit 4

#1105

1

Registre R172 : bit 5

#1121

1

Registre R173 : bit 5

#1106

1

Registre R172 : bit 6

#1122

1

Registre R173 : bit 6

#1107

1

Registre R172 : bit 7

#1123

1

Registre R173 : bit 7

#1108

1

Registre R172 : bit 8

#1124

1

Registre R173 : bit 8

#1109

1

Registre R172 : bit 9

#1125

1

Registre R173 : bit 9

#1110

1

Registre R172 : bit 10

#1126

1

Registre R173 : bit 10

#1111

1

Registre R172 : bit 11

#1127

1

Registre R173 : bit 11

#1112

1

Registre R172 : bit 12

#1128

1

Registre R173 : bit 12

#1113

1

Registre R172 : bit 13

#1129

1

Registre R173 : bit 13

#1114

1

Registre R172 : bit 14

#1130

1

Registre R173 : bit 14

#1115

1

Registre R172 : bit 15

#1131

1

Registre R173 : bit 15

Variables de système

Points

Signaux de sortie d’interface

#1132

32

Registres R172, R173

#1133

32

Registres R174, R175

#1134

32

Registres R176, R177

#1135

32

Registres R178, R179

13-69

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Note 1: La valeur de variables de système #1100 à #1135 dernièrement transmise (1 ou 0) est conservée (elle est effacée lors de la mise sous/hors tension). Note 2: Lorsqu’une valeur autre que 1 et 0 est substituée aux variables #1100 à #1131, le résultat en sera comme suit : sera considérée comme 0. La valeur autre que et 0 sera considérée comme 1. Mais la valeur inférieure à 0,00000001 sera jugée indéfinie.

Signal d’entrée

(R72, R73) #1032 #1000

#1100

#1001

#1101

#1002 #1003

Signal de sortie

#1102 #1103

#1028

#1128

#1029

#1129 Macroinstruction

#1031

5.

Lecture et écriture

Lecture seulement

#1030

32 bits

#1132 (R172, R173)

#1130 #1131

(R74, R75) #1033

(R174, R175) 32 bits #1133

(R76, R77) #1034

(R176, R177) #1134

(R78, R79) #1035

(R178, R179) #1135

Données de décalage d’outil

Standard : 128 jeux

Option : 512 jeux

Gamme des No de variable

Type A

Type B

#10001 à #10000+n

#2001 à #2000+n

○

○ Données de décalage de forme (longueur d’outil)

#11001 à #11000+n

#2201 à #2200+n

×

○ Données de décalage d’usure (longueur d’outil)

#16001 à #16000+n #2401 à * (#12001 à #12000+n) #2400+n

×

○ Données de décalage de forme (diamètre d’outil)

#17001 à #17000+n #2601 à * (#13001 à #13000+n) #2600+n

×

○ Données de décalage d’usure (diamètre d’outil)

* On peut sélectionner la gamme des numéros de variable en réglant le bit 0 du paramètre F96 Bit 0 du paramètre F96 réglé sur 0 : #16001 à #16000+n, #17001 à #17000+n 1 : #12001 à #12000+n, #13001 à #13000+n.

13-70

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

A l’aide des variables, on peut lire et écrire les données de décalage d’outil. Dans ce but, on peut utiliser les variables susmentionnées. Avec les variables #2001 à #2600 +n, toutefois, 200 données de décalage d’outil sont seulement disponibles. Les trois derniers du numéro de variable correspondent au numéro de décalage d’outil. Les données de décalage d’outil peuvent être de données avec virgule décimale de même que les autres variables. Mettre donc la virgule décimale si l’on veut introduire une fraction décimale.

Exemple de programme

Après l’exécution

Variables communes

#101=1000

#101 = 1000.0

#10001=#101

#102 = 1000.0

Données de décalage d’outil

H1 = 1000.000

#102=#10001

Mesure des données de décalage d’outil

Exemple:

[1]

G28Z0T01 M06

[2]

#1=#5003

[3]

G00Z–500.

[4]

G31Z–100.F100

[5]

#10001=#5063–#1 M

[1] Retour au point zéro Changement d’outil (Outil T01 sur la broche) [2] Mise en mémoire du point de départ [3] Avance rapide jusqu’à la position de sécurité [4] Mesure de saut [5] Calcul de la distance de mesure et établissement des données de décalage d’outil

#1 G00

H1

G31 #5063

Détecteur

Note:

Dans cet exemple, le retard de signal du détecteur de saut est ignoré. La variable #5003 indique la position du point de départ en axe Z et la variable #5063, la position en axe Z où le signal de saut est entré pendant l’exécution de G31.

13-71

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

6.

Données de décalage du système de coordonnées de pièce

A l’aide des variables #5201 à #5336, on peut lire et écrire les données de décalage du système de coordonnées de pièce. Note:

Le nombre des axes de commande est varié selon les spécifications de la machine. Axes

Système de coordonnées

1er axe

2e axe

3e axe

16e axe

Décalage du système de coordonnées

#5201

#5202

#5203

#5216

G54

#5221

#5222

#5223

#5236

G55

#5241

#5242

#5243

#5256

G56

#5261

#5262

#5263

#5276

G57

#5281

#5282

#5283

#5296

G58

#5301

#5302

#5303

#5316

G59

#5321

#5322

#5323

#5336

Remarques La fonction optionnelle d’entrée/sortie des données extérieures est requise.

La fonction de décalage du système de coordonnées de pièce est requise.

Exemple 1 N1 M

–90.

N1

G28 X0 Y0 Z0

N2

#5221 = –20.#5222 = –20.

N3

G90 G00 G54 X0Y0

N3 P1

–10. –20.

N11 P1

N10 #5221 = –90.#5222 = –10. N11 G90 G00 G54 X0Y0

Système de coordonnées de pièce G54 spécifié par N10

Système de coordonnées de pièce G54 spécifié par N2

M02

Exemple 2 Système de coordonnées de machine de base Décalage du système de coordonnées Système de coordonnées avant le changement

G55 P2 (G55)

N100 #5221=#5221+#5201 #5222=#5222+#5202 #5241=#5241+#5201 #5242=#5242+#5202 #5201=0 #5202=0

M

G54 P1 (G54)

Système de coordonnées de machine de base G55

Système de coordonnées après le changement P2 (G55)

M G54

P1 (G54)

Dans les exemples ci-dessus, une valeur de décalage de coordonnées est ajoutée à chaque valeur de décalage du système de coordonnées de pièce (G54, G55) sans changer la position du système de coordonnées de pièce.

13-72

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

On peut utiliser les variables #70001 à #75996 pour lire et écrire les données de décalage du système de coordonnées de pièce additionnel. Les numéros des variables de Pn pour le ke axe sont calculés par la formule suivante : 70000 + (n – 1)×20 + k Le nombre des axes de commande est varié selon les spécifications de la machine.

Note:

Axes Système de coordonnées

1er axe

2e axe

3e axe

4e axe

16e axe

Remarques

G54.1 P1

#70001

#70002

#70003

#70004

#70016

G54.1 P2

#70021

#70022

#70023

#70024

#70036

La fonction de décalage du système de coordonnées de pièce additionnel est requise.

G54.1 P299

#75961

#75962

#75963

#75964

#75976

G54.1 P300

#75981

#75982

#75983

#75984

#75996

On peut utiliser les variables #7001 à #7956 pour lire et écrire les données de décalage du système de coordonnées de pièce additionnel. Les numéros des variables de Pn pour le ke axe sont calculés par la formule suivante : 7000 + (n – 1)×20 + k Le nombre des axes de commande est varié selon les spécifications de la machine.

Note:

Axes

7.

Système de coordonnées

1er axe

2e axe

3e axe

4e axe

16e axe

Remarques

G54.1 P1

#7001

#7002

#7003

#7004

#7016

G54.1 P2

#7021

#7022

#7023

#7024

#7036

G54.1 P3

#7041

#7042

#7043

#7044

#7056

La fonction de décalage du système de coordonnées de pièce additionnel est requise.

G54.1 P48

#7941

#7942

#7943

#7944

#7956

Alarme CN (variable #3000)

A l’aide de la variable #3000, on peut mettre forcément l’équipement CN dans l’état d’alarme.

#3000 = 70 (CALL#PROGRAMMER#TEL#530) Message d’alarme

N° d’alarme

Le numéro d’alarme pouvant être désigné est de 1 à 6999. Le message d’alarme doit être exprimé en 31 caractères ou moins. Note:

Il y a deux types d’affichage d’alarmes qui sont classés selon le numéro d’alarme désigné (voir le tableau montré ci-dessous).

No d’alarme désigné

No d’alarme affiché o

Message d’alarme affiché

1 à 20

[N d’alarme défini] + 979

Message d’alarme correspondant au No d’alarme affiché (*1)

21 à 6999

[No d’alarme défini] + 3000

Message d’alarme librement défini (*2)

*1 Il s’agit des messages d’alarme qui correspondent aux numéros d’alarme 980 à 999 figurant dans le “Tableau des alarmes”. *2 Il s’agit des messages d’alarme qui sont définis par les macroprogrammes montrés ci-dessus.

13-73

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Exemple de programme 1 (L’alarme No 980 “ALARME OPERATEUR MACRO No. 1” sera affichée si #1 = 0.) M IF[#1NE0]GOTO100

Alarme CN et arrêt

#3000=1 N100…

980 ALARME OPERATEUR MACRO No.1

M Exemple de programme 2 (L’alarme No 3021 “#ORIGNAL #ALARM #1” sera affichée si #2 = 0.) M Alarme CN et arrêt

IF[#2NE0]GOTO200 #3000=21(#ORIGINAL#ALARM#1)

3021 #ORIGINAL#ALARM#1

N200… M

8.

Temps totalisé (variables #3001, #3002)

A l’aide des variables #3001 et #3002, on peut lire et écrire le temps totalisé de la mise sous tension et fonctionnement automatique. Types Temps totalisé 1 Temps totalisé 2

Variables

Unité

Condition après la mise sous tension

ms

Même qu’après la mise hors tension

#3001 #3002

Initialisation Substitution des valeurs aux variables

Condition de comptage Mise sous tension Fonctionnement automatique

Le temps totalisé est remis à zéro après avoir atteint environ 2,44 × 1011 ms (approx. 7,7 ans). O9010 Vers le sous-programme

#3001=0 WHILE[#3001LE#20]D01

G65 P9010T (Temps permissible ms)

END1 M99

Variable locale

Substitué à la variable locale #20

T#20 _____

13-74

Temps permissible : répétition de D01 à END 1 Saut à M99 si le temps permissible est passé.

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

9.

13

Validation/invalidation de l’arrêt bloc par bloc et de l’attente du signal de fin des fonctions auxiliaires (#3003)

La substitution de la valeur indiquée ci-dessous à la variable #3003 permet de valider/invalider l’arrêt bloc par bloc dans les blocs suivants et/ou d’exécuter le bloc suivant sans attendre le signal d’achèvement (FIN) des fonctions auxiliaires (M, S, T et B). #3003

Arrêt bloc par bloc

Signal de fin des fonctions auxiliaires

0

Valide

Attente

1

Invalide

Attente

2

Valide

Sans attente

3

Invalide

Sans attente

La valeur de la variable #3003 est remise à zéro lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial.

Note:

10. Validation/invalidation de l’arrêt d’avance, de la correction de vitesse d’avance et du code G09 (#3004)

En substituant les valeurs montrées ci-dessous à la variable #3004, on peut valider/invalider l’arrêt d’avance, la correction de vitesse d’avance et le contrôle d’arrêt exact (G09) dans les blocs subséquents. #3004

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Arrêt d’avance

Correction de vitesse d’avance

G09

0

Valide

Valide

Valide

1

Invalide

Valide

Valide

2

Valide

Invalide

Valide

3

Invalide

Invalide

Valide

4

Valide

Valide

Invalide

5

Invalide

Valide

Invalide

6

Valide

Invalide

Invalide

7

Invalide

Invalide

Invalide

Valeur

Note 1: La valeur de la variable #3004 est remise à zéro lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial. Note 2: La fonction devient efficace et inefficace lorsque chaque bit est réglé sur 0 et 1, respectivement. 11. Arrêt de la machine ( #3006)

A l’aide de la variable #3006, on peut arrêter la machine après l’exécution du bloc précédent. Format de commande : #3006 = 1 (CHECK OPERATION) Message d’arrêt Le message d’arrêt à être affiché doit être exprimé en 29 caractères ou moins entre parenthèse.

13-75

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

12. Image symétrique (#3007)

Avec la lecture de la variable #3007, on peut vérifier l’état actuel de l’image symétrique en chaque axe. Chaque bit de la variable #3007 correspond à un axe. La validité de l’image symétrique est comme suit : Invalide si le bit est réglé sur 0. Valide si le bit est réglé sur 1. #3007 Bit

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

Axe

5

4

3

2

1

0

6e

5e

4e

3e

2e

1er

13. Commandes G modales

A l’aide des variables #4001 à #4027, on peut savoir les commandes G modales dans le bloc prélu. En plus, on peut savoir les commandes G modales dans le bloc en cours d’exécution à l’aide des variables #4201 à #4227. Variables Fonctions

Bloc prélu

Bloc en cours d’exécution

#4001

#4201

Mode d’interpolation

G0 à G3 : 0 à 3, G2.1 : 2.1, G3.1 : 3.1

#4002

#4202

Sélection de plan

G17 : 17, G18 : 18, G19 : 19

#4003

#4203

Commande de dimension absolue/incrémentale

G90/91 : 90/91

#4004

#4204

Limite mémorisée de course

G22 : 22, G23 : 23

#4005

#4205

Mode d’avance

G94 : 94, G95 : 95

#4006

#4206

Système en pouces/mm

#4007

#4207

Correction de diamètre d’outil

G40 : 40, G41 : 41, G42 : 42

#4008

#4208

Décalage de longueur d’outil

G43/44 : 43/44, G43.4 : 43.4, G43.5 : 43.5, G49 : 49

#4009

#4209

Cycle fixe

#4010

#4210

Niveau de retour

G98 : 98, G99 : 99

#4011

#4211

Cadrage OFF/ON

G50/51 : 50/51

#4012

#4212

Système de coordonnées de pièce

G54 à G59 : 54 à 59, G54.1 : 54.1

#4013

#4213

Mode de coupe

G61 à 64 : 61 à 64, G61.1 : 61.1, G61.4 : 61.4

#4014

#4214

Appel de macroprogramme

G66 : 66, G66.1 : 66.1, G67 : 67

#4015

#4215

Profilage

G40.1 : 40.1, G41.1 : 41.1, G42.1 : 42.1

#4016

#4216

Conversion des coordonnées ON/OFF

#4017

#4217

#4018

#4218

#4019

#4219

Image symétrique par la commande G (5 faces) G17.1 à 17.9 : 17.1 à 17.9, G45.1 : 45.1, G49.1 : 49.1, G50.1 : 50.1, G51.1 : 51.1

#4020

#4220

Désignation des axes de commande de l’usinage croisé G110 : 110, G110.1 : 110.1, G111 : 111

#4021

#4221

#4022

#4222

#4023

#4223

#4024

#4224

#4025

#4225

#4026

#4226

#4027

#4227

G20/21 : 20/21

G80 : 80, G273/274 : 273/274, G276 : 276, G81 à G89 : 81 à 89

G68/69 : 68/69

Usinage polygonal, taille d’engrenages G50.2 : 50.2, G51.2 : 51.2, G113 : 113, G114.3 : 114.3

Correction dynamique II

G54.2 : 54.2

13-76

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

14. Autre information modale

A l’aide des variables #4101 à #4132, on peut savoir l’autre information modale que les commandes G modales dans le bloc prélu. En outre, on peut savoir l’information modale dans le bloc en cours d’exécution à l’aide des variables #4301 à #4330. Variables Pré-lecture

Exécution

#4101

#4301

Variables

Information modale

e

Exécution

#4113

#4313

#4114

#4314

Information modale Fonction auxiliaire

M

#4102

#4302

#4103

#4303

#4115

#4315

#4104

#4304

#4116

#4316

#4105

#4305

#4117

#4317

#4106

#4306

#4118

#4318

#4119

#4319

Fonction de broche

S

#4120

#4320

Fonction d’outil

T

#4130

#4330

Système de coordonnées de pièce additionnel G54 à G59 : 0 G54.1 P1 à P300 : 1 à 300

#4107

#4307

#4108

#4308

#4109

#4309

#4110

#4310

#4111

#4311

#4112

2 fonction auxiliaire

Pré-lecture

o

N de décalage de diamètre d’outil D

Vitesse d’avance

F

No de décalage de longueur d’outil H

#4312

o

N

o

N de programme

O

N de séquence

#41131

Type de face Face supérieure : 0, Faces à 0° et à 180° : 1, Faces à 90° et à 270° : 2

#4132

Face d’usinage Face supérieure : 5, Faces à 0° : 6, Face à 90° : 7, Faces à 180° : 8, Face à 270° : 9

Note 1: Si la variable #4315 est commandée dans le premier bloc du programme, le numéro de programme ne pourra pas être correctement lu. Toujours commander cette variable dans le deuxième bloc ou le suivant. Note 2: Les variables #4115 et #4315 sont effectives pour le programme dont le numéro est constitué par seulement les chiffres. Pendant l’exécution du programme ayant des caractères autres que le chiffre dans son numéro, la valeur des variables sera de 0 lors de leur lecture.

13-77

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

15. Information de position

A l’aide des variables #5001 à #5116, on peut lire les coordonnées du point d’arrivée du bloc précédent, les coordonnées de machine, les coordonnées de pièce, les coordonnées de saut, les distances de décalage de position d’outil et la déviation du servo-système. Coordonnées du point d’arrivée du bloc précédent

Coordonnées de machine

Coordonnées de pièce

Coordonnées de saut

Distances de décalage de position d’outil

Déviation du servosystème

1er

#5001

#5021

#5041

#5061

#5081

#5101

e

#5002

#5022

#5042

#5062

#5082

#5102

e

3

#5003

#5023

#5043

#5063

#5083

#5103

16e

#5016

#5036

#5056

#5076

#5096

#5116

Lecture pendant le déplacement

Possible

Impossible

Impossible

Possible

Impossible

Possible

Information de position Axes

2

Note:

Le nombre des axes de commande est varié selon le spécifications de la machine.

1.

Les coordonnées du point d’arrivée et les coordonnées de saut représentent les positions basées sur le système de coordonnées de pièce.

2.

Il est possible de lire les coordonnées de point d’arrivée, les coordonnées de saut et la déviation du servo-système même pendant le déplacement. Mais les coordonnées de machine, les coordonnées de pièce et les distances de décalage de position d’outil ne peuvent être lues qu’après le déplacement. Système de coordonnées de machine de base Système de coordonnées de pièce

M P

G00

G01

Coordonnées de point d’arrivée

Commande de lecture

P

Système de coordonnées de pièce

Coordonnées de pièce M

Coordonnées de machine

Système de coordonnée de machine MEP167

13-78

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

3.

13

Les coordonnées de saut représentent la position où le signal de saut est mis en action dans le bloc G31. Si le signal de saut n’est pas mis en action, les coordonnées de saut seront celles du point d’arrivée de ce bloc.

Commande de lecture

Coordonnées de saut Jauge, etc.

4.

MEP168

Les coordonnées du point d’arrivée représente la position de la pointe d’outil sans tenir compte des distances du décalage d’outil tandis que les coordonnées de machine, les coordonnées de pièce et les coordonnées de saut montrent les positions de référence d’outil en tenant compte de ces distances. Signal de saut

G31 F (vitesse)

Coordonnées de saut

P Système de coordonnées de pièce

Coordonnées de pièce M

Coordonnées de machine Marque ○ : lecture possible pendant le déplacement Marque ● : lecture après l’arrêt

Système de coordonnées de machine

MEP169

Les coordonnées de saut représentent la position basée sur le système de coordonnées de pièce. Les variables #5061 à #5066 montrent les coordonnées mémorisées à l’instant de l’entrée du signal de saut. Ces coordonnées peuvent être lues plus tard à n’importe quel moment. Pour de plus amples détails, voir le chapitre 15 “FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE”.

13-79

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Exemple 1:

Mesure de la position de la pièce Dans cet exemple, la distance entre le point de référence de mesure et le bout de la pièce est mesurée. Arguments (variables locales)

F X Y Z

Programme principal

G65P9031X100.Y100. Z-10.F200

(#9) (#24) (#25) (#26)

200 100.000 100.000 –10.000

(Variables communes) (Variables communes)

Entrée du signal de saut Point de départ N4 Z #102 N3 #103 N8 N5 Y #101 X

#101 #102 #103

87.245 87.245 123.383

#180=#4003 #30=#5001 #31=#5002 G91 G01 Z#26 F#9 G31 X#24Y#25 F#9 G90 G00 X#30 Y#31 #101=#30-#5061 #102=#31-#5062 #103=SQR[#101*#101+#102*#102] G91 G01 Z-#26 IF[#180EQ91]GOTO11 G90 M99

Distance de mesure en axe X Distance de mesure en axe Y Longueur du segment de mesure Coordonnée X du point de départ de mesure Coordonnée Y du point de départ de mesure Coordonnée X du point d’entrée du signal de saut Coordonnée Y du point d’entrée du signal de saut

N1 N2 N3 N4

Mise en mémoire de l’information modale G90/G91 Mise en mémoire des coordonnées X et Y du point de départ Avance en axe Z Mesure des coordonnées X et Y (arrêt au moment de l’entrée du signal de saut) Retour au point de départ en axes X et Y Calcul des valeurs incrémentales de mesure en axes X et Y Calcul de la longueur du segment de mesure Echappement en axe Z Retour au mode G90/G91 Retour au sous-programme

Lecture des coordonnées de saut –X

N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9

N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11

#101 #102 #103 #5001 #5002 #5061 #5062

N5 N6 N7 N8 N9, N10 N11

Exemple 2:

O9031

–150

G91 G28 X0 Y0 G90 G00 X0 Y0 X0 Y–100. G31 X–150. Y–50. F80 #111 = #5061 #112 = #5062 G00 Y0 G31 X0 #121 = #5061 #122 = #5062 M02

–75

–25

Y X

–50 –75 –100

Signal de saut

–Y MEP171

#111 = –75. + ε #121 = –25. + ε

#112 = –75. + ε #122 = –75. + ε

“ε” est une erreur due au retard de réponse (pour de plus amples détails, voir le chapitre 15). Etant donné qu’il n’y a pas de commande Y dans le bloc N7, la variable #122 représente les coordonnées de saut obtenues dans le N4.

13-80

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

16. Numéro de l’outil (#51999) et numéro d’index de l’outil (#3020) posé sur la broche

Les variables #51999 et #3020 permettent de lire le numéro et le numéro d’index de l’outil posé actuellement sur la broche respectivement. Lors de la lecture des données d’outil par l’intermédiaire des macro-variables concernées, le numéro d’index de l’outil est utilisé au lieu du numéro de l’outil. Variable de système

Fonction

#51999

Numéro de l’outil posé sur la broche

#3020

Numéro d’index de l’outil posé sur la broche

Note 1: Ce sont des variables de système à usage exclusif de lecture. Note 2: Pendant la vérification de la trajectoire d’outil, la valeur des variables #51999 et #3020 est identique au numéro d’outil spécifié dans la commande T. Lorsque le programme sans commande T fait l’objet de la vérification de la trajectoire d’outil, la valeur de ces variables est de 0. 17. Lecture du numéro d’index de l’outil spécifié (#3022, #3023)

Les variables #3022 et #3023 permettent de spécifier l’outil et de lire le numéro d’index de l’outil respectivement. Variable

Fonction

#3022

Spécification de l’outil (variable utilisable seulement pour l’écriture) Introduire le numéro d’outil à la partie entière et le suffixe d’outil à la partie décimale. #3022 = !!!. ∆∆ !!! : numéro d’outil ∆∆ : suffixe d’outil

#3023

Numéro d’index de l’outil spécifié (variable utilisable seulement pour la lecture) Lecture du numéro d’index de l’outil spécifié par la variable #3022. Si aucun outil n’est spécifié par la variable #3022, la valeur de la variable #3023 sera de 0.

Exemple: ONo.

Valeur de la variable #3022

Valeur de la variable #3023

1

A

1.01

21

2

B

2.02

24

3

C

3.03

40

4

A

4.61

31

5

B

5.62

34

6

C

6.63

35

7

H

7.08

15

8

V

8.22

18

9

Z

9.26

19

: :

: :

: :

: :

–

0

Sans outil spécifié

Note:

Le numéro d’index de l’outil subit le changement par le remplacement des données à l’aide de la fonction de menu [CHANGEM. DONN. OUT] sur l’écran INFORMAT OUTILS. Il est nécessaire d’obtenir le numéro d’index de l’outil pour extraire correctement l’information d’outil à partir de l’écran INFORMAT OUTILS à l’aide des variables de système.

13-81

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

18. Données d’outil pour le programme MAZATROL

A l’aide des variables mentionnées ci-dessous, on peut lire et écrire les données d’outil pour le programme MAZATROL. Nombre d’outils : 960 (max.) Le nombre d’outils disponibles varie selon les spécifications de la machine. (n : numéro d’index de l’outil) Variables de système

Données d’outil pour le programme MAZATROL

#60001 à #60000+n

Longueur d’outil

#61001 à #61000+n

Diamètre d’outil

#62001 à #62000+n

Drapeau de la vie de service d’outil (1 : ON, 0 : OFF)

#63001 à #63000+n

Drapeau de la cassure d’outil (1 : ON, 0 : OFF)

#64001 à #64000+n

Correction de l’usure en X

#65001 à #65000+n

Correction de l’usure en Y

#66001 à #66000+n

Correction de l’usure en Z

#67001 à #67000+n

Numéro de groupe

Note 1: Durant le contrôle de la trajectoire d’outil, la lecture des données d’outil est possible, mais non leur écriture. Note 2: Les drapeaux de la vie de service d’outil (variables #62000+n) et de la cassure d’outil (variables #63000+n) sont exprimés en 1 (valide) ou 0 (invalide). Note 3: Les variables #62000+n représentent le drapeau de la vie de service d’outil basé sur la durée d’utilisation d’outil. 19. Donnée d’outil pour le programme EIA/ISO

A l’aide des variables mentionnées ci-dessous, on peut lire et écrire les données d’outil pour le programme EIA/ISO (les données de gestion de la vie de service d’outil). Nombre d’outils : 960 (max.) Le nombre d’outils disponibles varie selon les spécifications de la machine. (n : numéro d’index de l’outil) Variables de système

Données correspondantes o

#40001 à #40000+n

N ou distance de décalage de longueur d’outil

#41001 à #41000+n

No ou distance de décalage de diamètre d’outil

#42001 à #42000+n

Drapeau de la vie de service d’outil (1 : ON, 0 : OFF)

#43001 à #43000+n

Drapeau de la cassure d’outil (1 : ON, 0 : OFF)

#44001 à #44000+n

Drapeau des données d’outil (voir le tableau ci-dessous)

#45001 à #45000+n

Durée de l’utilisation d’outil (s)

#46001 à #46000+n

Durée de la vie de service d’outil (s)

Note 1: Durant le contrôle de la trajectoire d’outil, la lecture des données d’outil est possible, mais non leur écriture. Note 2: Les drapeaux de la vie de service d’outil (variables #42000+n) et de la cassure d’outil (#43000+n) sont exprimés en 1 (valide) ou 0 (invalide). Note 3: Le discernement numéro/distance de décalage de longueur (diamètre) d’outil peut s’effectuer selon le drapeau des données d’outil.

13-82

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Drapeau des données d’outil

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

N de décalage de longueur d’outil

0

0

――

――

Distance de décalage de longueur d’outil

0

1

――

――

N de décalage de diamètre d’outil

――

――

0

0

Distance de décalage de diamètre d’outil

――

――

0

1

o

o

13

20. Date et heure

On peut utiliser les variables #3011 et #3012 pour lire la date (an-mois-jour) et l’heure (heureminute-seconde). Variable

Fonction

#3011

Date (an-mois-jour)

#3012

Heure (heure-minute-seconde)

Exemple:

16 heures 45 minutes 10 secondes du 15 décembre 1995 sont représentées comme suit : #3011 = 951215 #3012 = 164510

21. Nombre de pièces déjà usinées et nombre visé de pièces à usiner

On peut utiliser les variables #3901 et #3902 pour lire et écrire respectivement le nombre de pièces déjà usinées et le nombre visé de pièces à usiner. Variable

Fonction

#3901

Nombre de pièces déjà usinées

#3902

Nombre visé de pièces à usiner

Note 1: La valeur de ces variables doit être un nombre entier de 0 à 9999. Note 2: Ni lecture ni écriture des valeurs de ces variables ne sont réalisées par la vérification de la trajectoire d’outil. 22. Désignation et utilisation du nom de variable

Des noms peuvent être attribués librement aux variables communes #500 à #519. Toutefois, le nom de variable doit être constitué avec sept caractères alphanumériques ou moins, commençant par un alphabet. SETVN n [NAME1, NAME2,.......] Nom de variable #n+1 Nom de variable #n Numéro de tête de la variable à nommer Chaque nom de variable est séparé par “,”. Description - Un nom de variable qui a été établi n’est plus effacé même après la mise hors tension. - Dans un programme la variable peut être appelées par son nom. Dans ce cas, toutefois, la variable doit être mise entre les parenthèses [ ]. Exemple:

G01X[#POINT1] [#FOIS]=25

13-83

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

- Les noms de variables peuvent être vérifiés sur l’écran PARAM. UTIL No. 1. Programme .....SETVN500[ABC,EFG]

Exemple:

Affichage sur l’écran F46 0 F47 ABC F48 EFG F49 F50

Nom de variable #500 Nom de variable #501 Nom de variable #502

← ← ←

23. Valeurs des paramètres S12 et S23 (#3200, #3212, #3223)

Après la spécification du numéro d’axe par la variable #3200, les variables #3212 et #3223 permettent de lire les valeurs des paramètres S12 et S23 respectivement. Valeur de #3200

Description

1 à 16

Numéro d’axe

Exemple:

#3200 = 0 ; Sélection du premier axe (axe X ordinairement)

Variables

Paramètre S

#3212

S12

#3223

S23

Note 1: La valeur de la variable #3200 est remise à un (état initial) lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial. Note 2: S’il n’y a pas de variable #3200 juste avant la variable #3212 ou #3223, l’axe sera sélectionné selon la valeur de la variable #3200 dernièrement commandée. Note 3: La valeur lue de la variable #3200 est identique à la valeur dernièrement spécifiée. Note 4: Si le numéro ou le nom d’axe inexistant est spécifié comme valeur de la variable #3200, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée au moment de la lecture de la valeur de la variable #3212 ou #3223. 24. Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire et d’écrire les valeurs de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. Valeur commune de correction

No 1

No 2

No 3

No 4

No 5

No 6

No 7

∆x

#5801

#5811

#5821

#5831

#5841

#5851

#5861

#5871

∆y

#5802

#5812

#5822

#5832

#5842

#5852

#5862

#5872

∆z

#5803

#5813

#5823

#5833

#5843

#5853

#5863

#5873

∆a

—

#5814

#5824

#5834

#5844

#5854

#5864

#5874

∆b

—

#5815

#5825

#5835

#5845

#5855

#5865

#5875

∆c

—

#5816

#5826

#5836

#5846

#5856

#5866

#5876

Valeur de coordonnées en axe angulaire 1

#5807

#5817

#5827

#5837

#5847

#5857

#5867

#5877

Valeur de coordonnées en axe angulaire 2

#5808

#5818

#5828

#5838

#5848

#5858

#5868

#5878

La variable de système #5800 permet de lire le numéro de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner qui est sélectionné (un des numéros 1 à 7).

13-84

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Note:

13

Lorsque l’écriture de la valeur de la variable de système #5800 est commandée, l’alarme 1821 UNWRITABLE SYSTEM VARIABLE sera affichée.

25. Unité d’indexage (applicable au modèle VERSATECH)

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire les valeurs spécifiés aux rubriques de l’unité d’indexage. Variables

Rubrique

Unité

#550610

POS.ROT.X

0,0001 mm/0,00001 pouce

#550612

POS.ROT.Y

0,0001 mm/0,00001 pouce

#550614

POS.ROT.Z

0,0001 mm/0,00001 pouce

#550616

POS.ROT.W

0,0001 mm/0,00001 pouce

#550618

ANGLE B

0,0001°

#550620

ANGLE C

0,0001°

#550698

W-POS

0,0001 mm/0,00001 pouce

Note:

La lecture des données d’outil est possible, mais non leur écriture.

13-10-5 Commandes d’opération Différentes opérations sont possibles entre les variables. #1 = L’ peut être composée des constantes, des variables, des fonctions et des opérateurs. Des constantes peuvent être aussi utilisées au lieu de #j et de #k montré ci-dessous. [1] Définition ou substitution des variables

#i = #j

Définition ou substitution

[2] Opération de type additionnel

#i = #j + #k #i = #j – #k #i = #j OR #k #i = #j XOR #k

Addition Soustraction OU logique (chaque bit de 32 bits) OU logique exclusif (chaque bit de 32 bits)

[3] Opération de type multiplicateur

#i = #j ∗ #k #i = #j / #k #i = #j MOD #k #i = #j AND #k

Multiplication Division Reste de division ET logique (chaque bit de 32 bits)

[4] Fonctions

#i = SIN [#k] #i = COS [#k] #i = TAN [#k] #i = ATAN [#j] #i = ACOS [#j] #i = SQRT [#k] #i = ABS [#k] #i = BIN [#k] #i = BCD [#k] #i = ROUND [#k]

Sinus Cosinus Tangente (Tg θ sert de sine θ/cos θ.) Arc tangente (ATAN ou ATN est disponible.) Arc cosinus Racine carrée (SQRT au SQR est disponible.) Valeur absolue Conversion BIN de BCD Conversion BCD de BIN Arrondissement au nombre entier le plus proche (ROUND ou RND est disponible.) Omission de fraction décimale Elévation au supérieur sans fraction décimale Logarithme naturel Exposant avec base de e (= 2,718 ...)

#i = FIX [#k] #i = FUP [#k] #i = LN [#k] #i = EXP [#k]

Note 1: La valeur sans virgule décimale est en principe traitée comme valeur avec virgule décimale (1 = 1.000).

13-85

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

Note 2: La distance de décalage déterminée par la variable #10001, la distance de décalage du système de coordonnées de pièce définie par la variable #5201, etc., sont traitées comme valeurs avec virgule décimale, même si des valeurs sans virgule décimale sont introduites à ces variables. Exemple: Variables communes #101=1000 Exécution

#10001=#101 #102=#10001

#101 1000 #102 1.000

Note 3: L’ après la fonction doit être mise entre les parenthèses [ ]. 1.

Ordre d’opération

L’ordre d’opération de [1] à [3] est comme suit : Fonction → Opération de type multiplicateur → Opération de type additionnel. x#101 = #111 + #112∗SIN[#113] [1] Fonction [2] Opération de type multiplicateur [4] Opération de type additionnel 2.

Spécification de l’ordre d’opération

La partie qui doit être traitée avec la priorité dans l’ordre d’opération peut être mise entre les parenthèses [ ]. Les parenthèses [ ] peuvent être placées jusqu’à cinq fois y compris celles pour les fonctions. #101 = SQRT [[[ #111– #112] ∗ SIN [#113] + #114] ∗ #15]

Une fois Deux fois Trois fois 3.

Exemples des commandes d’opération [1] Spécification de programme principal et d’argument

[2] Définition, substitution =

[3] Addition, soustraction +、–

[4] OU logique OR

G65 P100 A10.B20. #101=100.000 #102=200.000

#1 #2 #101 #102

#1=1000 #2=1000. #3=#101 #4=#102 #5=#5081

#1 #2 #3 #4 #5

1000.000 1000.000 100.000 D’une variable commune 200.000 D’une valeur de –10.000 décalage

#11=#1+1000 #12=#2-50. #13=#101+#1 #14=#5081-3. #15=#5081+#102

#11 #12 #13 #14 #15

2000.000 950.000 1100.000 –13.000 190.000

#3=100 #4=#3OR14

#3 14 #4

13-86

10.000 20.000 100.000 200.000

= 01100100 = 00001110 = 01101110 = 110

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

[5] OU logique exclusif XOR

[6] Multiplication, division ∗, /

[7] Reste de division

#3=100 #4=#3XOR14

#3 14 #4

#21=100*100 #22=100.*100 #23=100*100 #24=100.*100. #25=100/100 #26=100./100 #27=100/100. #28=100./100. #29=#5081*#101 #30=#5081/#102

#21 #22 #23 #24 #25 #26 #27 #28 #29 #30

#31=#19MOD#20

#19 48 = = 5 reste 3 #20 9

#9=100 #10=#9AND15

#9 = 01100100 15 = 00001111 #10 = 00000100 = 4

#501=SIN[60] #502=SIN[60.] #503=1000*SIN[60] #504=1000*SIN[60.] #505=1000.*SIN[60] #506=1000.*SIN[60.]

#501 #502 #503 #504 #505 #506

0.866 0.866 866.025 866.025 866.025 866.025

#541 #542 #543 #544 #545 #546

0.707 0.707 707.107 707.107 707.107 707.107

#551 #552 #553 #554 #555 #556

1.732 1.732 1732.051 1732.051 1732.051 1732.051

#561=ATAN[173205/100000] #562=ATAN[173205/100.] #563=ATAN[1.732]

#561 #562 #563

60.000 60.000 59.999

#521=ACOS[100000/141421] #522=ACOS[100./141.421] #523=ACOS[1000./1414.213] #524=ACOS[10./14.142] #525=ACOS[0.707]

#521 #522 #523 #524 #525

45.000 45.000 45.000 44.999 45.009

#571=SQRT[1000] #572=SQRT[1000.] #573=SQRT[10.*10.+20.*20.] #574=SQRT[#14*#14+#15*#15] Note : Pour élever la précision, effectuer l’opération dans [ ] si possible.

#571 #572 #573 #574

31.623 31.623 22.361 190.444

#576=-1000 #577=ABS[#576] #3=70. #4=-50. #580=ABS[#4-#3]

#576 –1000.000 #577 1000.000

MOD

[8] ET logique AND

[9] Sinus SIN

= 01100100 = 00001110 = 01101010 =106 10000.000 10000.000 10000.000 10000.000 1.000 1.000 1.000 1.000 –1000.000 –0.050

Note : SIN [60] est égal à SIN [60.].

[10] Cosinus COS

#541=COS[45] #542=COS[45.] #543=1000*COS[45] #544=1000*COS[45.] #545=1000.*COS[45] #546=1000.*COS[45.] Note : COS [45] est égal à COS [45.].

[11] Tangente TAN

#551=TAN[60] #552=TAN[60.] #553=1000*TAN[60] #554=1000*TAN[60.] #555=1000.*TAN[60] #556=1000.*TAN[60.] Note : TAN [60] est égal à TAN [60.].

[12] Arc tangente ATAN

[13] Arc cosinus ACOS

[14] Racine carrée SQRT

[15] Valeur absolue ABS

[16] BIN, BCD

#1=100 #11=BIN[#1] #12=BCD[#1]

13-87

#580

120.000

#11 #12

64 256

13

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

[17] Arrondissement ROUND

[18] Omission de fraction décimale FIX

[19] Elévation au chiffre supérieur sans fraction décimale FUP

[20] Logarithme naturel LN

[21] Exposant EXP

4.

#21=ROUND[14/3] #22=ROUND[14./3] #23=ROUND[14/3.] #24=ROUND[14./3.] #25=ROUND[-14/3] #26=ROUND[-14./3] #27=ROUND[-14/3.] #28=ROUND[-14./3.]

#21 #22 #23 #24 #25 #26 #27 #28

5 5 5 5 –5 –5 –5 –5

#21=FIX[14/3] #22=FIX[14./3] #23=FIX[14/3.] #24=FIX[14./3.] #25=FIX[-14/3] #26=FIX[-14./3] #27=FIX[-14/3.] #28=FIX[-14./3.]

#21 #22 #23 #24 #25 #26 #27 #28

4.000 4.000 4.000 4.000 –4.000 –4.000 –4.000 –4.000

#21=FUP[14/3] #22=FUP[14./3] #23=FUP[14/3.] #24=FUP[14./3.] #25=FUP[-14/3] #26=FUP[-14./3] #27=FUP[-14/3.] #28=FUP[-14./3.]

#21 #22 #23 #24 #25 #26 #27 #28

5.000 5.000 5.000 5.000 –5.000 –5.000 –5.000 –5.000

#101=LN[5] #102=LN[0.5] #103=LN[-5]

#101 1.609 #102 –0.693 Alarme 860 CALCUL IMPOSSIBLE

#104=EXP[2] #105=EXP[1] #106=EXP[-2]

#104 #105 #106

7.389 2.718 0.135

Précision d’opération

Les erreurs indiquées dans le tableau suivant sont générées par une opération et accumulées par les répétitions d’opération. Type d’opération a=b+c

Erreur moyenne

Erreur max.

2,33 × 10–10

5,32 × 10–10

a = b・c

1,55 × 10–10

4,66 × 10–10

a=b/c

4,66 × 10–10

1,86 × 10–9

1,24 × 10–9

3,73 × 10–9

5,0 × 10–9

1,0 × 10–8

–6

–6

a=b–c

a=

b

a = sin b a = cos b –1

a = tan b/c

Note:

1,8 × 10

3,6 × 10

La fonction TAN est calculée comme SIN/COS.

13-88

Types d’erreurs Min.

ε , c

ε b

Erreur relative

ε a

Erreur absolue

ε

degrés

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

5.

13

Précautions sur l’altération de la précision A.

Addition et soustraction

Lors de l’addition ou de la soustraction, l’erreur relative ne peut pas être limitée à moins de 10–8 si une valeur absolue est opérée soustrairement. Par exemple, quand les valeurs réelles des variables #10 et #20 après quelques opérations sont comme indiquées ci-dessous (de telles valeurs ne peuvent pas être substituées directement) : #10 = 2345678988888,888 #20 = 2345678901234,567 Même si #10 – #20 est opéré, le résultat 87654,321 ne pourra pas être obtenu. La raison en est que les chiffres efficaces de la variable sont huit chiffres décimaux et que les valeurs des variables #10 et #20 sont approximatives comme indiquées ci-dessous (les données internes diffèrent de ces valeurs à cause du système binaire) : #10 = 2345679000000.000 #20 = 2345678900000.000 Par conséquent, une grande erreur telle que #10 – #20 = 100000.000 est actuellement générée. B.

Relations logiques

En ce qui concerne EQ, NE, GT, LT, GE et LE, le traitement est effectué de la même manière que l’addition et la soustraction. Il faut donc faire attention aux erreurs. Par exemple, pour savoir si #10 est égal à #20 ou non dans l’exemple ci-dessus, la commande : IF [#10EQ#20] ne peut pas offrir l’évaluation correcte à cause de l’erreur mentionnée ci-dessus. En conséquence, si la différence entre #10 et #20 se trouve dans la gamme d’erreur prédéterminée comme indiquée dans l’équation ci-dessous, ces deux variables doivent être prises pour égales l’une à l’autre. IF [ABS[#10 – #20] LT200000] C.

Fonction trigonométrique

Dans la fonction trigonométrique, l’erreur absolue est garantie, mais l’erreur relative n’est pas inférieure à 10–8. Il faut donc faire attention quand la multiplication ou la division est effectuée après l’opération trigonométrique.

13-89

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-10-6 Commandes de contrôle Le déroulement du programme peut être contrôlé par les commandes IF ～ GOTO ～ et WHILE ～ DO ～. 1.

Branchement

Format de commande : IF [Equation conditionnelle] GOTO n (“n” est le numéro de séquence dans le programme). Si la condition est remplie, il se produira le branchement sur “n”. Si elle ne l’est pas, le prochain bloc sera exécuté. IF [équation conditionnelle] peut être omis. Dans ce cas, le branchement sur “n” se produira sans conditions. Les types de [équation conditionnelle] sont les suivants : #i EQ #j

=

Quand #i est égal à #j.

#i NE #j

≠

Quand #i n’est pas égal à #j.

#i GT #j

>

Quand #i est supérieur à #j.

#i LT #j


0 #101=#101+#113 #105=#105–1 X#101Y#102

(Note)

N100 #106=#106–1 #112=0 #110=#110+1

#101 + 113 → #101 #105 – 1 → #105

Renouvellement de coordonnée X Nombre de trous dans le sens X–1

X#101 Y#102

Commande de forage

#112 = 1

Oui

Non

N10 #113=#103 END1

#111 = 1 Oui (Note)

Non

Contrôle de l’interrupteur d’inversion de la direction de forage en axe X En cas de nombre pair (#111 = 0), l’intervalle en axe X est le même que la commande. En cas de nombre impair (#111 = 1), l’interrupteur d’inversion de la direction de forage en axe X est actionné.

0 – #103 → #103 1 → #112 N10

IF[#106LT0]GOTO200

#103 → #113 #105=#1 #102=#102+#104 #111=#110

Contrôle du nombre de trous dans le sens X

Oui (Note)

IF[#112EQ1]GOTO10 IF[#111NE1]GOTO10 #103=0–#103 #112=1

N 100

Non

N 100

(Note)

#111=#111AND1

Re-réglage de l’intervalle de forage en axe X

#106 – 1 → #106 0 → #112 #110 + 1 → #110

Nombre de trous en axe Y–1 Interrupteur d’inversion de la direction de forage en axe X désactionné Comptage des lignes dans le sens Y arrêté

GOTO2 N200 M99

#106 < 0 Non

Note : Le temps de traitement peut être réduit par la programmation des blocs.

#1 → #105 #102 + #104 → #102 #110 → #111 #111 AND 1 → #111

13-101

Contrôle de la fin du forage Oui dans le sens Y Fin Re-réglage du nombre de trous en axe X Renouvellement de coordonnée Y Nombre pair = 0 Nombre impair = 1

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-11 Commande géométrique (option) 1.

Fonction

Quand le point d’intersection de deux lignes ne peut être obtenu facilement dans les deux commandes d’interpolation linéaire continue, la désignation de l’inclinaison de la première ligne, des coordonnées absolues du point d’arrivée et de l’inclinaison de la deuxième ligne permet à l’équipement CN de calculer automatiquement les coordonnées du point d’arrivée de la première ligne et d’assurer le déplacement. 2.

Format de commande

G18

Sélection du plan de commande (G17 à G19)

N1 G01 Aa1 Ff1

Spécification de l’angle et de la vitesse

N2 Xxe Zze Aa2 (a’2) Ff2

Spécification des coordonnées absolues du point d’arrivée du prochain bloc, de l’angle et de la vitesse ? a'2

N1

N2

a1

a2 er

Position actuelle Point d’arrivée (ze, xe)

(1 axe sur le plan sélectionné)

MEP191

3.

Description

- L’inclinaison indique l’angle mesuré dans la direction + du premier axe (axe horizontal), et le signe + / – est attribué à cet angle selon le sens inverse/normal des aiguilles d’une montre. - La gamme de l’inclinaison “a” est de –360,000 à +360,000. - L’inclinaison du deuxième bloc peut être commandée soit au point de départ soit au point d’arrivée. L’équipement CN détermine automatiquement si l’inclinaison a été spécifiée au point de départ ou au point d’arrivée. - Les coordonnées du point d’arrivée du deuxième bloc doivent être désignées en mode de dimension absolue. Si des valeurs incrémentales sont commandées, il se produira une alarme. - La vitesse peut être commandée pour chaque bloc. - Si l’angle d’intersection entre deux lignes est de 1o ou moins, il se produira une alarme. - Si le plan est différent dans le premier et le deuxième blocs, il se produira une alarme. - Si l’on utilise l’adresse A pour le nom d’axe ou pour la deuxième fonction auxiliaire, cette commande sera négligée. - L’arrêt bloc par bloc est possible au point d’arrivée du premier bloc. - Si le premier ou deuxième bloc n’est pas linéaire, il se produira une alarme.

13-102

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

4.

Relation avec autres fonctions

On peut donner la commande géométrique après la commande d’angle de la ligne. N1 Xx2 Aa1 N2 Aa2 N3 Xx3 Zz3 Aa3

(x3, z3)

a3

N3 ? N2

(x2, z2)

a2 N1

a1

(x1, z1) MEP192

13-103

13

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13-12 Chanfreinage et arrondissage au coin Le chanfreinage ou l’arrondissage sur n’importe quel angle peut être réalisé automatiquement par la commande “ , C_ “ ou “, R_” qui est donnée à la fin du premier des deux blocs où le coin est formé seulement par les lignes.

13-12-1 Chanfreinage ( , C_) 1.

Fonction

La section avant et après le coin virtuel, pour laquelle il est supposé que le chanfreinage ne soit pas effectué, est chanfreinée sur la distance spécifiée par C_ . 2.

Format de commande

N100 G01 X_Y_,C_ N200 G01 X_Y_

Le chanfreinage s’effectuera auprès du point d’intersection défini par les blocs N100 et N200 Distance entre le point d’intersection du coin virtuel et le point de départ ou d’arrivée du chanfreinage

3.

Exemple de programme ① G91 G01 X100.,C10. ② X100. Y100. Y

Point d’arrivée du chanfreinage

②

Point d’intersection du coin virtuel

Y100.0

Point de départ du chanfreinage

10.0

① 10.0 X X100.0

X100.0 MEP193

4.

Description

- Le point de départ du bloc qui suit la commande de chanfreinage est le point d’intersection du coin virtuel. - Si la virgule “ , “ est omise dans la commande de chanfreinage, cette dernière sera considérée comme commande C. - Si les commandes “ , C_” et “ , R_ “ sont données à la fois dans un même bloc, seule la dernière commande sera validée.

13-104

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

13

- Le décalage d’outil s’effectue sur la trajectoire d’outil après le chanfreinage. - Même la distance de chanfreinage fait l’objet du cadrage. - Si le bloc suivant la commande de chanfreinage n’est pas la commande d’interpolation linéaire, l’alarme 912 PAS CDE DEPLACE APRES R/C sera affichée. - Si la distance de déplacement commandée dans le bloc de chanfreinage est inférieure à la distance de chanfreinage, l’alarme 913 COMMANDE R/C INCORRECT sera affichée. - Si la distance de déplacement commandée dans le bloc suivant le bloc de chanfreinage est inférieure à la distance de chanfreinage, l’alarme 914 COMMANDE INCORRECT APRES R/C sera affichée. - Si le bloc suivant le bloc de chanfreinage est la commande d’interpolation circulaire, l’alarme 911 OPTION COIN R/C NON TROUVEE sera affichée.

13-12-2 Arrondissage ( , R_) 1.

Fonction

Au coin formé seulement par les lignes, le coin virtuel pour lesquels il est supposé que l’arrondissage ne soit pas effectué, est arrondi en arc dont le rayon est spécifié par R _ . 2.

Format de commande

N100 G01 X_Y_,R_ N200 G01 X_Y_

L’arrondissage s’effectuera auprès du point d’intersection défini par les blocs N100 et N200. Rayon du coin arrondi

3.

Exemple de programme

[1] G91 G01 X100.,R10. [2] X100. Y100. Y

Point d’arrivée de l'arrondissage [2]

Point de départ de l’arrondissage

Y100.0

Point d’intersection du coin virtuel

R10.0 [1]

X X100.0

X100.0 MEP194

13-105

13

FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME

4.

Description

- Le point de départ du bloc qui suit la commande d’arrondissage est le point d’intersection du coin virtuel. - Si la virgule “ , “ est omise dans la commande d’arrondissage, cette dernière sera considérée comme commande R. - Si les commandes “ , C_” et “ , R_ “ sont données à la fois dans un même bloc, seule la dernière commande sera validée. - Le décalage d’outil s’effectue sur la trajectoire d’outil après l’arrondissage. - Même le rayon du coin arrondi fait l’objet du cadrage. - Si le bloc suivant la commande d’arrondissage n’a pas la commande d’interpolation linéaire, l’alarme 912 PAS CDE DEPLACE APRES R/C sera affichée. - Si la distance de déplacement commandée dans le bloc d’arrondissage est inférieure au rayon du coin arrondi, l’alarme 913 COMMANDE R/C INCORRECT sera affichée. - Si la distance de déplacement commandée dans le bloc suivant la commande d’arrondissage est inférieure au rayon du coin arrondi, l’alarme 914 COMMANDE INCORRECT APRES R/C sera affichée. - Si le bloc suivant la commande d’arrondissage est la commande d’interpolation circulaire, l’alarme 911 OPTION COIN R/C NON TROUVEE sera affichée.

13-106 E

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14 SYSTEMES DE COORDONNEES 14-1 Système de coordonnées de machine de base, système de coordonnées de pièce et système de coordonnées local Le système de coordonnées de machine de base est prédéterminé pour chaque machine et sert à indiquer la position propre à la machine. Le système de coordonnées de pièce est utilisé par le programmeur lors de la programmation et il est basé sur un point de référence de la pièce qui est considéré comme point zéro de coordonnées. Le système de coordonnées local qui est établi sur le système de coordonnées de pièce et sert à faciliter la programmation d’usinage partiel.

Premier point de référence

P3

Système de coordonnées de pièce 3

P4

R#1

Système de coordonnées de pièce 4

Système de coordonnées local

M

Système de coordonnées de pièce 1 Système de coordonnées de machine de base

P2

P1

Système de coordonnées de pièce 2

R#1 P2

P1

M

MEP195

14-1

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

14-2 Point zéro de machine et deuxième, troisième et quatrième points de référence Le point zéro de machine est le point de référence pour le système de coordonnées de machine de base. Il est un point spécifique de la machine, déterminé par le retour au point de référence (point zéro). Les deuxième, troisième et quatrième points de référence (points zéro) sont les points dont les positions exprimées dans le système de coordonnées de machine de base sont déterminées par les paramètres. Système de coordonnées de machine de base (G53) Deuxième point de référence

Point zéro de machine x y

Troisième point de référence

Premier point de référence

（X2, Y2） y

（X1, Y1）

x Système de coordonnées local

Quatrième point de référence

(G52) y Système de coordonnées de pièce (G54 à G59) x

MEP196

14-2

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-3 Sélection du système de coordonnées de machine de base : G53 1.

Fonction et effet Le système de coordonnées de machine de base sert à indiquer les positions (telles que positions de changement d’outil et de fin de course) qui sont proprement spécifiées pour la machine. L’outil peut être déplacé à la vitesse d’avance rapide jusqu’à la position commandée dans le système de coordonnées de machine de base à l’aide de la commande G53 suivie de la commande de coordonnées.

2.

Format de commande Sélection du système de coordonnées de machine de base (G90) G53 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)

3.

Description - Le système de coordonnées de machine de base est établi automatiquement selon la position du retour au point de référence (point zéro), qui est déterminée par le retour au point de référence automatique ou manuel lors de la mise sous tension. - Le système de coordonnées de machine de base n’est pas changé par la commande G92. - La commande G53 est seulement valide dans le bloc où elle est donnée. - Dans le mode de dimension incrémentale (G91), la commande G53 fait déplacer l’outil dans le système de coordonnées sélectionné et selon les données incrémentales. - La distance de décalage de diamètre d’outil en axe spécifié ne sera pas annulée même si la commande G53 est donnée. - Les coordonnées du premier point de référence indiquent les distances du point zéro du système de coordonnées de machine de base jusqu’à la position de retour au point de référence (point zéro). （500, 500）

–X

M

R#1

Position de retour au point de référence (point zéro) (#1) Point zéro du système de coordonnées de machine de base Coordonnées du premier point de référence : X = +500 Y = +500

–Y

MEP197

14-3

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

14-4 Etablissement du système de coordonnées : G92 1.

Fonction et effet La commande G92 permet d’établir le système de coordonnées de pièce et de pré-régler la position actuelle affichée à l’écran du tableau de commande sans exécuter le déplacement réel.

2.

Format de commande G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3.

Description - Le premier retour au point de référence après la mise sous tension est exécuté selon la méthode de toc. Après ce retour, de différents systèmes de coordonnées est automatiquement établi. (Etablissement automatique du système de coordonnées.)

Système de coordonnées de machine de base

R

R, M

200. Position de mise sous tension

Position de mise sous tension Fin du retour au point de référence

Retour au point de référence

100.

Système de coordonnées de pièce P(G54)

100.

[POSITION] X 0.000 Y 0.000 [CDP] X 300.000 Y 200.000 200.

300.

Les systèmes de coordonnées de machine et de pièce sont établis selon les positions prédéterminées. MEP198

- La commande G92 permet d’établir le système de coordonnées de pièce et de pré-régler la position actuelle affichée à l’écran du tableau de commande sans exécuter le déplacement réel. Etablissement du système de coordonnées

R, M 200.

100.

100.

Position d’outil

50.

[POSITION] X–200.000 Y–150.000 [CDP] X 100.000 Y 50.000

Position –100. d’outil

R, M [POSITION] X 0.000 Y 0.000 [CDP] X 0.000 Y 0.000

P(G54’) 100. –50.

200.

P(G54) P(G54)

100.

200.

300.

Par exemple, si la commande G92 X0 Y0 ; est donnée, un nouveau système de coordonnées de pièce sera établi. MEP199

14-4

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-5 Etablissement automatique du système de coordonnées Il s’agit des fonctions pour établir automatiquement les différents systèmes de coordonnées conformément aux paramètres pré-réglés lorsque le premier retour au point de référence en mode manuel ou selon la méthode de toc est exécuté après la mise sous tension de l’équipement CN. Le programme d’usinage est créé dans le système de coordonnées ainsi établi.

Système de coordonnées de machine de base (G53)

Point zéro de machine x1

y3

y1

y2

Système de coordonnées de pièce 3

Système de coordonnées de pièce 2

P3 (G56)

P2 (G55)

Système de coordonnées de pièce 1 P1 (G54) x2

x3 Système de coordonnées de pièce 6 P6 (G59)

Système de coordonnées de pièce 5 P5 (G58)

Premier point de référence

y4

Système de coordonnées de pièce 4 P4 (G57) x4 MEP200

Description - Les systèmes de coordonnées établis par ces fonctions sont les suivants : Système de coordonnées de machine de base (G53) Systèmes de coordonnées de pièce (G54 à G59) - Tous les paramètres concernés indiquent les distances à partir du point zéro du système de coordonnées de machine de base. Par conséquent, il faut d’abord déterminer le premier point de référence dans le système de coordonnées de machine de base et puis, le point zéro du système de coordonnées de pièce.

14-5

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

14-6 Retour au point de référence (point zéro) : G28 et G29 1.

Fonction et effet - Avec la commande G28, le retour au premier point de référence (point zéro) est effectué à l’avance rapide en chaque axe de commande après le positionnement en mode G00. - Avec la commande G29, le positionnement en chaque axe est effectué à grande vitesse au point intermédiaire spécifié par la commande G28 ou G30 et puis à la position désignée en mode G00.

Deuxième point de référence

Point zéro de machine Point de référence

(0, 0, 0, 0)

(x3, y3, z3, α3)

G30P2

G28

G28 G29

(x1, y1, z1, α1)

Point de départ G30

Point intermédiaire G30P3 G30P4

(x2, y2, z2, α2) G29 Troisième point de référence Quatrième point de référence MEP201

2.

Format de commande - G28 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel) Retour automatique au point de référence - G29 Xx2 Yy2 Zz2 αα2 (α: axe additionnel) Retour au point de départ

3.

Description 1.

La commande G28 est équivalente aux commandes suivantes : G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 G00 Xx3 Yy3 Zz3 αα3 Où x3, y3, z3 et α3 sont les coordonnées du point de référence, qui sont déterminées par les paramètres comme distances à partir du point zéro du système de coordonnées de machine de base.

14-6

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

2.

Les axes qui n’ont pas fait l’objet du retour au point de référence en mode manuel après la mise sous tension doivent être soumis au retour au point de référence selon la méthode de toc. Dans ce cas, la direction de retour est la même que celle indiquée par le signe de commande. Si le retour est de type direct, la direction de retour ne sera pas contrôlée. Quant aux deuxième retour et suivants, ils s’effectuent à grande vitesse au point de référence mémorisé au premier retour et la direction n’est pas contrôlée.

3.

Après le retour au point de référence (point zéro), le signal de retour au point zéro est sorti et #1 est affiché sur la ligne du nom d’axe de l’écran du tableau de commande.

4.

La commande G29 est équivalente aux commandes suivantes : Avance rapide indépendant en chaque axe (différente de G00) G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 G00 Xx2 Yy2 Zz2 αα1 Où x1, y1, z1 et α1 sont les coordonnées du point intermédiaire spécifié par G28 ou G30.

4.

5.

Si la commande G29 est exécutée sans que le retour automatique au point de référence (point zéro) (G28) ne soit effectué après la mise sous tension, il se produira une alarme.

6.

Pendant le verrouillage de machine ou l’annulation de l’axe Z, le déplacement en axe Z jusqu’au point intermédiaire est négligé et seulement le positionnement qui suit est exécuté.

7.

Les coordonnées (x1, y1, z1, α1) du point intermédiaire doivent être commandées selon le mode G90 ou G91 sélectionné.

8.

G29 est compatible avec G28 et G30, mais le positionnement en axe désigné est exécuté après le retour au point intermédiaire dernièrement désigné.

9.

La commande de décalage d’outil y compris la distance de décalage est annulée durant le retour au point de référence.

Exemples de programme G28 Xx1 Zz1 G30 Xx2 Zz2 G29 Xx3 Zz3

Du point A au point de référence (point zéro) Du point B au deuxième point de référence (point zéro) Du point C au point D Position du point de référence (point zéro) (#1)

Position actuelle

(x2, z2)

R1 A

Nouveau point intermédiaire

G30 D G28

(x3, z3)

B G29

R2 Position du deuxième point de référence (#2)

(x１, z１) Ancien point intermédiaire C

MEP204

14-7

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

14-7 Retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) : G30 1.

Fonction et effet Avec la commande G30 P2 (P3, P4), il est possible d’effectuer le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro). Deuxième point de référence Point de référence

G30P2

G28

G28 G29 (x1, y1, z1, α1) Point intermédiaire

Point de départ G30

G30P3 G30P4 G29 Troisième point de référence Quatrième point de référence MEP205

2.

Format de commande G30 P2 (P3, P4) Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3.

Description 1.

Utiliser P2, P3 ou P4 pour spécifier le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro). Lorsqu’aucune commande P n’est donnée ou que la commande P0, P1 ou P suivi d’un nombre égal ou supérieur à 5 est donnée, le retour au deuxième point de référence (point zéro) sera effectué.

2.

De même que le retour au premier point de référence (point zéro), le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) est effectué en passant par le point intermédiaire spécifié par G30.

3.

Les coordonnées du deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) représentent la position spécifique de la machine et elles peuvent être vérifiées sur l’écran PARAMETRE MACHINE (M5, M6 et M7).

14-8

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

14

Si la commande G29 est donnée après l’exécution du retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro), le point intermédiaire validé dans la dernière exécution du retour au point de référence (point zéro) restera effectif. R#1

–X

Premier point de référence (point zéro)

Point intermédiaire (x1, y1) G30P3Xx1Yy1

G29Xx2Yy2

R#3

Troisième point de référence (point zéro)

5.

(x2, y2)

–Y MEP207

Lorsque le retour au point de référence (point zéro) est effectué en mode de décalage de diamètre d’outil, la distance de décalage sera appliquée au déplacement jusqu’au point intermédiaire, mais non au déplacement de ce point au point de référence. La position du point intermédiaire est déterminée, compte tenu de la distance de décalage. Dans la commande G29 subséquente, la distance de décalage sera annulée sur la trajectoire du point de référence au point intermédiaire, mais elle sera validée sur la trajectoire du point intermédiaire au point désigné par la commande G29. R#3

–X Point intermédiaire Trajectoire du centre d’outil

Troisième point de référence (point zéro)

Trajectoire programmée G30 P3 Xx1 Yy1 (x1, y1)

G29Xx2Yy2

–Y (x2, y2)

MEP207

6.

Après le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) en un axe, la distance de décalage de longueur d’outil en cet axe est annulée.

7.

Lorsque le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) est effectué en mode de verrouillage de machine, la trajectoire du point intermédiaire au point de référence (point zéro) sera négligée. Dans ce cas, le prochain bloc sera exécuté immédiatement après le déplacement jusqu’au point intermédiaire.

14-9

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

8.

Lorsque le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) est effectué en mode d’image symétrique, l’image symétrique sera validée du point de départ au point intermédiaire, mais elle sera invalidée du point intermédiaire au point de référence (point zéro). R#3

–X

Troisième point de référence (point zéro)

Image symétrique sur l’axe X

–Y G30P3Xx1Yy1 Sans image symétrique MEP208

14-8 Vérification du point de référence : G27 1.

Fonction et effet De même que la commande G28, la commande G27 permet de sortir le signal de fin de retour du point de référence vers la machine après le positionnement au point programmé, toutefois à condition que ce point soit identique au premier point de référence. Si le déplacement est programmé en sorte de commencer et de se terminer par le positionnement au premier point de référence, on pourra alors vérifier si le retour au point de référence est achevé ou non après l’exécution du programme.

2.

Format de commande G27

Xx1 Yy1 Zz1 Pp1 Numéro de vérification P1 : Vérification du premier point de référence P2 : Vérification du deuxième point de référence P3 : Vérification du troisième point de référence P4 : Vérification du quatrième point de référence Axe de commande de retour Commande de vérification

3.

Description - Si la commande P est omise, la vérification du premier point de référence sera effectuée. - Le nombre d’axes pour lesquels la vérification du point du référence peut être commandée dan un bloc dépend du nombre d’axes de commande simultané disponibles. - Si le retour au point de référence n’est pas achevé à la fin de la commande, une alarme sera affichée.

14-10

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-9 Etablissement et sélection du système de coordonnées de pièce : (G92) G54 à G59 1.

Fonction et effet - Le système de coordonnées de pièce, dont le point zéro coïncide avec un point de référence de la pièce à usiner, sert à faciliter la création du programme d’usinage. Les commandes G54 à G59 servent à établir six systèmes de coordonnées de pièce qui sont utilisés pour la programmation. - Les commandes G54 à G59 sert aussi à décaler le système de coordonnées de pièce sélectionné par la commande G92 de façon à ce que la position actuelle de l’outil soit identique à la position désignée. (La position actuelle de l’outil incluent les distances de décalage de diamètre d’outil, de longueur d’outil et de position d’outil.) En plus, la commande G92 sert à établir le système actuelle de l’outil de coordonnées de machine virtuel pour que la position actuelle d’outil corresponde aux coordonnées désignées. (La position actuelle de l’outil incluent les distances de décalage de diamètre d’outil, de longueur d’outil et de position d’outil.)

2.

Format de commande - Sélection du système de coordonnées de pièce (G54 à G59) (G90) G54 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel) - Etablissement du système de coordonnées de pièce (G54 à G59) (G54) G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3.

Description 1.

Même si le système de coordonnées de pièce est changé par la commande G54 à G59, la distance de décalage de diamètre d’outil en axe désigné ne sera pas annulée.

2.

Lors de la mise sous tension, le système de coordonnées G54 est sélectionné.

3.

Les commandes G54 à G59 sont des commandes modales (groupe 12).

4.

La commande G92 sert à décaler le système de coordonnées de pièce actuellement sélectionné.

5.

La distance de décalage du système de coordonnées de pièce indique la distance à partir du point zéro du système de coordonnées de machine de base.

–X

R#1 Point de référence (point zéro)(#1) la position de retour

M –X（G54） –X（G55）

Point zéro du système de coordonnées de machine de base

P1 (–500, –500)

Point de référence (point zéro) en mode G54

–Y

P2 (–2000, –1000)

（G54） –Y （G55）

Point de référence (point zéro) en mode G55 G54 –Y G55

X = –500 Y = –500 X = –2000 Y = –1000 MEP209

14-11

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

6.

La distance de décalage du système de coordonnées de pièce peut être changée autant de fois que nécessaire. (Changement avec G10 L2 Pp1 Xx1 Yy1 Zz1 est aussi possible.)

7.

Lorsque la commande G92 est donnée en mode G54 (sélection du système de coordonnées de pièce 1), le nouveau système de coordonnées de pièce 1 sera établi. En même temps, les systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 (G55 à G59) seront décalés et les nouveaux systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 seront établis. Le système de coordonnées de machine virtuel est établi à la position déplacée sur la distance de décalage du système de coordonnées de pièce à partir du nouveau point de référence de pièce (point zéro). Basé sur le système de coordonnées de machine virtuel, le nouveau système de coordonnées de pièce est établi à la position déplacée sur la distance de décalage du système de coordonnées de pièce à partir du point zéro du système de coordonnées de machine virtuel.

R#1 Point de référence (point zéro)(#1) la position de retour

M

–X

Point zéro du système de coordonnées de machine de base –X

[M] –X (G54) P1

–X (G55) P2

–X (G54’) [P1]

–Y (G55)

–X (G55’) [P2]

–Y (G54)

–Y

Système de coordonnées de machine virtuel par G92 Ancien système de coordonnées de pièce 1 (G54) Ancien système de coordonnées de pièce 2 (G55) Nouveau système de coordonnées de pièce 1 (G54) Nouveau système de coordonnées de pièce 2 (G55)

–Y (G54’) –Y

–Y (G55')

Le système de coordonnées de machine virtuel devient le système de coordonnées de machine de base par le premier retour automatique (G28) ou le retour manuel au point de référence (point zéro) après la mise sous tension. MEP210

8.

Lors du premier retour automatique (G28) ou du retour manuel au point de référence (point zéro) fait après la mise sous tension, les systèmes de coordonnées de machine de base et de pièce déterminés par les paramètres sont automatiquement validés.

14-12

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

14

Exemples de programme Exemple 1:

[1] G28 X0 Y0 [2] G53 X–100. Y–50. [3] G53 X0 Y0 R#1 Point de référence (point zéro)(#1) la position de retour

[1]

–X

[2]

M

[3] Position actuelle

–Y

MEP211

Quand la coordonnée du premier point de référence est de zéro, le point zéro du système de coordonnées de machine de base coïncidera avec la position de retour au point de référence (point zéro)(#1). Exemple 2:

[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]

G28 X0 Y0 G90 G00 G53 X0 Y0 G54 X–500. Y–500. G01 G91 X–500. F100 Y–500. X+500. Y+500. G90 G00 G55 X0 Y0 G01 X–500. F200 X0 Y–500. G90 G28 X0 Y0 Point de référence (point zéro)(#1) la position de retour [1] Position actuelle –1500

–500

–X (G54) –X (G55)

[9] [10]

[2] M [3]

W2 [8] [4] [7]

[5] [11]

–1000 –1500

[6]

–Y (G55)

–500

W1

–Y (G54) MEP212

14-13

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

Exemple 3:

Cas où le système de coordonnées de pièce G54 établi dans l’exemple 2 est décalé de (–500, –500) (supposer que les commandes [3] à [10] de l’exemple 2 sont données dans le sous-programme O1111) : [1] G28 X0 Y0 [2] G90 G00 G53 X0 Y0

(Pas nécessaire si le décalage G53 n’est pas spécifié) Distances de décalage du système de coordonnées de pièce Etablissement du nouveau système de coordonnées de pièce

[3] G54 X–500. Y–500. [4] G92 X0 Y0 [5] M98 P1111

Point de référence (point zéro)(#1) la position de retour [1] Position actuelle

[2]

–X Ancien système de coordonnées G55

M

–X (G54) [4]

–X (G55) –X (G54') Nouveau système de coordonnées G55

[3]

Ancien système de coordonnées G54 Nouveau système de coordonnées G54

P1

–X (G55’) P2

–Y (G54)

–Y (G55)

–Y (G54’)

–Y (G55') –Y MEP213

Note:

Quand on utilise répétitivement les blocs [3] à [5], le système de coordonnées de pièce est décalé à chaque fois que ces blocs sont exécutés. Il faut donc commander le retour au point de référence (G28) à la fin du programme.

14-14

SYSTEMES DE COORDONNEES

Exemple 4:

14

Cas où chacune des six pièces identiques est à usiner de la même façon dans chacun des systèmes de coordonnées G54 à G59. A.

Introduction des données de décalage de pièce Pièce

B.

1 2 3 4 5 6

X = –100.000 X = –100.000 X = –500.000 X = –500.000 X = –900.000 X = –900.000

Y = –100.000 Y = –500.000 Y = –100.000 Y = –500.000 Y = –100.000 Y = –500.000

-------- G54 -------- G55 -------- G56 -------- G57 -------- G58 -------- G59

Programme d’usinage (sous-programme)

O100 N1 G90 G00 G43 X–50. Y–50. Z–100. H10 N2 G01

X–200. F50 Y–200. X–50. Y–50.

Positionnement

Fraisage de face

N3 G28 X0 Y0 Z0 T** M06 N4 G98 G81 X–125. Y–75. Z–150. R–95. F40 X–175. Y–125. X–125. Y–175. X–75. Y–125. G80

Changement d’outil Forage 1 Forage 2 Forage 3 Forage 4

N5 G28 X0 Y0 Z0 ～

N6 G98 G84 X–125. Y–75. Z–150. R–95. F40 X–175. Y–125. X–125. Y–175. X–75. Y–125.

Taraudage 1 Taraudage 2 Taraudage 3 Taraudage 4

G80 M99 C.

Programme (principal) de positionnement G28 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 %

X0 Y0 Z0 G90 G54 M98 P100 G55 M98 P100 G57 M98 P100 G56 M98 P100 G58 M98 P100 G59 M98 P100 G28 X0 Y0 Z0 M02

14-15

Lors de la mise sous tension

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

900 mm 500 mm

–X

–X

–X G58

0

200 mm 175 125 75 50

–X G56

P5

M

100 mm

G54 P1

P3

100 mm

50 75 175

1 2

125

200 mm

4 3

(Pièce 5)

(Pièce 3)

–Y

–X

(Pièce 6)

P6

(Pièce 1)

–Y

–X G59

500 mm

–Y

–X G57

P4

–Y

14-16

P2

(Pièce 2)

(Pièce 4) –Y

G55

–Y

–Y

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-10 Etablissement et décalage des systèmes de coordonnées de pièce additionnels : G54.1 1.

Fonction et effet La commande G54.1 permet d’utiliser 300 systèmes de coordonnées de pièce en outre de 6 systèmes établis par les commandes G54 à G59. Note 1: Le système de coordonnées de pièce local ne peut pas être utilisé en mode G54.1. Note 2: Si la commande G52 est exécutée en mode G54.1, l’alarme 949 PAS DE G52 DANS LE MODE G54.1 sera affichée.

2.

Format de commande A.

Sélection du système de coordonnées de pièce G54.1 Pn

(n = 1 à 300)

Exemple: Note:

B.

G54.1 P48 Le système de coordonnées de pièce désigné par P48 sera sélectionné.

Lorsque la commande P est omise ou que 0 est désigné à l’adresse P, il sera considéré comme P1. Si la commande P autre que P0 à P300 est donnée, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.

Introduction du système de coordonnées de pièce G54.1 Pn (n = 1 à 300) G90 Xx Yy Zz Exemple:

C.

G54.1 P1 Le système de coordonnées de pièce désigné par P1 sera sélectionné. G90 X0 Y0 Z0 Le déplacement jusqu’au point zéro du système de coordonnées de pièce désigné par P1 sera effectué.

Introduction des distances de décalage du système de coordonnées de pièce G10 L20 Pn Xx Yy Zz Exemple:

(n = 1 à 300)

G90 G10 L20 P30 X–255. Y–50. Les valeurs introduites aux adresses X et Y seront utilisées comme distances de décalage pour le système de coordonnées de pièce désigné par P30. G91 G10 L20 P30 X–3. Y–5. Les valeurs introduites aux adresses X et Y seront ajoutées aux distances de décalage actuellement validées pour le système de coordonnées de pièce désigné par P30.

14-17

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

3.

Description A.

Traitement lorsque la commande L ou P est omise : G10 L20 Pn Xx Yy Zz Si n = 1 à 300, les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièce désigné. En d’autres cas, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée. G10 L20 Xx Yy Zz Les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièce actuellement sélectionné. Si cette commande est donnée en modes G54 à G59, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. G10 Pn Xx Yy Zz Les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièce actuellement sélectionné. G10 Xx Yy Zz Les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièce actuellement sélectionné.

B.

Précaution sur la programmation - La commande G comprenant l’adresse P ne peut pas être donnée avec G54.1 ou L20 dans un même bloc. Exemple:

Commandes G comprenant l’adresse P G04 Pp G30 Pp G72 à G89 G65 Pp, M98 Pp

(Arrêt temporisé) (Retour au point de référence) (Cycles fixes) (Appel de sous-programme)

- Si la commande G54.1 est donnée dans le système qui n’est pas muni de cette fonction optionnelle, l’alarme 948 PAS OPTION G54.1 sera affichée au moment de la lecture de cette commande. - Si la commande G10 L20 est donnée dans le système qui n’est pas muni d’une fonction optionnelle G54.1, l’alarme 903 FORMAT G10 L INCORRECT sera affichée au moment de la lecture de cette commande. - Le système de coordonnées de pièce local ne peut pas être utilisé en mode G54.1. Si la commande G52 est exécutée en mode G54.1, l’alarme 949 PAS DE G52 DANS LE MODE G54.1 sera affichée.

14-18

SYSTEMES DE COORDONNEES

C.

14

Variables de système Les distances de décalage pour les systèmes de coordonnées de pièce additionnels sont attribuées aux variables de système comme montré ci-dessous. Note:

Le nombre des axes contrôlés varie selon les spécification de la machine. 1er axe

à

16e axe

P1

#70001

à

#70016

P2

#70021

à

#70036

ou

1er axe

à

16e axe

P1

#7001

à

#7016

P2

#7021

à

#7036

:

:

:

:

:

:

P299

#75961

à

#75976

P47

#7921

à

#7936

P300

#75981

à

#75996

P48

#7941

à

#7956

Les numéros des variables de Pn pour le ke axe sont calculés par la formule suivante. 70000 + 20 (n – 1) + k (n = 1 à 300, k = 1 à 16)

ou

14-19

7000 + 20 (n – 1) + k (n = 1 à 48, k = 1 à 16)

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

Exemples de programme 1.

Etablissement continu de 48 systèmes de coordonnées de pièce additionnels

480

470

460

30

20

10

P1

P2

P3

P46

10

20

30

460

P47

470

P48

480

Etablissement avec la commande G10L20PpXxYyZz O100 #100 = 1 #101 = 10. WHILE [#100LT49] DO1 G90G10L20P#100X#101Y#101 #100 = #100 + 1 #101 = #101 + 10. END1 M30 %

Initialisation du numéro P pour le système de coordonnées de pièce additionnel

Etablissement du système de coordonnées de pièce Numéro P+1

Etablissement avec la commande de variables O200 G90 #100 = 7001 #101 = 10. #102 = 1 WHILE [#102LT49] DO1 #103 = 0 WHILE [#103LT2] DO2 #[#100] = #101 #100 = #100 + 1 #103 = #103 + 1 END2 #100 = #100 + 19 #101 = #101 + 10. #102 = #102 + 1 END1 M30 %

Initialisation de la variable de système Initialisation du compteur Initialisation du compteur Définition de la variable de système Valeur de la variable de système +1 Valeur du compteur +1

14-20

SYSTEMES DE COORDONNEES

2.

14

Etablissement continu de 48 systèmes de coordonnées de pièce additionnels Introduire les distances de décalage de pièce pour P1 à P48 à l’avance lorsque 48 pièces sont fixées sur la table comme indiqué ci-dessous.

P08

P06 P07

P09

P11 P10

P24

P40

P38

P41

P43 P42

P18

P29

P37

P16

P19

P28

P39

P15

P20

P27

P01

P14

P21

P26

P17

P31 P30

P36

P32

P34 P35

P45 P44

P33

P47 P46

P48

(Programme principal)

G28 XYZ #100 = 1 G90 WHILE [#100 LT 49] DO1 G54.1 P#100 M98 P1001 #100 = #100 + 1 END1 G28 Z G28 XY M02 % O1001

P13

P22

P25

P02 P03

P12

P23

O1000

P04 P05

Retour au point zéro Initialisation du numéro P pour le système de coordonnées de pièce additionnel Sélection du mode de dimension absolue Répétition pendant que le numéro P est inférieur à 49 Etablissement du système de coordonnées de pièce Appel de sous-programme Numéro P+1 Retour au point zéro

(Sous-programme)

G43 X–10. Y–10. Z–100. H10 Contournage G01 X–30. Y–30. X–10. Y–10. G00 G40 Z10. G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 Forage X–25. Y–20. X–20. Y–25. X–15. Y–20. G80 M99 %

14-21

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

3.

Transfert des distances de décalage pour les systèmes de coordonnées de pièce vers les commandes G54 à G59 Introduire les distances de décalage de pièce pour P1 à P24 à l’avance lorsque 24 pièces sont fixées sur la table rotative comme indiqué ci-dessous.

P3

P20

P1

P19 P21 P23

P2

Z

Y

P5

P22

P6 P24

P4 X

B

O2000 (Programme principal)) G28 XYZB G90 G00 B0 G65 P2001 A1 M98 P2002 G00 B90. G65 P2001 A7 M98 P2002 G00 B180. G65 P2001 A13 M98 P2002 G00 B270. G65 P2001 A19 M98 P2002 G28 XYB M02 %

Retour au point zéro Sélection du mode de dimension absolue Positionnement de la table (1ère face) Chargement des distances de décalage de pièce Forage Positionnement de la table (2e face)

Positionnement de la table (3e face)

Positionnement de la table (4e face)

Retour au point zéro

O2001 (Transfert des distances de décalage de pièce) #2 = 5221 Numéro de tête de la variable pour le système de coordonnées de pièce #3 = [#1 – 1] *20 + 7001 Numéro de tête de la variable pour le système de coordonnées de pièce additionnel #5 = 0 Remise à zéro du compteur de nombre WHILE [#5 LT 6] DO1 Vérification du nombre de distances de décalage #6 = #2 Définition de la variable destinatrice pour le 1er axe #7 = #3 Définition de la variable destinataire pour le 1er axe #4 = 0 Remise à zéro du compteur de nombre WHILE [#4 LT 6] DO2 Vérification du nombre de distances de décalage #[#6] = #[#7] Transfert de la valeur de la variable #6 = #6 + 1 Désignation de l’axe destinateur à traiter prochainement #7 = #7 + 1 Désignation de l’axe destinataire à traiter prochainement #4 = #4 + 1 Nombre compté de distances de décalage +1 END2 #2 = #2 + 20 Définition de la prochaine variable destinatrice #3 = #3 + 20 Définition de la prochaine variable destinataire #5 = #5 + 1 Nombre compté de distances de décalage +1 END1 M99 %

14-22

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

O2002 (Forage) G54 M98 H100 G55 M98 H100 G56 M98 H100 G57 M98 H100 G58 M98 H100 G59 M98 H100 G28 Z0 M99 N100 G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 X–25. Y–20. X–20. Y–25. X–15. Y–20. G80 G28 Z M99 %

4.

Forage basé sur le système de coordonnées G54 Forage basé sur le système de coordonnées G55 Forage basé sur le système de coordonnées G56 Forage basé sur le système de coordonnées G57 Forage basé sur le système de coordonnées G58 Forage basé sur le système de coordonnées G59

Cycle fixe de forage

Programme avec G54.1 Pp équivalent à celui montré dans l’exemple 3 Introduire les distances de décalage de pièce pour P1 à P24 à l’avance lorsque 24 pièces sont fixées sur la table rotative comme indiqué ci-dessous.

P3

P20

P1

P19 P21 P23

P2

Z

Y

P5

P22

P6 P24

P4 X

B

O3000 G28 XYZB G90 G00 B0 G65 P3001 G00 B90. G65 P3001 G00 B180. G65 P3001 G00 B270. G65 P3001 G28 XYB M30 %

Retour au point zéro Sélection du mode de dimension absolue Positionnement de la table (1ère face) A1 Positionnement de la table (2e face) A7 Positionnement de la table (3e face) A13 Positionnement de la table (4e face) A19 Retour au point zéro

14-23

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

O3000 O3001 #100 = #1 #101 = 0 WHILE [#101 LT 6] DO1 G54.1P#100

Initialisation du numéro P Initialisation du compteur Etablissement du système de coordonnées de pièce additionnel Forage Numéro P + 1 Numéro compté + 1

M98 H100 #100 = #100 + 1 #101 = #101 + 1 END1 G28 Z0 M99 N100 G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 Cycle fixe de forage X-25. Y–20. X-20. Y–25. X-15. Y–20. G80 G28 Z M99 %

14-24

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-11 Etablissement du système de coordonnées local : G52 1.

Fonction et effet La commande G52 permet de décaler le système de coordonnées de pièce et ainsi d’établir un système de coordonnées local. De même que la commande G92, la commande G52 peut servir à régler l’écart entre le point zéro de programme et le point zéro de pièce.

2.

Format de commande G52 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

3.

Description La commande G52 est valide jusqu’à ce que la nouvelle commande G52 soit sortie. La commande G52 est utile pour établir un nouveau système de coordonnées sans changer le point zéro du système de coordonnées de pièce (G54 à G59). La distance de décalage du système de coordonnées local est effacée par le retour au point de référence (point zéro) lors de la mise sous tension ou le retour manuel au point de référence (point zéro) selon la méthode de toc.

(G91) G52X_ Y_ Dimension incrémentale Ln Dimension absolue Ln

Dimension absolue Ln

Pn (n = 1 à 6) Point de référence R

Système de coordonnées local

(G90) G52 X_ Y_ Système de coordonnées de pièce

Décalage du système de coordonnées de pièce (réglage des données sur l’écran G10 G54 X_ Y_ ) Décalage du système de coordonnées de pièce externe (entrée PC, réglage des données sur l’écran)

M

Système de coordonnées de machine MEP215

Les coordonnées commandées en mode de dimension absolue (G90) représentent la position basée sur le système de coordonnées local.

14-25

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

Exemples de programme 1.

Système de coordonnées local en mode de dimension absolue (La distance de décalage du système de coordonnées local n’est pas accumulée.) [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10]

G28 X0 Y0 G00 G90 X1. Y1. G92 X0 Y0 G00 X500. Y500 G52 X1. Y1. G00 X0 Y0 G01 X500. F100 Y500. G52 X0 Y0 G00 X0 Y0

Y

[8] [9]

2500 [6] 2000

[7] [5] [4]

1500

[W1] L1 Système de coordonnées local établi par [5]

[3] [2] 1000 [10] [W1]

Neaubeau système de coordonnées établi par [3] coïncide avec le sustème de coordonnées local établi par [9]

500

[1] 500 R#1 W1

1000

1500

Position actuelle

2000

2500

3000 X

MEP216

Le système de coordonnées local est établi par [5], annulé par [9] et coïncide avec le système de coordonnées de [3].

14-26

SYSTEMES DE COORDONNEES

2.

14

Système de coordonnées local en mode de dimension incrémentale (La distance de décalage du système de coordonnées local est accumulée.) [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8]

G28 G92 G91 M98 G52 M98 G52 G00

(a) (b) (c) (d) (e) (f)

X0 Y0 X0 Y0 G52 X500. Y500. P100 X1. Y1. P100 X–1.5 Y–1.5 G90 X0 Y0

O100 G90 G00 X0 Y0 G01 X500. Y500. G91 M99

M M02

Y’’

Y’ Y

2500

2000

(d) (b)

[6]

1500

X’’

(c) [P1] L2

[5]

1000

Système de coordonnées local établi par [5]

(d) (b)

[4]

X’

500 [3] [2] [1]

(c)

500 [8] R#1 P1

Système de coordonnées local établi par [3]

[P1] L1 1000

1500

2000

2500

3000 X

Position actuelle

Coïncide avec le système de coordonnées local établi par [7]

MEP217

Le système de coordonnées local X’ Y’ dont le point zéro se trouve à la position (500, 500) du système de coordonnées X Y est établi par [3]. Le système de coordonnées local X’’ Y’’ dont le point zéro se trouve à la position (1000, 1000) du système de coordonnées X’ Y’ est établi par [5]. Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (–1500, –1500) du système de coordonnées X’’ Y’’ est établi par [7]. C’est-à-dire que le système de coordonnées local coïncide avec le système de coordonnées X Y, ce qui signifie que le précédent est annulé.

14-27

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

3.

Utilisation du système de coordonnées local avec le système de coordonnées de pièce [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7]

G28 G00 G52 M98 G00 M98 G00

(a) (b) (c) (d) (e)

X0 Y0 G90 G54 X0 Y0 X500. Y500. P200 G90 G55 X0 Y0 P200 G90 G54 X0 Y0 M

O200 G00 X0 Y0 G01 X500. F100 Y500. M99 %

M02

G54

G55

X 1000 Y 500

1000 2000

Distances de décalage du système de coordonnées de pièce

3000

Y

2500

(d) (b) G55

2000 [5]

(c) P2 (d)

1500 (b) 1000

[7] (c) [P1] L1

[3] [2]

500

Système de coordonnées local établi par [3] G54

P1 [1] R#1

500

1000

1500

2000

2500

3000 X

Position actuelle

MEP218

Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (500, 500) du système de coordonnées G54 est établi par [3], mais non dans le système de coordonnées G55. Dans le bloc [7], le déplacement jusqu’au point de référence (point zéro) du système de coordonnées local G54 est exécuté. Le système de coordonnées local est annulé par la commande : G90 G54 G52 X0 Y0.

14-28

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

14

Combinaison du système de coordonnées pièce G54 avec plusieurs systèmes de coordonnées locaux [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8]

G28 G00 M98 G52 M98 G52 M98 G52

(a) (b) (c) (d) (e) (f)

X0 Y0 G90 G54 X0 Y0 P300 X1. Y1. P300 X2. Y2. P300 X0 Y0 M

O300 G00 X0 Y0 G01 X500. F100 Y500. X0 Y0 M99 %

M02 G54 X 500 Y 500

Distances de décalage du système de coordonnées de pièce

3000 [7] 2500 Système de coordonnées local établi par [6]

[P1] L2 2000 [5] 1500 [P1] L1 (d)

Système de coordonnées local établi par [4]

1000

500 [1]

[8] [2]

[3]

(e) (b) P1 500

R#1

G54

(c)

1000

1500

2000

Position actuelle

2500

3000 MEP219

Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (1000, 1000) du système de coordonnées G54 est établi par [4]. Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (2000, 2000) du système de coordonnées G54 est établi par [6]. Le système de coordonnées local coïncide avec le système de coordonnées G54 par [8].

14-29

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

14-12 Lecture/réécriture des coordonnées de base du programme MAZATROL Les coordonnées de base du programme MAZATROL peuvent être lues et réécrites par l’appel d’un macroprogramme utilisateur dans l’unité de sous-programme du programme MAZATROL. Programme principal (MAZATROL) Macroprogramme

UNo. UNITE

(EIA/ISO)

X . . . . . 1

CDP-0 –100. . . .

UNo.

UNITE

X . . . . 5

SOUSPROG . . . . . . G65P9998X . . . . . . . . M99

Les coordonnées CDP de la ligne UNo. 1 peuvent être lues et réécrites.

Note 1: Avant d’utiliser le macroprogramme d’écriture des coordonnées de base PNo. 9998 pour modifier les valeurs introduites dans l’unité de coordonnées de base du programme MAZATROL, il est nécessaire de valider la fonction de menu [MACRO DE MESURE] pendant l’introduction de l’unité de sous-programme. Si cette fonction de menu n’est pas validée, les nouvelles valeurs des coordonnées de base ne pourront pas être valides dans l’unité d’usinage introduite juste après l’unité de sousprogramme. Note 2: Ne pas valider la fonction de menu [MACRO DE MESURE] lorsque le macroprogramme d’écriture des coordonnées de base PNo. 9998 n’est pas utilisé.

14-12-1 Appel du macroprogramme utilisateur (lors de la réécriture) Pour réécrire les coordonnées de base du programme MAZATROL, appeler un macroprogramme utilisateur à partir de l’unité de sous-programme du programme MAZATROL. (Lors de la lecture, l’appel n’est pas requis.) Pour les détails, voir la section relative à l’introduction de l’unité de sous-programme dans le “Manuel de programmation (Programme MAZATROL)”.

14-30

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-12-2 Lecture des coordonnées de base A l’aide des variables de système, les coordonnées de base MAZATROL effectives lors de l’exécution du macroprogramme peuvent être lues. Variables de système pour le système de coordonnées de base MAZATROL (CDP) Variables

Données

#5341

CDP-X

#5342

CDP-Y

#5343

CDP-Z

#5344

CDP-A

#5345

CDP-C

#5347

CDP-θ

14-12-3 Réécriture des coordonnées de base De même que la lecture, on peut utiliser des variables de système pour réécrire les coordonnées de base. Toutefois, les coordonnées de base ne peuvent pas être réécrites par une simple définition des variables #5341 à #5347. Il est donc nécessaire de créer un macroprogramme en format suivant. Note:

1.

Lorsque la fonction de sélection de la table est valide, la valeur de la rubrique R. T dans l’unité de coordonnées de base ne peut pas être modifiée.

Format de macroprogramme

Corps du macroprogramme créé par l’utilisateur

G65 P9998 X_Y_Z_D_B_C_ M99 - A la fin du macroprogramme, appeler le macroprogramme de réécriture (numéro de pièce 9998). A ce moment, il faut affecter de nouvelles coordonnées à titre d’arguments. La relation entre chaque argument et l’axe est la suivante : X : CDP-X

Y : CDP-Y

Z : CDP-Z

D : CDP-θ

B : CDP-A

C : CDP-C

- Les coordonnées qui n’ont pas d’argument ne sont pas réécrites. Les données sont traitées comme valeurs avec virgule décimale.

14-31

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

2.

Macroprogramme de réécriture Le macroprogramme de réécriture (numéro de pièce 9998) est indiqué ci-dessous. O9998 IF[#50600EQ0]GOTO60 IF[#24EQ#0]GOTO10 #5341=#24 #50449=#24 #50467=#50467OR32 N10 IF[#25EQ#0]GOTO20 #5342=#25 #50447=#25 #50467=#50467OR64 N20 IF[#26EQ#0]GOTO30 #5343=#26 #50445=#26 #50467=#50467OR128 Note:

N30 IF[#7EQ#0]GOTO40 #5347=#7 #50441=#7 #50467=#50467OR512 N40 IF[#2EQ#0]GOTO45 #5344=#2 #50443=#2 #50467=#50467OR256 N45 IF[#3EQ#0]GOTO50 #5345=#3 #58161=#3 #50467=#50467OR2048 N50

#50467=#50467OR–65536 #50499=#50499OR1 N60 M99 %

L’alarme sera affichée lors de l’exécution du macroprogramme si le système de coordonnées de base n’est pas établi dans le programme MAZATROL.

14-32

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-13 Rotation du système de coordonnées de pièce 1.

Fonction et effet Il s’agit de la fonction pour pivoter le système de coordonnées de pièce sur le centre désigné. Cette fonction permet de tourner librement l’ensemble des formes définies par le programme d’usinage en fonction de l’inclinaison de la pièce.

2.

Format de commande (G17) G92.5 Xx Yy Rr (G18) G92.5 Zz Xx Rr (G19) G92.5 Yy Zz Rr

plan X-Y plan Z-X plan Y-Z

(G17) G92.5 Xx Yy Ii Jj (G18) G92.5 Zz Xx Kk Ii (G19) G92.5 Yy Zz Jj Kk

plan X-Y plan Z-X plan Y-Z

ou

x, y, z :

coordonnées du centre de rotation Désigner les coordonnées de machine en deux axes sur le plan sélectionné parmi les axes X, Y et Z. L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné sera ignoré même s’il est désigné.

r

:

angle de rotation Désigner l’angle de rotation du système de coordonnées. La rotation en sens inverse des aiguilles d’une montre doit être exprimée en angle positif.

i, j, k

:

vecteurs axiaux Désigner les vecteurs en deux axes représentant l’angle de rotation du système de coordonnées sur le plan sélectionné parmi les axes I, J et K. L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné sera ignoré même s’il est désigné. Y

Système de coordonnées de pièce

x r

Système de coordonnées de machine X Point zéro

y

r Centre de rotation

Fig. 14-1

i

Rotation du système de coordonnées de pièce

14-33

j

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

Gamme des valeurs effectives et unité minimale de commande Gamme des valeurs effectives

Commande Système en mm

0 à ±99999,999

0,001

(i, j, k)

Système en pouces

0 à ±9999,9999

0,0001

Angle de rotation du système de coordonnées( r )

Système en mm

0 à ±99999,999°

0,001°

Vecteurs axiaux

3.

Unité minimale de commande

Système en pouces

Description 1.

On peut désigner les valeurs voulues aux adresses X, Y, Z et R (ou I, J et K) soit en mode de commande absolue soit en mode de commande incrémentale.

2.

Pour commander l’angle de rotation, on peut sélectionner une des deux méthodes suivantes: (a) Désignation directe de l’angle de rotation du système de coordonnées (r). (b) Désignation des vecteurs axiaux (i, j, k).

3.

Si l’angle de rotation et les vecteurs axiaux sont désignés dans un même bloc, la priorité sera donnée au premier (méthode 1).

4.

La désignation de l’angle 0° dans le bloc de rotation du système de coordonnées de pièce (par exemple, G92.5 R0) équivaut à l’annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce sans regard à la sélection du mode G90 (commande absolue) ou G91 (commande incrémentale). La commande de déplacement suivant ce bloc n’est pas affectée par le mode G92.5. (Voir la précaution 1 du paragraphe 5.)

5.

Si les adresses X, Y et Z sont omises, le centre de rotation précédemment désigné restera effectif. Exemple: N1 G17 ....................................................Sélection du plan X-Y N2 G92.5 X100. Y100. R45............Rotation à 45° du système de coordonnées de M pièce sur le point (X = 100, Y = 100) N3 G92.5 R0 .........................................Annulation de la rotation du système de M coordonnées de pièce N4 G17 G92.5 R90. ............................Rotation à 90° du système de coordonnées de M pièce sur le point (X = 100, Y = 100) qui est % désigné précédemment

6.

L’omission de l’adresse R (ou des adresses I, J et K) équivaut à la désignation de l’angle 0 . Exemple: La commande G92.5 X0. Y0. est identique à la commande G92.5 X0. Y0. R0.

7.

Si les vecteurs axiaux (i, j, k) ou l’angle de rotation (r) hors de la gamme des valeurs effectives sont désignés, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.

8.

Il n’est pas nécessaire de commander le code G17, G18 ou G19 dans le bloc G92.5. Si aucun de ces trois codes n’est commandé dans le bloc G92.5, la rotation du système de coordonnées s’effectuera sur le plan précédemment sélectionné.

14-34

SYSTEMES DE COORDONNEES

9.

14

L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné est ignoré. Si les adresses Z et K sont désignées dans la commande G92.5 en mode G17 (plan X-Y), par exemple, elles seront ignorées. Exemple:

G17 G92.5 X10. Y20. Z30. I1. J2. K3.

Si la commande montrée ci-dessus est donnée, le système de coordonnées de pièce sera tourné à 63,435° (= tan–1 (2/1)) sur le point (X = 10, Y = 20) sans tenir compte des adresses Z et K. On doit, toutefois, rappeler que les adresses X, Y et Z une fois désignées restent effectives comme indiqué à la description 5. Si la commande montrée ci-dessus est suivie de la commande montrée ci-dessous, le système de coordonnées de pièce sera tourné à 56,301° (= tan–1 (3/2)) sur le point (Y = 20, Z = 30) G19 G92.5 J2. K3.

14-35

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

Exemples de programme 1.

Rotation sur le point zéro de machine N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 %

G28 X0 Y0 G17 G90 G55 G92.5 X0 Y0 R90. .......... (ou G92.5 X0 Y0 I0 J1.) G0 X0 Y0 G1 X100. F1000. Y200. X0. Y0. M30

G55

Décalage du système de coordonnées de pièce X100. Y100.

Rotation à 90° sur le point zéro du système de coordonnées de machine

Système de coordonnées de pièce Y X

Y

300 Trajectoire d’outil après la rotation du système de coordonnées de pièce N8 N9

N7 N10

Y

–200

100 P2

P2'

Point zéro après la rotation du système de coordonnées de pièce

–300

Trajectoire d’outil avant la rotation du système de coordonnées de pièce

200

N6

–100

90°

0

R M

X Point zéro avant la rotation du système de coordonnées de pièce X 100

200

300

Système de coordonnées de machine

- La commande G92.5 X0 Y0 R90. du bloc N5 permet de tourner le système de coordonnées de pièce à 90° sur le point zéro de machine. Le système de coordonnées de pièce ainsi tourné reste effectif dans le bloc N6 et les suivants. - La commande G92.5 X0 Y0 I0 J1. équivaut à la commande montrée ci-dessus, car tan–1 (1/0) = 90°.

14-36

SYSTEMES DE COORDONNEES

2.

14

Rotation sur le point zéro de coordonnées de pièce N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 %

G28 X0 Y0 Z0 G55 Décalage du système de coordonnées de pièce G17 X100. G55 Y100. G90 G92.5 X100. Y100. R45........ Rotation à 45° sur le point (X = 100, Y = 100) G81 X50. Y50. Z–25. R–5. F500 du système de coordonnées de machine (point zéro du système de coordonnées de X100. pièce G55) X150. M30

Y

300 Système de coordonnées de pièce 200

Trajectoire d’outil après la rotation du système de coordonnées de pièce Système de coordonnées de pièce après la rotation du système de coordonnées de pièce Forage

Trajectoire d’outil avant la rotation du système de coordonnées de pièce

45° 100

R M

P2’

Système de coordonnées avant la rotation du système de coordonnées de pièce

P2

X 100

200

300

- Le bloc N5 permet de tourner le système de coordonnées de pièce à 45° sur le point zéro de pièce. Le système de coordonnées de pièce ainsi tourné reste effectif dans le bloc N6 et les suivants. - Si le point zéro de pièce actuellement sélectionné se trouve à la même position que le centre de rotation, le système de coordonnées de pièce sera tourné sur ce point zéro de pièce.

14-37

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

3.

Rotation du système de coordonnées de programme (G68) en mode G92.5 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 %

G28X0 Y0 G55 G17 G55 G90 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1] G68 X50. Y50. R45. ...........[2] G0 X0 Y0 G1 100. F500 Y100. X0 Y0 M30

Décalage du système de coordonnées de pièce X100. Y100.

Y Trajectoire d’outil sans commande [1] ni [2]

Trajectoire d’outil sans commande [2] 200 N9

G68 Centre de rotation

G68 N8 Centre de rotation

N10

N11 P2’

N7

100

P2

Trajectoire d’outil avec commandes [1] et [2]

Trajectoire d’outil sans commande [1]

X –200

–100

R

M

100

200

Si la commande de rotation du système de coordonnées de programme (G68) est combinée avec la commande G92.5 comme montré ci-dessus, le centre de rotation du système de coordonnées de programme sera celui qui est désigné dans la commande G92.5. (L’ordre des commandes [1] et [2] est renversable.)

14-38

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

14

Rotation de la forme en mode G92.5 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 %

G28 X0 Y0 G55 Décalage du système de coordonnées de pièce G17 X100. G55 Y100. G90 G92.5 X0 Y0 R90. ............Rotation à 90° sur le point zéro du système G0 X0 Y0 de coordonnées de machine M98 H10 I–50. J50. L4 M30 G1 X100. Y50. F500 X0 Y100. M99

Y 300 Trajectoire d’outil avant la rotation du système de coordonnées de pièce 200 Centre de rotation de la forme

N11(1) Trajectoire d’outil après la rotation du système de coordonnées de pièce

N10(1)

P2’ 100

N10(2)

N11(4)

Centre de rotation de la forme N11(2)

P2

N6

N10(4) X

–300

–200

N10(3)

–100

R

M

100

200

N11(3) Nombre de rotations répétées

Si la commande de rotation de la forme est combinée avec la commande G92.5 comme montré ci-dessus, le centre de rotation de coordonnées de la forme sera celui qui est désigné dans la commande G92.5.

14-39

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

5.

Cadrage en mode G92.5 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 %

G28 X0 Y0 G55 G17 G55 G90 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1] G51 X0 Y0P2. .................[2] G0 X0 Y0 G1 X50. F500 Y50. X0 Y0 M30

Décalage du système de coordonnées de pièce X100. Y100.

Y

Trajectoire d’outil sans commande [1]

Trajectoire d’outil avec commandes [1] et [2] 200

N9 N8 N10

N11

P2’

100

P2 Trajectoire d’outil sans commande [1] ni [2]

Trajectoire d’outil sans commande [2] N7

X –200

–100

R

M

100

200

Si la commande de cadrage est combinée avec la commande G92.5 comme montré cidessus, le centre de cadrage sera celui qui est désigné dans la commande G92.5.

14-40

SYSTEMES DE COORDONNEES

6.

14

Image symétrique en mode G92.5 a) Image symétrique par code G N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 %

G28 X0 Y0 G55 G17 G55 G90 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1] G51.1 X–50. ..................[2] G0 X0 Y0 G1 X100. F500 Y100. X0 Y0 M30

Décalage du système de coordonnées de pièce X100. Y100.

Y Trajectoire d’outil sans commande [1]

200

Axe d’image symétrique (sans commande G92.5)

Trajectoire d’outil sans commande [2]

100

P2 Trajectoire d’outil sans commande [1] ni [2]

P2’ Axe d’image symétrique (sans commande G92.5)

N7 X –200 Trajectoire d’outil avec commandes [1] et [2]

R

–100

N10

M

N8

N9

–100

14-41

100

200

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

b) Image symétrique par code M N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 %

G28 X0 Y0 G55 G17 G55 G90 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1] M91 ..........................[2] G0 X0 Y0 G1 X100. F500 Y100. X0 Y0 M30

Trajectoire d’outil sans commande [2]

Décalage du système de coordonnées de pièce X100. Y100.

Trajectoire d’outil sans commande [1] ni [2]

Y 200 Trajectoire d’outil sans commande [1]

Axe d’image symétrique (avec commande G92.5)

P2

P2’ 100

N7

N10

Axe d’image symétrique (sans commande G92.5)

N8

N9 X –200

–100

R

M

100

200

Trajectoire d’outil avec commandes [1] et [2]

Si la commande d’image symétrique par code G ou M est combinée avec la commande G92.5, l’axe d’image symétrique sera établi sur le système de coordonnées de pièce tourné par la commande G92.5.

14-42

SYSTEMES DE COORDONNEES

7.

14

Etablissement du système de coordonnées (G92) après la commande G92.5 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 %

G28 X0 Y0 G55 G17 G55 G90 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1] G92 X–100. Y100. .............[2] G0 X0 Y0 G1 X100. F500 Y100. X0 Y0 M30

Décalage du système de coordonnées de pièce X100. Y100.

Trajectoire d’outil avec commandes [1] et [2]

Y 200

N9 N10 Trajectoire d’outil sans commande [2]

N8

P2’ 100 P2 Trajectoire d’outil sans commande [1] ni [2]

N7

200 –200

–100

X

M R

100

–100 Trajectoire d’outil sans commande [1]

Si la commande G92 est donnée après la commande G92.5, le nouveau système de coordonnées sera établi à partir du système de coordonnées de pièce tourné par la commande G92.5.

14-43

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

5.

Précautions 1.

La désignation de l’angle 0° dans le bloc de rotation du système de coordonnées de pièce (par exemple, G92.5 R0) équivaut à l’annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce sans regard à la sélection du mode G90 (commande absolue) ou G91 (commande incrémentale). La commande de déplacement suivant ce bloc n’est pas affectée par le mode G92.5. Exemple 1: N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 %

G28 X0 Y0 G17 G92.5 X0 Y0 R20. G91 G01 Y50. F1000. X100. G92.5 R0 ..................... Désignation de l’angle de rotation 0° Y–50. ........................ Déplacement au point (100,0) X–100. M30

Exemple 2: N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 %

Commande incrémentale

Commande absolue

G28 X0 Y0 G17 G92.5 X0 Y0 R20. G90 G01 Y50. F1000. X100. G92.5 R0 ..................... Désignation de l’angle de rotation 0° Y0 ........................... Déplacement au point (100,0) X0 M30

Trajectoire d’outil pour Exemple 1 et Exemple 2 Trajectoire d’outil après la rotation du système de coordonnées de pièce

Y

N4 50 N6 N3

Trajectoire d’outil avant la rotation du système de coordonnées de pièce

N7 X 0

100

14-44

SYSTEMES DE COORDONNEES

2.

14

La première commande de déplacement après la commande G92.5 doit être la commande G00 ou G01. Si la commande d’interpolation circulaire est donnée au lieu de la commande G00 ou G01, l’alarme 817 RAYON TROP PETIT sera affichée parce que le rayon au point d’arrivée (affecté par la commande G92.5) n’est plus identique au rayon au point de départ (sans être affecté par la commande G92.5). Exemple: N1 N2 N3 N4 N5 %

G28 G91 G17 G02 M30

X0 Y0 G01 X50. F1000. G92.5 X0 Y0 R20. X40. Y40. I40.

Commande d’interpolation circulaire après la commande G92.5

B’

Alarme car l’arc de cercle n’est plus défini.

B 40

Trajectoire d’outil avant la rotation du système de coordonnées de pièce

20°

50 0

A

Re

90 Rs

Centre de l’arc de cercle

Rs : Rayon au point de départ Re : Rayon au point d’arrivée

3.

Donner la commande G92.5 en mode G40.

4.

La commande G92.5 est effective pour l’interruption IMD.

5.

La commande G92.5 n’est pas effective pour l’avance pas à pas par l’interruption manuelle et l’avance par volant manuel.

14-45

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

6.

Différence entre la rotation du système de coordonnées de pièce et la rotation du système de coordonnées de programme Rotation du système de coordonnées de pièce

Fonction Système de coordonnées à tourner

Format de commande

Rotation du système de coordonnées de programme

Système de coordonnées de pièce

Système de coordonnées local

(G17)

(G17)

G68 Xx Yy Rr ;

(G18)

G68 Yy Zz Rr ;

(G19)

G68 Zz Xx Rr ;

G92.5 Xx Yy Rr

(G18)

G92.5 Yy Zz Rr

(G19)

G92.5 Zz Xx Rr

(angle)

ou (G17)

G92.5 Xx Yy Ii Jj

(G18)

G92.5 Yy Zz Jj Kk

(G19)

G92.5 Zz Xx Kk Ii

(vecteur)

Système de coordonnées de pièce r x

Système de coordonnées local

r

Mouvement Système de coordonnées de pièce y r Centre de rotation

Système de coordonnées de machine de base

j

i

Coordonnées de centre de rotation

Donner la commande avec adresses X, Y et Z.

Donner la commande avec adresses X, Y et Z.

Angle de rotation

Donner la commande avec adresse R (angle) ou I, J ou K (vecteur).

Donner la commande avec adresse R (angle).

conservé

annulé

Traitement des données relatives au centre de rotation et à l’angle de rotation

Mise sous tension→ mise hors tension M02/M30

conservé

annulé

Touche de remise en état initial

conservé

annulé

Remise en état après l’arrêt d’urgence

conservé

annulé

Note:

La remise à l’état initial ou le code M02/M30 a pour effet d’annuler le mode G92.5, mais les données d’adresse telles que le centre de rotation sont conservées.

14-46

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

14-14 Changement du système de coordonnées tridimensionnelles : G68 1.

Fonction et effet Avec la commande G68, on peut établir un nouveau système de coordonnées en tournant le système de coordonnées de pièce actuel sur l’axe X, Y ou Z et en décalant le point zéro de pièce actuel. Avec cette commande, on peut créer un programme d’usinage sur n’importe quelle face en considérant celle-ci comme plan XY.

2.

Format de commande G68 [Xx0 Yy0 Zz0] Ii Jj Kk Rr -----Validation du mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles G69 -------------------------------------Annulation du mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles x0, y0, z0 : coordonnées du nouveau point zéro (commande absolue) i, j, k :

axe de rotation (1 : oui, 0 : non) i : j : k :

r:

axe X axe Y axe Z

sens et angle de rotation (Si une valeur positive est désignée, le système de coordonnées sera tourné en sens des aiguilles d’une montre vu de l’axe de rotation au sens positif de l’axe de rotation.)

Exemple: G68 X0 Y0 Z0 I1 J0 K0 R–90. Le système de coordonnées sera tourné de 90° dans le sens inverse des aiguilles d’une montre vu de l’axe de rotation au sens positif de l’axe de rotation. L’axe X sera considéré comme axe de rotation. Le nouveau point zéro de pièce se trouvera à la même position que le point zéro de pièce actuel.

Y

Z Y

X

X

Z NM221-00049

14-47

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

- Si les commandes X, Y et Z sont omises, le point zéro de pièce actuel sera pris pour nouveau point zéro de pièce. - Les commandes I, J et K sont nécessaires. Si une ou deux de ces commandes sont omises, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. Si toutes ces commandes sont omises, la commande G68 ne sera pas considérée comme mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles, mais comme commande de rotation du système de coordonnées de programme. G68 X0 Y0 Z0 I1 K0 R–45.

Erreur de format

G68 X0 Y0 Z0 R–45.

Commande de rotation du système de coordonnées de programme

- Si 0 est désigné à toutes les adresses I, J et K, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. - Si 1 est désigné à deux ou plus des adresses I, J et K, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. G68 X0 Y0 Z0 I1 J1 K0 R–90.

Erreur de format

- Si la commande G68 est donnée dans le système sans fonction optionnelle de changement du système de coordonnées tridimensionnelles, l’alarme 942 PAS OPTION CONVERSION 3-D sera affichée. - Si un code G incompatible est commandé en mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles, l’alarme 943 CONVERSION EN COORDONNEES 3-D sera affichée. Pour les codes G incompatibles, voir l’article 5 “Compatibilité avec les autres fonctions”.

14-48

SYSTEMES DE COORDONNEES

3.

Exemple de programme N01

G90G00G40G49G80 G54X0Y-100. G43Z50.H01 G01Z-1.F1200 Y-50. G02X100.R50. G01Y-100. G01Z50. G91G28Z0 G28X0Y0 G90G00G40G49G80 G54G00A90.

N02

G68I1J0K0R-90. G00X0Y0 G43Z50.H01 G01Z-1. Y50. G02X100.R50. G01Y0 G01Z50. G69 G91G28Z0 G28X0Y0 M30

!!!!!!!!! [1] !!!!!!!!! [2] !!!!!!!!! [3] !!!!!!!!! [4] !!!!!!!!! [5] !!!!!!!!! [6] !!!!!!!!! [7] !!!!!!!!! [8] !!!!!!!!! [9]

[11] Point zéro de programme

!!!!!!!!! [17] !!!!!!!!! [18]

[10]

[12] [5]

Point zéro de programme

[4]

[13] [17]

[3] [2] X [1]

[14]

[16] [15]

Y

Z

!!!!!!!!! [10] !!!!!!!!! [11] !!!!!!!!! [12] !!!!!!!!! [13] !!!!!!!!! [14] !!!!!!!!! [15] !!!!!!!!! [16]

[18]

[6]

[8]

[7] [9]

Z Point zéro de machine

Y

Point zéro de machine

X NM221-00050

14-49

14

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

4.

Changement du système de coordonnées tridimensionnelles et nouveau système de coordonnées de programme Avec la commande G68, on peut établir un nouveau système de coordonnées de programme en déplaçant le point zéro de pièce actuel jusqu’à la position désignée par les adresses X, Y et Z et en tournant le système de coordonnées de pièce actuel d’un angle désigné par l’adresse R sur l’axe désigné par les adresses I, J et K. Exemple: G90 G54 X0 Y0 ..................................................... [1] G68 X10. Y0 Z0 I0 J1 K0 R–30. ................... [2] G68 X0 Y10. Z0 I1 J0 K0 R45. .................... [3] G69 ........................................................................... [4] [1]

Un système de coordonnées de programme est établi par la commande G54 (décalage du système de coordonnées de pièce).

[2]

Le point zéro de programme est déplacé jusqu’au point (10, 0, 0) et le système de coordonnées établi dans l’étape [1] est tourné de 30° dans le sens des aiguilles d’une montre sur l’axe Y. Le système de coordonnées de programme A est ainsi établi.

[3]

Le point zéro de programme est déplacé jusqu’au point (0, 10, 0) et le système de coordonnées établi dans l’étape [2] est tourné de 45° en sens inverse des aiguilles d’une montre sur l’axe X. Le système de coordonnées de programme B est ainsi établi.

[4]

Les systèmes de coordonnées de programme A et B sont annulés tandis que le système de coordonnées de pièce établi dans l’étape [1] est restauré. Système de coordonnées de programme B +Y'' +Y' 45°

+Z +Y

+X'' +Z' P''（0, 10, 0） +X' –30°

P（0, 0, 0） Système de coordonnées de pièce

P'（10, 0, 0）

Système de coordonnées de programme A

14-50

+X

NM221-00051

SYSTEMES DE COORDONNEES

5.

14

Compatibilité avec les autres fonctions 1.

En mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles, les codes G utilisables sont limités comme suit : [1]

Est-ce que ce code G peut être commandé durant le changement du système de coordonnées tridimensionnelles?

[2]

Est ce que le mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles peut être sélectionné durant l’exécution de ce code G?

Code G

Groupe

00

01

01 01.1

Fonction

[1]

[2]

Positionnement

Oui

Oui

01

Interpolation linéaire

Oui

Oui

01

Filetage à interpolation axial C

Oui

Non

02

01

Interpolation circulaire à droite

Oui (*1)

Non

03

01

Interpolation circulaire à gauche

Oui (*1)

Non

02.1

00

Interpolation hélicoïdale à droite

Non

Non

03.1

00

Interpolation hélicoïdale à gauche

Non

Non

04

00

Arrêt temporisé

05

00

Mode d’usinage à grande vitesse

Non

Non

06.1

01

Interpolation de cannelure

Non

Non

06.2

01

Interpolation NURBS

Non

Non

07

00

Interpolation en axe virtuel

Non

Non

07.1

00

Interpolation cylindrique

Oui

Non

09

00

Vérification d’arrêt exact

Oui

Oui (*4)

10

00

Entrée paramétrique de programme

Oui (*4)

11

00

Annulation de l’entrée paramétrique de programme

Oui (*4)

17

02

Sélection du plan XY

Oui

Oui

18

02

Sélection du plan ZX

Oui

Oui

19

02

Sélection du plan YZ

Oui

Oui

20

06

Commande en pouces

Non

Oui

21

06

Commande en mm

Non

Oui

22

04

Mise en fonction de la vérification de la course avant le déplacement

Non

Non

23

04

Mise hors fonction de la vérification de la course avant le déplacement

Non

Oui

27

00

Vérification du point de référence

28

00

Retour au point de référence

29

00

Retour au point de départ

Non

Non Oui (*2) Oui

e

30

00

Retour au 2, 3 ou 4 point de référence

Oui (*2)

31

00

Fonction de saut

Oui

31.1

00

Fonction de saut multiple 1

Oui

31.2

00

Fonction de saut multiple 2

Oui

31.3

00

Fonction de saut multiple 3

Oui

32

01

Filetage à pas constant

Non

Non

33

01

Filetage à pas constant

Non

Non

34

01

Filetage à pas variable

Non

Non

37

00

Mesure automatique de la longueur d’outil

Non

38

00

Désignation du vecteur de décalage du diamètre d’outil

Non

Non

39

00

Décalage du diamètre d’outil au coin circulaire

Non

Non

40

07

Annulation du décalage du diamètre d’outil

Oui

Oui

14-51

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

Code G

[1]

[2]

40.1

Groupe 15

Annulation du profilage

Fonction

Oui

Non

41

07

Décalage du diamètre d’outil à gauche

Oui

Non

41.1

15

Profilage à gauche

Oui

Non

42

07

Décalage du diamètre d’outil à droite

Oui

Non

42.1

15

Profilage à droite

Oui

Non

43

08

Décalage de la longueur d’outil (+)

Oui

Non

44

08

Décalage de la longueur d’outil (–)

Oui

Non

45

00

Agrandissement de la valeur de décalage de la position d’outil

Oui

Non

45.1

19

Validation de la correction supplémentaire

Oui

Oui

46

00

Réduction de la valeur de décalage de la position d’outil

Oui

Non

47

00

Agrandissement au double de la valeur de décalage de la position d’outil

Oui

Non

48

00

Réduction à la moitié de la valeur de décalage de la position d’outil

Oui

Non

49

08

Annulation du décalage de la longueur d’outil

Oui

Oui

49.1

19

Annulation de la correction supplémentaire

Oui

Oui

50

11

Annulation du cadrage

Non

Oui

51

11

Cadrage

Non

Non

50.1

19

Annulation de l’image symétrique par la commande G

Oui

Oui

50.2

23

Annulation de l’usinage polygonal

Oui

Oui

51.1

19

Image symétrique par la commande G

Oui

Non

51.2

23

Usinage polygonal

Oui

Oui

52

00

Etablissement du système de coordonnées local

Oui

Oui

53

00

Sélection du système de coordonnées de machine

Oui (*5)

54

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 1

Non

Oui

54.1

12

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

Non

Oui

55

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 2

Non

Oui

56

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 3

Non

Oui

57

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 4

Non

Oui

58

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 5

Non

Oui

59

12

Sélection du système de coordonnées de pièce 6

Non

Oui

60

00

Positionnement dans un seul sens

Oui

61

13

Mode de vérification de l’arrêt exact (modal)

Oui

Oui

61.1

13

Mode de correction de la forme

Oui

Oui

61.4

13

Contrôle de modèle inverse

Oui

Oui

62

13

Correction automatique de vitesse à coin

Oui

Oui

63

13

Mode de taraudage

Oui

Oui

64

13

Mode de coupe

Oui

Oui

65

00

Appel simple du macroprogramme utilisateur

Oui

66

14

Appel modal A du macroprogramme utilisateur

Oui

Non

66.1

14

Appel modal B du macroprogramme utilisateur

Oui

Non

67

14

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

Oui

Oui

68

16

Rotation du système de coordonnées

Non

Non

Changement du système de coordonnées tridimensionnelles

Oui

Oui

Oui (*2)

Oui

69

16

Annulation de la rotation du système de coordonnées/changement du système de coordonnées tridimensionnelles

71.1

09

Cycle fixe (chanfreinage 1)

Oui

Non

72.1

09

Cycle fixe (chanfreinage 2)

Oui

Non

73

09

Cycle fixe (forage profond à grande vitesse)

Oui

Non

14-52

SYSTEMES DE COORDONNEES

Fonction

14

Code G

Groupe

[1]

[2]

74

09

Cycle fixe (taraudage inverse)

Oui

Non

75

09

Cycle fixe (alésage)

Oui

Non

76

09

Cycle fixe (alésage)

Oui

Non

77

09

Cycle fixe (lamage arrière)

Oui

Non

78

09

Cycle fixe (alésage)

Oui

Non

79

09

Cycle fixe (alésage)

Oui

Non

80

09

Annulation du cycle fixe

Oui

Oui

81

09

Cycle fixe (forage et centrage)

Oui

Non

82

09

Cycle fixe (forage)

Oui

Non

82.2

09

Cycle fixe (forage)

Oui

Non

83

09

Cycle fixe (forage profond)

Oui

Non

84

09

Cycle fixe (taraudage)

Oui

Non

84.2

09

Cycle fixe (taraudage synchronisé)

Oui

Non

84.3

09

Cycle fixe (taraudage arrière synchronisé)

Oui

Non

85

09

Cycle fixe (alésage à alésoir)

Oui

Non

86

09

Cycle fixe (alésage)

Oui

Non

87

09

Cycle fixe (alésage arrière)

Oui

Non

88

09

Cycle fixe (alésage)

Oui

Non

89

09

Cycle fixe (alésage)

Oui

Non

90

03

Commande absolue

Oui

Oui

91

03

Commande incrémentale

Oui

Oui

92

00

Etablissement du système de coordonnées de machine

Non

92.5

00

Rotation du système de coordonnées de pièce

Oui

93

05

Avance à temps inverse

Oui

Oui

94

05

Avance asynchronisée (avance par minute)

Oui (*4)

Oui

95

05

Avance synchronisée (avance par tour)

Oui (*4)

Oui

98

10

Retour au point initial dans le cycle fixe

Oui

Oui

99

10

Retour au point R dans le cycle fixe

Oui

Oui

(*1)

Si ce code G est commandé avec l’interpolation hélicoïdale, une alarme sera affichée.

(*2)

Seules les coordonnées du point intermédiaire sont modifiées.

(*3)

Si ce code G est commandé avec la rotation du système de coordonnées de pièce, une alarme sera affichée.

(*4)

La fonction préparatoire est effectuée indépendamment du changement de coordonnées.

(*5)

L’opération est toujours effectuée dans le système de coordonnées original.

2.

Si un code G autre que G17, G18 et G19 est commandé avec G68 ou G69 dans un même bloc, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera déclenchée.

3.

Si le code G28 ou G30 est commandé en mode G68, seules les coordonnées du point intermédiaire seront modifiées. Et puis le retour au point de référence sera effectué. Toutefois, le mode G68 n’affecte aucunement la commande G53.

4.

Le mode G41 (décalage du diamètre d’outil à gauche), G42 (décalage du diamètre d’outil à droite), G51.1 (commande G en image symétrique) ou le cycle fixe doit être emboîté entre les codes G68 et G69.

14-53

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

En plus, dans le bloc qui suit le bloc comprenant le code G68, commander le G90 (dimension absolue) pour traiter la commande de déplacement . Exemple:

G68 X50. Y100. Z150. I1 J0 K0 R–90. G90 G00 X0 Y0 Z0 G41 G01 X10. F1000 M G40 G69

5.

La correction de la longueur d’outil, du diamètre d’outil ou de positionnement est traitée premièrement et le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est effectué sur la base de cette correction.

6.

L’image symétrique peut être appliquée seulement par le code G51.1 (mais non par le code M concerné). Le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est traité après la commande de G51.1.

7.

Usage des codes G68 et G52 - Si le code G68 est commandé en mode G52, le changement du système de coordonnées tridimensionnelles s’effectuera par rapport au système de coordonnées local établi par la commande G52. Si le code G69 est commandé par la suite, ce système de coordonnées local sera restauré.

G68

G69

L

L P

P M

M M : P : L :

système de coordonnées de machine système de coordonnées de pièce système de coordonnées local

NM221-00052

- Si le code G52 est commandé en mode G68, le système de coordonnées local sera établi par rapport au système de coordonnées de pièce défini par la commande G68. Si le code G69 est commandé par la suite, ces deux systèmes de coordonnées seront annulés à la fois et le système de coordonnées établi avant la commande G68 sera restauré.

L

G69

G68 Ｐ

P M

M M P G68 L

: : : :

système de coordonnées de machine système de coordonnées de pièce système de coordonnées défini par la commande G68 système de coordonnées local

14-54

NM221-00053

SYSTEMES DE COORDONNEES

14

- Si le code G52 est commandé en mode G68, le système de coordonnées local sera établi par rapport au système de coordonnées défini par la commande G68. Si une autre commande G68 est donnée par la suite, un nouveau système de coordonnées de programme sera établi après l’annulation du système de coordonnées local.

L

G68’

G68

G68

G68

P M M P L G68, G68’

P M : : : :

système de coordonnées de machine système de coordonnées de pièce système de coordonnées local système de coordonnées défini par la commande G68

NM221-00053

8.

Si la commande G68 est donnée avec la commande de rotation de la forme, l’alarme 850 COMMANDE G68 AVEC M98 sera affichée.

9.

Le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est inefficace à l’égard d’un axe de rotation.

10. La commande de réglage du point zéro dans le système de coordonnées extérieur est inefficace en mode de G68. 11. En mode de conversion de coordonnées tridimensionnelles, le programme MAZATROL ne peut pas être appelé comme sous-programme. Lorsque l’appel du programme MAZATROL comme sous-programme est désiré, annuler ce mode à l’avance.

14-55

14

SYSTEMES DE COORDONNEES

- NOTE -

14-56 E

FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE

15

15 FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE En principe, la mesure selon EIA/ISO est la même que celle de MAZATROL. Les informations fournies par MAZATROL peuvent être utilisées pour la fonction préparative suivante. G31 :

fonction de saut

15-1 Fonction de saut : G31 15-1-1 Généralité 1.

Fonction Lorsque le signal est entré de l’extérieur durant une interpolation linéaire par la commande G31, l’avance de machine est arrêtée immédiatement, la distance restante est supprimée et la commande dans le bloc suivant est exécutée.

2.

Format de commande G31 Xx Yy Zz Ff; x, y, z

:

Coordonnées selon le mode de dimension (Elles sont commandées selon le mode de dimension absolue/incrémentale (G90/91) sélectionné.)

f

:

Vitesse d’avance (mm/min)

Avec cette commande on peut effectuer l’interpolation linéaire. Quand le signal de saut est introduit de l’extérieur pendant l’exécution de cette commande, la machine est arrêtée et les commandes restantes sont annulées pour exécuter le bloc suivant. 3.

Description 1.

Une vitesse d’avance asynchrone spécifiée auparavant est utilisée comme vitesse d’avance. Si aucune commande d’avance asynchrone F n’a été donnée auparavant et si Ff n’est pas spécifié, il se produira une alarme AVANC OPTION G31. En outre, Ff dans G31 ne sera pas renouvelé comme valeur modale.

2.

L’accélération/décélération automatique n’est pas appliquée au bloc G31.

3.

Si le taux d’avance est spécifié en minute durant la commande G31, la correction de la vitesse d’avance, la marche préliminaire et l’accélération/décélération automatique sont inefficaces. S’il est spécifie en avance par tour, ces fonctions sont efficaces.

4.

Etant donné que la commande G31 est non modale, la donner chaque fois.

5.

Au départ de la commande G31, quand le signal de saut est introduit, la commande G31 est terminée immédiatement. En outre, si le signal de saut n’est pas introduit jusqu’à la fin du bloc G31, la commande G31 sera terminée à la fin de la commande de déplacement.

6.

Si la commande G31 est donnée pendant la correction du diamètre d’outil, il se produira une alarme.

7.

Même avec le verrouillage de machine, le signal de saut est valide.

15-1

15

FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE

4.

Exemples de l’exécution de G31 G90

G00

X–100.

Y0

G31

X–500.

F100

G01

Y–100.

G31

X0 Y–200.

G31

X–500. Y–300. X0

Y G31

–500

0

–100

X P

G01 G31

–100 G01

G31

–200

G01 G01

–300 MEP221

15-2 Lecture des coordonnées de saut Les coordonnées de la position à laquelle le signal de saut a été entré sont enregistrées dans les variables #5061 (le premier axe) à #5076 (le seizième axe) et ces coordonnées peuvent être appelées par le macroprogramme utilisateur. M G90 G00 X–100. G31 X–200. F60 ------- Commande de saut #101 = #5061 ---------- La coordonnée au moment de l’entrée du signal de saut (dans le système de coordonnées de pièce) est enregistrée dans la M variable #101.

15-2

FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE

15

15-3 Distance de glissement dans G31 La distance de glissement de l’entrée du signal de saut jusqu’à l’arrêt pendant la commande G31 diffère selon la vitesse de saut de G31 et la commande F dans G31. Etant donné que le temps du départ de réponse au signal de saut jusqu’à l’arrêt après la décélération est court, l’arrêt précis avec un petit degré de glissement est possible. La distance de glissement peut être obtenue à partir de l’équation suivante. δ0 = =

F 60 F 60

F

× Tp +

60

× (Tp + t1) ±

× (t1 ± t2) F 60

δ1

δ0 : F : Tp : t1 : t2

× t2

δ2

distance de glissement (mm) vitesse de saut de G31 (mm/min) constante de temps en boucle de position (s) = (gain en boucle de position)–1 temps de retard de réponse (s) = (temps de la détection du signal de saut jusqu’à l’arrivée à l’équipement CN par l’intermédiaire du CP) temps d’erreur de réponse = 0,001 (s)

:

Si la commande G31 est utilisée pour la mesure, toutes les erreurs de données mesurées peuvent être correctionnées par δ1 de l’équation ci-dessus, mais δ2 représente une erreur de mesure. Entrée du signal de saut F

La zone hachurée représente la valeur de glissement δ 0.

Temps (s)

t1 ± t2

Tp

Configuration d’arrêt à l’entrée du signal de saut TEP202

La relation entre δ 0 et F, où Tp = 30 ms, t1 = 5 ms, est comme suit : Valeur maximale

Tp = 0,03

0,050

Valeur moyenne

t1 = 0,005 Valeur de glissement δ (mm)

Valeur minimale

0,040 0,030 0,020 0,010

0

10

20

30

40

50

60

70

Vitesse d’avance F (mm/min)

Relation entre la valeur de glissement et le taux d’avance (à titre d’exemple)

15-3

TEP203

15

FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE

15-4 Erreur de lecture des coordonnées de saut (mm) 1.

Lecture des coordonnées d’entrée du signal de saut Les valeurs de coordonnées d’entrée du signal de saut ne comprennent pas la valeur de glissement en fonction de la constante de temps en boucle de position Tp et de la constante de temps d’avance de coupe Ts. Par conséquent, les valeurs de coordonnées d’entrée du signal de saut peuvent être contrôlée par la lecture des valeurs de coordonnées de pièce au moment où le signal de saut est introduit dans la gamme d’erreur obtenue par l’équation suivante. Néanmoins, corriger la valeur de glissement en fonction du temps de retard de réponse t1, pour protéger une erreur de mesure.

ε=±

F × t2 60

ε : erreur de lecture (mm) F : vitesse d’avance (mm/min) t2 : Temps de retard de réponse 0,001 (s)

+1 Erreur de lecture ε (µm)

0

60 Vitesse d’avance (mm/min)

–1 La valeur de mesure se trouve dans la partie hachurée.

Erreur de lecture de coordonnées d’entrée du signal de saut Erreur de lecture si la vitesse d’avance est de 60 mm/min : 60 × 0.001 ε =± 60 = ± 0.001 (mm) La valeur de mesure se trouve dans la gamme de ± 1µm de l’erreur de lecture. TEP204

2.

Lecture de coordonnées à l’exception des coordonnées d’entrée du signal de saut Les valeurs de coordonnées qui ont été lues comprennent la valeur de glissement. Par conséquent, lorsque les valeurs de coordonnées à l’entrée du signal de saut sont requises, les compenser en se référant au paragraphe 1. Toutefois, comme la valeur de glissement en fonction du temps d’erreur de réponse t2 ne peut pas être calculée de la façon susmentionnée, elle sera une erreur de mesure.

15-4

FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE

15

15-5 Fonction de saut multiple : G31.1, G31.2, G31.3 et G04 1.

Fonction et effet Grâce au préréglage de la combinaison des signaux de saut à introduire, il est possible d’effectuer un saut dans chaque condition. Le mouvement de saut est le même que celui avec G31. Les commandes G par lesquelles le saut peut être spécifié sont G31.1, G31.2, G31.3 et G04, et la correspondance entre chaque commande G et le signal de saut peut être établie par les paramètres K69 à K73.

2.

Format de commande G31.1 Xx Yy Zz αα Ff

(identique pour G31.2 et G31.3, Ff n’est pas nécessaire pour G04.) Vitesse d’avance (mm/min) Mot d’adresse et valeurs de coordonnées de destination

Avec cette commande, l’interpolation linéaire est exécutée de la même façon que la commande G31. Pendant l’interpolation linéaire, la machine est arrêtée quand les conditions de signal de saut sont satisfaites pour exécuter le prochain bloc après l’annulation des commandes restantes. 3.

4.

Description 1.

Concernant la vitesse d’avance par les paramètres K42 à K44, G31.1 correspond à la vitesse de saut de G31.1, G31.2 à la vitesse de saut de G31.2 et G31.3 à la vitesse de saut de G31.3.

2.

Le bloc sera sauté quand les conditions de signal de saut sont satisfaites pour chaque commande.

3.

Sauf pour les points 1 et 2 ci-dessus, la fonction est identique à la commande G31.

Réglage des paramètres 1.

La vitesse d’avance correspondant à chaque commande G31.1, G31.2 ou G31.3 peut être établie par les paramètres K42 à K44.

2.

La condition de saut (addition logique du signal de saut préréglé) correspondant à chaque commande G31.1, G31.2, G31.3 ou G04 est établie par les paramètres K69 à K73. Si les paramètres sont réglés sur 7, la fonction sera la même que G31. Signaux de saut valides

Valeurs du paramètre 1 1

2

○ ○

2 3

○

○ ○

4 5

○

○

6 7

3

○

15-5

○

○

○

○

15

FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE

5.

Mouvement 1.

A l’aide du saut multiple, les types de mouvement de machine suivants sont contrôlés pour réduire le temps de mesure tout en améliorant la précision de mesure. Quand le réglage des paramètres est comme indiqué ci-dessous : Condition de saut G31.1 = 7 G31.2 = 3 G31.3 = 1

Vitesse de saut 20.0 mm/min (f1) 5.0 mm/min (f2) 1.0 mm/min (f3)

Exemple de programme N10 G31.1 X200.0 N20 G31.2 X40.0 N30 G31.3 X1.0 Mouvement f (f1)

N10

Distance de mesure Vitesse de saut

(f2)

N20 (f3)

N30 t

Entrée du signal de saut 3 Entrée du signal de saut 2 Entrée du signal de saut 1

Note: 2.

MEP225

Dans l’exemple de mouvement montré ci-dessus, quand le signal de saut 1 est introduit avant le signal de saut 2, N20 sera sauté et N30 sera aussi négligé.

Quand le signal de saut correspondant aux conditions préréglés est introduit pendant G04 (arrêt temporisé), le temps restant de l’arrêt temporisé est annulé pour exécuter le prochain bloc.

15-6 E

FONCTION DE PROTECTION

16

16 FONCTION DE PROTECTION 16-1 Sélection/annulation de contrôle de course avant le déplacement : G22/G23 1.

Fonction et effet Au contraire à la limite de course de logiciel spécifiée par l’utilisateur qui établit la zone d’interdiction d’usinage à l’extérieur, la fonction de contrôle de course avant le déplacement sert à établir la zone d’interdiction à l’intérieur (partie grise). La commande de déplacement qui touche ou passe la partie grise provoquera une alarme avant le déplacement.

Limite supérieure spécifiéé par le fabricant Limite supérieure spécifiéé par l’utilisateur

(x, y, z) Limite supérieure de contrôle de course avant le déplacement

(i, j, k) ～ Limite inférieure de contrôle de course avant le déplacement

Limite inférieure spécifiéé par l’utilisateur Limite inférieure spécifiéé par le fabricant

MEP220

2.

Format de commande G22 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_

G23 3.

Spécification de la zone d’interdiction d’usinage à l’intérieur Spécification de la limite inférieure Spécification de la limite supérieure Annulation

Description 1.

Les valeurs des limites supérieure et inférieure doivent être les données basées sur le système de coordonnées de machine.

2.

La limite supérieure de la zone d’interdiction est établie par X, Y et Z et la limite inférieur par I, J et K. Si X, Y, Z < I, J, K, toutefois, X, Y et Z représentent la limite inférieure et I, J et K la limite supérieure.

16-1

16

FONCTION DE PROTECTION

3.

Si les valeurs des limites supérieure et inférieure attribuées à l’axe sont identiques, le contrôle de course ne sera pas exécuté. G22 X200. Y250. Z100. I200. J–200. K0 L’axe X ne reçoit pas de contrôle de course.

4.

Si la commande G23 est donnée, le contrôle de course avant le déplacement sera annulé.

5.

Si la commande G23 est donnée, le contrôle de course avant le déplacement sera annulé et puis le déplacement en axes X, Y et Z s’effectuera selon l’information modale dernièrement donnée.

Note:

Avant de donner la commande G22, déplacer l’outil à l’extérieur de la zone d’interdiction.

16-2 E

FILETAGE : G33 (OPTION)

17

17 FILETAGE : G33 (OPTION) 17-1 Filetage à pas constant 1.

Fonction et effet La commande G33 permet de réaliser le filetage à pas constant pendant lequel l’avance d’outil est synchronisé avec la rotation de la broche. Le filetage à plusieurs entrées est aussi possible si l’on désigne l’angle d’entrée de filetage. Pour réaliser le filetage tout automatiquement, toutefois, il est nécessaire d’utiliser l’outil d’ANDREA.

2.

Format de commande A.

Filetage à pas ordinaire G33 Zz Ff Qq

B.

z:

adresse de l’axe de direction de filetage et longueur de la partie filetée

f:

pas en sens de l’axe plus long (axe déplaçant la distance la plus longue parmi les axes)

q:

angle d’entrée de filetage (0° à 360°)

Filetage à pas précis G33 Zz Ee Qq z:

adresse de l’axe de direction de filetage et longueur de la partie filetée

e:

pas en sens de l’axe plus long (axe déplaçant la distance la plus longue parmi les axes)

q:

angle d’entrée de filetage (0° à 360°)

Note: 3.

Si l’adresse Q est omise, l’angle d’entrée de filetage sera considéré comme 0°.

Description 1.

Dans le cas d’un filetage conique, désigner le pas en sens de l’axe plus long.

Z

Filetage conique LZ

- Si a < 45°, le pas est égal à LZ. - Si a > 45°, le pas est égal à LX. - Si a = 45°, le pas est égal à LX ou LZ.

a

X

LX

MEP226

17-1

17

FILETAGE : G33 (OPTION)

La plage des pas F et E est comme suit : Unité

Plage d’entrée de pas pour la commande F (6 chiffres)

Plage d’entrée de pas pour la commande E (8 chiffres)

en mm

0,001 à 99,9999 mm/tour

0,00002 à 99,999999 mm/tour

en pouces

0,0001 à 9,99999 pouces/tour

0,000002 à 9,9999999 pouces/tour

Note:

Si la vitesse d’avance convertie en vitesse d’avance par minute dépasse la vitesse d’avance de coupe maximale, l’alarme 134 DEPASS. VITESSE DE BROCHE sera affichée.

2.

La commande E est également utilisée pour désigner le nombre de filets en pouces. Le mode d’utilisation de cette commande (désignation du pas précis ou du nombre de filets) est déterminé par le bit 7 du paramètre F91.

3.

La vitesse de rotation de la broche doit être constante durant tous les procédés de l’ébauchage à la finition.

4.

L’arrêt d’avance ne peut pas être exécuté durant le filetage. Si le bouton-poussoir d’arrêt d’avance est pressé durant le filetage, l’avance s’arrêtera au point d’arrivée du bloc suivant le bloc de filetage (bloc sous la commande G33).

5.

Comme le filetage conique ne peut pas être suspendu à mi-chemin, il se peut que, selon la grandeur du pas commandé, la vitesse d’avance de coupe convertie dépasse la vitesse d’avance de coupe maximale. Il est donc nécessaire de désigner le pas en vitesse d’avance maximale après la conversion mais non de la vitesse d’avance au point de départ du filetage.

6.

En général, le pas n’est pas constant au point de départ et au point d’arrivée du filetage à cause d’un retard de l’opération du système d’asservissement, etc. Pour cette raison, la longueur de la partie filetée doit comprendre la longueur de la partie incomplètement filetée.

7.

La vitesse de rotation de la broche doit satisfaire la condition suivante :

1≤R≤

Vitesse d’avance de coupe max. Pas du filetage

R ≤ Vitesse de rotation admise du codeur (min–1) Où R : vitesse de rotation de la broche (min–1) Pas du filetage : mm ou pouces Vitesse d’avance de coupe maximale : mm/min ou pouces/min 8.

Désigner l’angle d’entrée de filetage en nombre entier de 0 à 360.

9.

La correction de la vitesse d’avance de coupe doit être toujours de 100%.

17-2

FILETAGE : G33 (OPTION)

4.

17

Exemple de programme N110 G90 G00 X–200. Y–200. S50 M03 N111 Z110. Z

N112 G33 Z40. F6.0 N113 M19 N114 G00 X–210. 10

N115 Z110. M00

50

N116 X–200.

10

M03 N117 G04 X5.0 X

N118 G33 Z40.

Y

X Unité : mm MEP227

N110, N111

Le centre de la broche se positionne au centre de la pièce et la broche tourne en sens normal.

N112

La première passe du filetage s’effectue. Pas de filetage = 6,0 mm

N113

La broche s’oriente suivant la commande M19.

N114

L’outil s’échappe en sens de l’axe X.

N115

L’outil est retourné à la position au-dessus de la pièce et l’exécution du programme s’arrête suivant la commande M00. En cas de nécessité, ajuster l’outil.

N116

L’outil s’approche de la pièce pour exécuter la deuxième passe du filetage.

N117

En cas de nécessité, commander l’arrêt temporisé pour rendre stable la vitesse de rotation de la broche.

N118

La deuxième passe du filetage s’effectue.

17-3

17

FILETAGE : G33 (OPTION)

17-2 Filetage continu Le filetage continu pourra être réalisé si les commandes de filetage sont successivement données. Le filetage spécial tel que le filetage à pas variable ou à forme variable est aussi réalisable de la même manière. Toutefois, le filetage continu nécessite l’outil d’ANDREA.

G33

G33

G33

MEP228

17-3 Filetage en pouces 1.

Description générale La commande G33 avec désignation du nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long permet de contrôler l’avance d’outil en synchronisation avec la rotation de la broche et de réaliser le filetage plat ou conique à pas constant.

2.

Format de commande G33 Zz Ee Qq z:

adresse de l’axe de direction de filetage et longueur de la partie filetée

e : nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long (axe à déplacer la distance la plus longue parmi les axes). (La commande avec le signe décimal est possible.) q : angle d’entrée de filetage (0° à 360°) 3.

Description 1.

Désigner le nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long.

2.

La commande E est également utilisée pour désigner le pas précis. Le mode d’utilisation de cette commande (désignation du pas précis ou du nombre de filets) est déterminé par le bit 7 du paramètre F91.

3.

La valeur de la commande E doit être dans la plage d’entrée pour la commande.

17-4

FILETAGE : G33 (OPTION)

4.

17

Exemple de programme Pas de filetage .....

3 filets/pouce (= 3,46666...)

Dans le cas de programmation en unité de mm, où δ1 = 10 mm

δ2 = 10 mm

N210

G90 G00 X–200. Y–200. S50 M03

N211

Z110.

N212

G91 G33 Z–70. E3.0 --------------1er filetage

N213

M19

N214

G90 G00 X–210.

N215

Z110. M00

N216

X–200.

Z

10 50 10

M03 N217 N218

G04 X2.0

X Y

e

G91 G33 Z–70. -----------------------2 filetage

X Unité : mm MEP227

17-5

17

FILETAGE : G33 (OPTION)

- NOTE -

17-6 E

FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION)

18

18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION) 1.

Description générale Pour réaliser l’usinage sur la circonférence extérieure d’une pièce cylindrique mise sur la table rotative en faisant tourner celle-ci (en B), il est nécessaire d’aligner complètement l’axe de la pièce sur l’axe de rotation de la table.

Pièce à usiner

Pièce usinée

MEP232

Toutefois, cet alignement est très difficile et demande l’utilisation des dispositifs de serrage à grande précision (ceux-ci sont très chers). La fonction de correction dynamique est une fonction pourvue d’une correction internale pour que l’axe de pièce, qui change normalement suivant la rotation de la table, sera toujours contrôlé comme s’il coïncide virtuellement avec l’axe de rotation de la table, et ainsi permet l’usinage avec le programme simplifié sans grande attention à la position de montage de la pièce.

Axe B

Axe X

Axe Z Axe de rotation de la table

Axe de la pièce MEP233

M173 G01 B360. F500 M174

Mise en fonction de la correction dynamique Mise hors fonction de la correction dynamique

18-1

18

FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION)

2.

Description 1.

La limitation automatique par le logiciel ne sera pas arrivée si la correction cause le dépassement des positions de limitation de course.

2.

L’excentricité de l’axe de la pièce par rapport à l’axe de rotation de la table doit être la plus petite que possible (inférieure à 3 mm). Si elle est supérieure à 3 mm, l’alarme 137 DEPAS. COMPENSATION DYNAMIQUE sera affichée. Durant le fonctionnement automatique, régler l’axe de rotation de pièce au point zéro de coordonnées de pièce. Pour le mode d’opération manuelle, l’axe de rotation de pièce est déterminé par le paramètre I11.

3.

Le point zéro de coordonnées de pièce doit être réglé à l’axe de rotation de pièce lorsque la pièce est usinée avec la correction dynamique.

4.

La correction dynamique est invalide en mode de la rotation de coordonnées (G68).

5.

Paramètres relatifs

Adresse

Signification

Règlage

Description

S5

Centre de rotation de la table

Unité : 0,001 mm

Désigner les coordonnées de l’axe de rotation de la table pour chaque axe dans le système de coordonnées de machine.

I11

Centre de rotation de pièce

Plage : ±99999999

Désigner les coordonnées de l’axe de la pièce dans le système de coordonnées de machine pour chaque axe lorsque la table est mise à la position 0 . (Ce paramètre est valide seulement en mode d’opération manuelle.)

6.

Poser la pièce sur la table comme montré ci-dessous, et effectuer l’usinage en faisant tourner seulement la table.

Pièce

Table

MEP234

3.

Exemple de programme G55 G00 X_Y_Z_ M173 G01 Z_F_ B_F_ Z_F_ M174 M30

Prendre l’axe de la pièce pour point zéro de pièce. Approche Mise en fonction de la correction dynamique Départ de coupe Rotation en sens de l’axe B Echappement en sens de l’axe Z Mise hors fonction de la correction dynamique Fin d’usinage

18-2 E

COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)

19

19 COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION) Cette fonction permet d’exécuter plus vite et précisément le programme EIA/ISO d’usinage de la surface courbée libre avec division en segments minutieux. Elle permet de réduire des défauts en raies et en autres formes sur la surface finie en comparaison avec les autres modes d’usinage à grande vitesse conventionnels. En modes d’usinage à grande vitesse conventionnels tels que le mode de décélération au coin dans lesquels est appliquée la régulation de vitesse basée sur l’angle entre deux blocs, l’accélération/décélération peut s’effectuer trop sensiblement à la partie en gradins ou ondulée, et il peut en résulter que des défauts en raies ou en autres formes sont présentent sur la surface finie. En mode de commande de lissage à grande vitesse dans lequel est appliquée la régulation de vitesse basée non seulement sur l’angle entre deux blocs mais aussi sur la forme d’usinage définie dans le programme, l’accélération/décélération s’effectue de manière optimale sans être trop affectée par la partie en gradins ou ondulée. Par conséquent, des défauts en raies ou en autres formes sur la surface finie sont considérablement réduits. Les caractéristiques de la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit : - Elle est utile au programme d’usinage avec division en segments minutieux du moule métallique en forme lisse. - Elle permet de minimiser l’influence de la trajectoire en gradins programmée. - Lorsque les trajectoires adjacentes sont similaires l’une à l’autre en terme de forme, le même type d’accélération/décélération est appliquée à ces deux. - Lorsque l’accélération prévue est trop grande, la vitesse est réduite même au coin dont l’angle est inférieur à l’angle de décélération au coin. La commande de lissage à grande vitesse est effective seulement lorsque le mode d’usinage à grande vitesse et le mode de correction de forme sont sélectionnés. Mode de décélération au coin conventionnel

Mode de commande de lissage à grande vitesse

Vitesse d’avance Cas où l’angle du coin est inférieur à l’angle de décélération au coin (θ)

Vitesse d’avance Vitesse réduite en fonction de l’angle

Sans décélération

θ

Temps

Vitesse d’avance

Temps

Vitesse d’avance

Cas où l’angle du coin est égal ou supérieur à l’angle de décélération au coin (θ)

θ Temps

Temps D735P0563

19-1

19

COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)

19-1 Format de commande G61.1 (G61.2); G5P2; ･･･････Mis en marche de la commande de lissage à grande vitesse - L’adresse P n’est valide que sous forme de P0 ou P2. - Ne pas désigner d’autres adresses que N, P dans le bloc G05. - Pour utiliser la commande de lissage à grande vitesse, il est nécessaire de régler le bit 0 du paramètre F3 sur 1 à l’avance. Paramètre F3, bit 0 1 : commande de lissage à grande vitesse valide 0 : commande de lissage à grande vitesse invalide (mouvement suivant le mode d’usinage à grande vitesse conventionnel) - Il est nécessaire de donner la commande de correction de forme (G61.1) ou la commande d’interpolation cannelée modale (G61.2) avant la commande G05P2.

19-2 Commandes utilisables en mode de commande de lissage à grande vitesse Les commandes pouvant être données en mode de commande de lissage à grande vitesse sont identiques à celles qui sont utilisables en mode d’usinage à grande vitesse conventionnel. Voir le chapitre 22 pour le mode d’usinage à grande vitesse. Si une autre commande que les commandes G, les commandes de sélection d’axe, les commandes d’avance, les numéros de séquence, les codes “hors commande” et “en commande” et les codes M, S et T est donnée, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. 1.

Commandes G pouvant être données Les commandes G00, G01, G02, G03, G17, G18, G19, G93 et G94 peuvent être données en mode de commande de lissage à grande vitesse. En ce qui concerne les commandes d’interpolation circulaire, l’arc de cercle peut être défini soit par la désignation de l’adresse R soit par la désignation des adresses I et J. (L’interpolation hélicoïdale ne peut pas être commandée.) Lorsque le programme d’usinage comprend la commande d’interpolation circulaire, le chevauchement du bloc de commande d’interpolation circulaire sur les blocs adjacents s’effectue automatiquement sans regard au réglage du bit 2 du paramètre F96. Les commandes de l’interpolation hélicoïdale et de l’interpolation tourbillonnante ne peuvent pas être données. Si elles sont commandées, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. Les commandes G93 (avance en temps inverse) et G94 (avance par minute) peuvent être données et changées l’une pour l’autre en mode de commande de lissage à grande vitesse. Toutefois, la commande G95 (avance par tour de broche) ne peut pas être donnée en ce mode. Toute l’information modale de codes G excepté le groupe 1 donnée avant la commande G05P2 reste effective après la commande G05P0.

19-2

COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)

2.

19

Codes de nom d’axe Les axes linéaires X, Y et Z peuvent être désignés. Les dimensions peuvent être définies soit en mode de cotation absolue soit en mode de cotation relative. Lorsque le mode de cotation absolue est sélectionné dans le programme d’usinage, toutefois, il est nécessaire de régler le bit 5 du paramètre F84 sur 1 à l’avance. Paramètre F84, bit 5 : Mode de cotation relative/absolue dans le mode d’usinage de grande vitesse 1 : Le mode de cotation sélectionné avant la validation du mode d’usinage de grande vitesse restera valide. 0 : Le mode de cotation relative sera toujours valide.

3.

Commande d’avance La commande d’avance avec adresse F peut être donnée.

4.

Numéros de séquence Les numéros de séquence avec adresse N peuvent être désignés. Ces numéros seront traités comme code non significatif.

5.

Hors commande et en commande Le code hors commande et le code en commande peuvent être donnés. Voir la section 3-1 pour les détails. Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel aucune commande de déplacement n’est donnée (par exemple, la ligne vide, la ligne sur laquelle autre commande que le code hors commande ou le code en commande n’existe pas, la commande G91 dans laquelle une distance de déplacement de 0 est spécifiée et la commande G90 dans laquelle une même position est spécifiée).

6.

Commandes M, S et T Codes M (fonction auxiliaire), codes S (fonction de broche) et codes T (fonction d’outil) peuvent être donnés. Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel une de ces commandes est donnée. Les fonctions suivantes ne peuvent pas être commandées. Si elles sont commandées, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. - Les deuxièmes fonctions auxiliaires (les adresses A, B et C suivies de 8 chiffres) - Les codes M relatifs à l’appel du macro-programme et à l’interruption du macro-programme (M96, M97, M98 et M99)

19-3

19

COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)

19-3 Fonctions additionnelles utilisables dans la commande de lissage a grande vitesse De même qu’en mode d’usinage à grande vitesse conventionnel, le carénage peut être utilisé en mode de commande de lissage à grande vitesse. En règle générale, toutefois, il n’est pas nécessaire de valider le carénage en ce mode. 1.

Fonction de carénage Il s’agit de la fonction permettant d’éliminer la passe saillante par rapport aux passes adjacentes, comprise dans le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO ou l’autre dispositif similaire, pour caréner la trajectoire. Cette fonction est validée par le réglage du bit 1 du paramètre F96 sur 1. Paramètre F96, bit 1 : S’il y a des passes saillantes dans le programme d’usinage de segments minutieux, 1 : la fonction de carénage sera validée. 0 : la fonction de carénage ne sera pas validée. Paramètre F103 :

Longueur de référence du bloc faisant l’objet du carénage

Changement de passes par la fonction de carénage

Avant le carénage

Après le carénage D735P0564

Même s’il y a des passes saillantes continuelles, elles seront éliminées pour obtenir la trajectoire sans à-coups.

Avant le carénage

Durant le carénage

Après le carénage D735P0565

19-4

COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)

19

19-4 Paramètres Les paramètres relatifs à la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit : F3 = 0 : Commande de lissage à grande vitesse invalide 1 : Commande de lissage à grande vitesse valide sans décélération à la moindre marche 3 : Commande de lissage à grande vitesse valide avec décélération à n’importe quelle marche Lorsque ce bit est réglé sur 1, la décélération ne s’effectuera pas à la moindre marche dont la hauteur est égale ou inférieure à 5 µm (telle marche sera considérée comme erreur de trajectoire négligeable). Si la décélération est désirée même à telle marche, régler ce bit sur 3. La vitesse sera alors réduite à celle déterminée automatiquement en fonction de la forme d’usinage sans regard à la hauteur de la marche.

19-5 Restrictions 1.

Avant de donner la commande G05P2, annuler la correction de diamètre, l’image symétrique, la modification de l’échelle, la rotation du système de coordonnées, l’interpolation en axe virtuel, la correction de diamètre à trois dimensions et le profilage. A défaut, la commande G05P2 sera ignorée ou l’alarme sera affichée.

2.

Chacun des blocs G05P2 et G05P0 provoque la décélération une fois. Il est donc conseillé d’assurer la marche/arrêt du mode d’usinage à grande vitesse au moment où l’outil quitte la pièce.

3.

En mode de fonctionnement bloc par bloc, le carénage ne s’effectuera pas même s’il est validé.

4.

La commande de lissage a grande vitesse n’est pas valide pour les axes rotatives.

5.

En modes de contrôle de la pointe d’outil, de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner et d’usinage sur la face inclinée, le carénage ne s’effectuera pas même s’il est validé.

6.

En mode d’usinage à grande vitesse, le carénage est temporairement suspendu pendant l’exécution du bloc dans lequel une des commandes M, S et T est données.

7.

Depuis la lecture de la commande T!!M6 (changement d’outil) jusqu’à la validation de la correction de la longueur d’outil, une décélération a lieu et le carénage ne s’effectue pas même lorsqu’il est validé. Lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL est invalidée (F93, bit 3 = 0), la commande de correction de la longueur d’outil (G43) ne peut pas être donnée en mode d’usinage à grande vitesse. Annuler le mode d’usinage à grande vitesse avant de donner la commande G43. T01M6

← Changement d’outil

G01 X__ F__ Z__

← La correction est validée à partir du premier déplacement en axe Z.

L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande vitesse ne s’effectue pas. L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande vitesse est reprise.

X__ Y__

19-5

19

COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)

19-6 Liste des alarmes Les alarmes relatives à la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit : No d’alarme

Message

Description

Remède

169

CTR REGUL OPER INTERDITE

Une opération inadéquate (telle que l’interruption manuelle) est commandée en mode de commande de lissage à grande vitesse.

Certaines opérations y compris l’interruption manuelle ne peuvent pas être commandées en mode de commande de lissage à grande vitesse.

807

FORMAT NON AUTORISE

La commande inadéquate est donnée en mode G5P2.

Vérifier et modifier le programme d’usinage.

809

NOMBRE NON AUTORISE

Le nombre de chiffres de la valeur introduite est trop grand.

Vérifier et modifier le programme d’usinage.

19-6 E

FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE

20

20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE 1.

Généralités Cette fonction permet de sélectionner un des dix niveaux de coupe qui représentent les conditions de coupe donnant la priorité soit à la rapidité ou à la précision de l’usinage, et ainsi de choisir les conditions de coupe appropriées à la pièce à usiner. Elle peut être réalisé soit par la programmation des codes M soit à travers la fenêtre SELECT NIV COUPE.

2.

Sélection du niveau de coupe A.

Programmation des codes M Commander un des codes M821 à M830 qui correspondent aux 10 niveaux de coupe, les niveaux 1 et 10 représentant les conditions de coupe dans lesquelles la rapidité et la précision de l’usinage est la plus prioritaire respectivement. Code M

B.

Rapidité prioritaire

M821

Niveau de coupe 1

M822

Niveau de coupe 2

M823

Niveau de coupe 3

M824

Niveau de coupe 4

M825

Niveau de coupe 5

M826

Niveau de coupe 6

M827

Niveau de coupe 7

M828

Niveau de coupe 8

M829

Niveau de coupe 9

M830

Niveau de coupe 10

Précision prioritaire

Exemple de programme G00G40G80G90G94G98 G91G00G28Z0. G28X0.Y0. T1T2M6 G00G90G54X182.15Y20.974S180M3 G43H1Z100.M8 Z5. M825 ← Sélection de niveau de coupe 5. G01Z-9.F400. G03X170.15Y0.189R24.F180. G01Y-0.189 G02X152.793Y-20.144R20.15 G01X152.186Y-20.229 X151.573Y-20.315 X150.96Y-20.4 : :

20-1

20

FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE

Remarque:

Note:

Pour de plus amples détails, se référer la section concernée dans le manuel d’opération de la machine.

La sélection du niveau de coupe est principalement utilisée pour l’usinage du moule métallique. Lorsque les spécifications de la machine ne permettent pas ce type d’usinage, la fenêtre SELECT NIV COUPE n’est pas utilisable.

20-2 E

21

TARAUDAGE TORNADO (G130)

21 TARAUDAGE TORNADO (G130) 1.

Fonction et but Le taraudage TORNADO permet le taraudage par une passe de coupe en sens de trou jusqu’au fond en utilisant le taraud spécial. Le cycle TORNADO peut s’exécuter avec un seul outil tandis que le cycle ordinaire de taraudage nécessite généralement plusieurs outils. Cela minimise le nombre fois de coupe, réduit le temps de changement d’outil et augmente l’efficacité d’usinage. Cette fonction est disponible seulement pour la machine équipée de la fonction du contrôle en axe Y. Note:

Le programme de cycle TORNADO est appelé par le “code G d’appel du macroprogramme”. Pour cela, le réglage préliminaire des paramètres suivants est nécessaire : J37 = 100009401 (Numéro de pièce du programme de cycle TORNADO appelé, Valeur fixe) J38 = 130 (Numéro de code G d’appel, Valeur fixe) J39 = 2 (Type d’appel, Valeur fixe)

2.

Format de commande Le format de commande d’usinage de face [ou D.E.] est comme suit ; G17 [ou G19]; G130 R_Z_D_T_V_F_H_I_J_K_Q_E_M1 [ou M0]; X [ou Z] _Y_; (Désignation de la position de trou) G67; Axe de trou R E

Surface de coupe

R: Z: D: T: V: F: H: I: J: K:

45°

I H

V

J

Z

Point R Position du fond de trou Diamètre du trou d’usinage Diamètre d’outil Profondeur de trou Vitesse d’avance Quantité chanfreinage Pas 1 Pas 2 Finition sur le fond du trou (0: non, 1: oui, Autres: oui) Q: Sens d’usinage (0: CW, 1: CCW) e E: Position de 2 point R M: Axe de trou (0: X, 1: Z ou Oblique)

D

TEP300

- L’angle de chanfreinage est fixé à 45°. - La valeur à introduire aux arguments D (diamètre du trou d’usinage) et T (diamètre d’outil) doit être remplie la condition suivante. D ≥ T ≥ D/2. - Déterminer si la finition est à effectuer ou non sur le fond du trou. Si oui, introduire 1 à l’adresse K. Sinon, y introduire 0. - Toujours donner la commande de position (Xx, Yy) dans un autre bloc que celui qui contient le code G130.

21-1

21

TARAUDAGE TORNADO (G130)

- Sans cette commande, l’usinage en sens axial ne sera pas réalisé. - Commander le code G67 à la fin du cycle pour l’annuler. 3.

Exemples de mouvement A.

Mouvement durant l’usinage de trou 1.

Avec chanfreinage Après que l’outil se déplace au point R de la position actuelle et s’approche au deuxième point R, le chanfreinage est effectué en mode d’interpolation en spirale et hélicoïdale et puis le fraisage circulaire est répété jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale. Avance de coupe Avance rapide

Point initial Point R R

Point d’approche e

2 point R E

Surface de coupe Quantité chanfreinage

Pas 1 Profondeur de trou

Pas 2 TEP301

Diamètre du trou d’usinage

2.

Sans chanfreinage Après que l’outil se déplace au point R de la position actuelle, s’approche au deuxième point R sur pas de rayon du trou, et sans effectuer le chanfreinage, le fraisage circulaire est répété à partir du sommet jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale. Avance de coupe Avance rapide

Point initial Point R R

Point d’approche e 2 point R E

Surface de coupe

Profondeur de trou

Pas 2

Diamètre du trou d’usinage

21-2

TEP302

TARAUDAGE TORNADO (G130)

B.

21

Mouvement sur le fond du trou 1.

Avec finition sur le fond du trou Après la coupe jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale, l’outil se déplace sur un cercle en mode d’interpolation circulaire, s’échappe vers l’axe du trou, et puis retourne au point initial ou au point R en sens axial à la vitesse d’avance rapide.

Point de dégagement

TEP303

2.

Sans finition sur le fond du trou Après la coupe jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale, l’outil s’échappe vers l’axe du trou en retournant sur 1/4 pas, et puis retourne au point initial ou au point R en sens axial à la vitesse d’avance rapide.

Point de dégagement Retour sur 1/4 pas

TEP304

L’interpolation circulaire n’est pas effectué sur le fond du trou.

21-3

21

TARAUDAGE TORNADO (G130)

- NOTE -

21-4 E

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

22

22 FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION) La présente fonction est destinée à dérouler à grande vitesse le programme d’usinage à approximation d’une surface courbe libre par des micro-droites. Elle a pour effet de rendre rapide l’usinage de moules à surface courbe libre. Comme la capacité de division en segments minutieux est multipliée dans le mode d’usinage de grande vitesse, un même programme d’usinage peut être quelques fois plus rapidement exécuté que dans le mode conventionnel et ainsi la durée d’usinage peut être considérablement réduite. A supposer que la vitesse d’avance soit identique, le programme d’usinage exécuté dans le mode d’usinage de grande vitesse peut avoir les segments plus minutieux que le programme d’usinage exécuté dans le mode conventionnel. En d’autre termes, l’usinage du mode d’usinage de grande vitesse en combinaison avec la fonction de correction de forme permet de réaliser l’usinage de plus grande précision. Si la passe trop saillante par rapport aux passes adjacentes est comprise dans le programme d’usinage de segments minutieux, cette passe pourra être éliminée comme passe inadéquate pour réaliser l’interpolation sans à-coup.

Z

X Y

Le mode d’usinage de grande vitesse peut être sélectionné dans tous les modes de fonctionnement par mémoire, par disque dur, par carte CI et via le réseau Ethernet. La correction de vitesse, la limitation de la vitesse maximale d’avance de coupe, le fonctionnement bloc par bloc, le cycle de vérification, le traçage graphique et la fonction de correction de forme peuvent être validés même dans le mode d’usinage de grande vitesse. Comme montré ci-dessous, la capacité de division en segments minutieux assumée dans le mode d’usinage de grande vitesse dépend du mode de fonctionnement sélectionné. Mode de fonctionnement

Vitesse d’avance maximum

Condition requises

Fonctionnement par mémoire

135 m/min

Sans

Fonctionnement par disque dur

67 m/min

Fonctionnement avec l’écran POSITION affiché (Note 2)

Fonctionnement via le réseau Ethernet

135 m/min

Sans l’opération avec les touches spéciaux et le bouton de souris (Note 3)

Fonctionnement par carte CI

135 m/min

Sans

22-1

22

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

Comme montré ci-dessous, la capacité de division en segments minutieux est soumise aux restrictions selon les fonctions utilisées dans le programme. Condition

Fonction utilisée

Sans carénage G01

Seule commande d’interpolation linéaire

(Note 1)

135 m/min

G02/G03

Commande d’interpolation circulaire comprise

(Note 1)

33 m/min

G06.1

Commande d’interpolation cannelée fine comprise

101 m/min

G54.4

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner (Note 1)

67,2 m/min

G68.2

Mode d’usinage sur la face inclinée

(Note 1)

67,2 m/min

G41.x, G42.x

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes (à gauche/à droite) (Note 1)

33,6 m/min

G43.4

Commande de la pointe d’outil

67,2 m/min

(Note 1)

Avec carénage 84 m/min

50 m/min

Note 1: Le nombre maximum des caractères pouvant être commandés pour le segment minutieux de 1 mm de long est de 32 et de 52 en cas d’usinage simultané en 3 et 5 axes respectivement. Si ces nombres sont dépassés, la courbe libre ne pourra pas être correctement divisée en segments minutieux. Lorsque plusieurs fonctions sont utilisées en même temps, la plus petite vitesse d’avance est appliquée. Note 2: Le changement de l’écran POSITION pour un autre pourrait suspendre la lecture du programme à partir du disque dur et susciter un dommage sur la face à usiner. Note 3: Une opération anormale telle que la pression continue sur la touche de curseur, la touche de changement de page ou le bouton de souris pourrait suspendre la lecture du programme à partir du réseau de communication et susciter un dommage sur la face à usiner. Note 4: Avant d’exécuter le programme de segments minutieux en mode de fonctionnement par disque dur ou via le réseau Ethernet, quitter le logiciel commercial. Note 5: Comme la décélération est optimisée au coin en mode de correction de forme, la durée d’usinage devient relativement longue dans ce mode.

22-1 Format de commande G5 P2

Marche du mode d’usinage à grande vitesse

G5 P0

Arrêt du mode d’usinage à grande vitesse

Note 1: Donner chacune de ces commandes en tant que bloc unique. Note 2: Cette fonction ne peut pas être utilisée en mode IMD. Si elle est spécifiée, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.

22-2

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

22

22-2 Commandes utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse Les codes de nom d’axe, quelques codes G, le code F, les numéros de séquence, les codes “hors commande” et “en commande” et les codes M, S et T peuvent être commandés dans le mode d’usinage de grande vitesse. Si une autre commande est donnée dans ce mode, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. 1.

Codes G Les codes G00, G01, G02, G03, G17, G18, G19, G93 et G94 peuvent être commandés. En ce qui concerne la commande d’interpolation circulaire, l’arc de cercle peut être défini soit par la désignation de son rayon (avec adresse R) soit par la désignation de son centre (avec adresses I et J). (L’interpolation hélicoïdale ne peut pas être commandée.) Lorsque le programme d’usinage à exécuter dans le mode d’usinage de grande vitesse comprend la commande d’interpolation circulaire, toutefois, il est nécessaire de régler le bit 2 du paramètre F96 sur 1 à l’avance. F96, bit 2 : Entre les blocs d’interpolation circulaire dans le mode d’usinage de grande vitesse 0 : l’outil se déplacera à la vitesse d’avance commandée (avec accélération/décélération). 1 : l’outil se déplacera à la vitesse d’avance constante.

2.

Codes de nom d’axe Les dimensions peuvent être définies soit en mode de dimension absolue soit en mode de dimension incrémentale. Lorsque le mode de dimension absolue est sélectionné dans le programme d’usinage, toutefois, il est nécessaire de régler le bit 5 du paramètre F84 sur 1 à l’avance. F84, bit 5 : Mode de dimension incrémentale/absolue dans le mode d’usinage de grande vitesse 0 : Le mode de dimension incrémentale sera toujours valide. 1 : Le mode de dimension sélectionnée avant la validation du mode d’usinage de grande vitesse restera valide.

3.

Commande d’avance La commande d’avance avec adresse F peut être donnée.

4.

Numéros de séquence Les numéros de séquence avec adresse N peuvent être désignés. Ces numéros seront traités comme code non significatif.

5.

Hors commande et en commande Le code hors commande et le code en commande peuvent être donnés. Voir la section 3-1 pour les détails. Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel aucune commande de déplacement n’est donnée (par exemple, la ligne vide, la ligne sur laquelle autre commande que le code hors commande ou le code en commande n’existe pas, la commande G91 dans laquelle une distance de déplacement de 0 est spécifiée et la commande G90 dans laquelle une même position est spécifiée).

22-3

22

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

6.

Commandes M, S et T Codes M (fonction auxiliaire), codes S (fonction de broche) et codes T (fonction d’outil) peuvent être donnés. Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel une de ces commandes est donnée. Les fonctions suivantes ne peuvent pas être commandées. Si elles sont commandées, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. - Les deuxièmes fonctions auxiliaires (les adresses A, B et C suivies de 8 chiffres) - Les codes M relatifs à l’appel du macro-programme et à l’interruption du macroprogramme (M96, M97, M98 et M99)

7.

Exemple de programme G28 X0 Y0 Z0 G90 G0 X–100. Y–100. G43 Z–5. H03 G01 F3000 G05 P2 X0.1 X0.1 Y0.001 X0.1 Y0.002 M X0.1 F200 G05 P0 G49 Z0 M02

Marche du mode d’usinage à grande vitesse Lorsque paramètre F84 bit 5 = 0 : Déplacement incrémental par G01 Lorsque paramètre F84 bit 5 = 1 : Déplacement absolu par G01 Arrêt du mode d’usinage à grande vitesse

Note 1: L’adresse P n’est valide que sous forme de P0 ou P2. Toute autre commande provoque l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE. Note 2: Ne pas désigner d’autres adresses que N, P dans le bloc G05. Note 3: L’adresse P ne peut pas accepter la dimension avec virgule décimale. Note 4: La commande dans un bloc doit être exprimé en 30 caractères ou moins.

22-4

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

22

22-3 Fonctions additionnelles utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse 1.

Fonction de carénage Il s’agit de la fonction permettant d’éliminer la passe saillante par rapport aux passes adjacentes, comprise dans le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO ou l’autre dispositif similaire, pour caréner la trajectoire. Cette fonction est validée par le réglage du bit 1 du paramètre F96 sur 1. F96, bit 1: S’il y a des passes saillantes dans le programme d’usinage de segments minutieux, 0 : la fonction de carénage ne sera pas validée 1 : la fonction de carénage sera validée Paramètre F103 : Longueur de référence du bloc faisant l’objet du carénage

Avant le carénage

Après le carénage

Même s’il y a des passes saillantes continuelles, elles seront éliminées pour obtenir la trajectoire sans à-coups.

Avant le carénage

2.

Durant le carénage

Après le carénage

Limitation de la vitesse maximale d’avance de coupe Il s’agit de la fonction permettant de limiter la vitesse maximale d’avance de coupe dans le mode d’usinage de grande vitesse à la plus petite valeur des vitesses maximales d’avance de coupe en tous les axes de commande lorsque le mode de correction de forme est validé. Si le bit 5 du paramètre F96 est réglé sur 1, toutefois, la vitesse maximale d’avance de coupe sera limitée à la valeur qui est automatiquement déterminée selon la courbure de la partie courbe comprise dans le programme de segments minutieux de sorte que l’accélération ne soit pas trop grande durant le déplacement.

22-5

22

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

F96, bit 5 : Sélection de la vitesse maximale d’avance de coupe 0:

la plus petite valeur des vitesses maximales d’avance de coupe en tous les axes de commande.

1 : valeur déterminée selon la courbure.

R

3.

Le déplacement sans décélération à la partie ayant un grande courbure cause une déviation de la trajectoire vers l’intérieur.

Décélération au coin dans le mode d’usinage de grande vitesse Il s’agit de la fonction permettant d’effectuer automatiquement la décélération auprès de la jointure des deux blocs adjacents en mode de correction de forme lorsque l’angle formé par ces deux blocs est assez grand, en sorte de limiter l’accélération à cette partie à la valeur admise. Si le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO ou l’autre dispositif similaire contient le bloc minutieux à un coin, la vitesse de déplacement à ce coin pourrait être très différente de celle commandée pour la partie adjacente et la face à usiner pourrait subir une mauvaise influence. Cette fonction validée par le réglage du bit 4 du paramètre F96 permet d’ignorer cette sorte de bloc minutieux pour obtenir la décélération adéquate au coin. Cette fonction est utilisable pour la machine muni de fonctions optionnelles du mode d’usinage de grande vitesse et de la commande de haute précision. F96, bit 4 : Sélection de la méthode de discernement du coin dans le mode d’usinage de grande vitesse 0:

discernement selon l’angle formé par les deux blocs adjacents.

1:

discernement en ignorant le bloc minutieux s’il est inséré entre les deux blocs formant un assez grand angle.

107 : Longueur de référence de discernement du bloc minutieux

Décélération au coin sans être affectée par le bloc minutieux

22-6

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

22

22-4 Restrictions 1.

Avant de donner la commande G05P2, annuler la correction de diamètre, l’image symétrique, la modification de l’échelle, la rotation du système de coordonnées, l’interpolation en axe virtuel et la correction de diamètre à trois dimensions. A défaut, la commande G05P2 sera ignorée ou l’alarme sera affichée. L’information modale avant la validation du mode d’usinage de grande vitesse est conservée, et elle reviendra effective après l’invalidation de ce mode excepté les codes G de groupe 1. Exemple:

Programme principal

G28 X0 Y0 Z0 G90 G92 X0 Y0 Z100. G00 X–100. Y–100. G43 Z–10. H001

-----------------

Déplacement par G90, G00, G43

M98 H001 -------------------------------

G49 Z0

Déplacement par G90, G01

G28 X0 Y0 Z0 M02 (Sous-programme) (O001) N001 F3000 Marche du mode d’usinage à haute vitesse

G05 P2 G01 X0.1

Lorsque le paramètre F84 bit 5 = 0:

X–0.1 Y–0.001

Déplacement incrémental par G91,G01

X–0.1 Y–0.002

Lorsque le paramètre F84 bit 5 = 1:

M

Déplacement absolu par G90,G01

X0.1 Arrêt du mode d’usinage à haute vitesse

G05 P0 M99 2.

Pendant le mode d’usinage à grande vitesse, la priorité est donnée au traitement de l’exploitation automatique, ce qui peut retarder la réponse de l’écran du tableau de command.

3.

Chacun des blocs G05P2 et G05P0 provoque la décélération une fois. Il est donc conseillé d’assurer la marche/arrêt du mode d’usinage à grande vitesse au moment où l’outil quitte la pièce.

Commande

… G05P2

X–577 Y–577 Z–577 … G05P0

Vitesse

22-7

………

22

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

4.

En mode de fonctionnement bloc par bloc, le carénage ne s’effectuera pas même s’il est validé.

5.

En mode d’usinage à grande vitesse, le carénage est temporairement suspendu pendant l’exécution du bloc dans lequel une des commandes M, S et T est données.

6.

Depuis la lecture de la commande T!!M6 (changement d’outil) jusqu’à la validation de la correction de la longueur d’outil, une décélération a lieu et le carénage ne s’effectue pas même lorsqu’il est validé. Lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL est invalidée (F93, bit 3 = 0), la commande de correction de la longueur d’outil (G43) ne peut pas être donnée en mode d’usinage à grande vitesse. Annuler le mode d’usinage à grande vitesse avant de donner la commande G43. T01M6

← Changement d’outil

G01 X__ F__ ← La correction est validée à partir du premier déplacement en axe Z.

Z__

L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande vitesse est reprise.

X__ Y__

7.

L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande vitesse ne s’effectue pas.

Les restrictions sur le programme/exploitation sont énumérées dans ce qui suit. !: Valide, — : Invalide, err : Erreur Rubrique de spécification

Mode standard

Mode à grande vitesse (commande en cours du mode)

Nbre max. d’axes commandés du système

14 axes

14 axes

Nbre d’axes commandés effectivement

14 axes

7 axes

Détails

Axes commandés

Nbre d’axes commandés simultanément

5 axes !

!

(!)

Axes commandés par CT

!

!

(!)

Unité de sortie Unité de commande

A

Mémoire tampon Commande de position

B

C

A

Unité d’entrée

!

!

Multiplication de l’unité de commande par 10

!

!

Code de programmation de la bande

Format d’entrée

5 axes

Nom d’axe

ISO/EIA

B

C

ISO/EIA

Saut d’étiquette

!

—

(—)

Discernement automatique ISO/EIA

!

!

(!)

Parité H

!

!

(!)

Parité V

!

!

(!)

Format de la bande

!

Numéro de programme

!

!

(err)

Numéro de séquence

!

!

(!)

Entrée/sortie de commande

!

!

(!)

Saut de bloc optionnel

!

!

(err)

Voir le format de commande.

Mémoire tampon d’entrée par bande

!

!

(!)

Mémoire tampon de prélecture

!

!

(!)

Commande de dimension absolue/incrémentale

!

!

(err)

Commutation pouce/métrique

!

!

(err)

Entrée avec virgule décimale

!

!

(!)

22-8

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

Rubrique de spécification

Mode standard

Détails

Fonction d’interpolation

Fonction d’avance

Arrêt temporisé

Fonctions auxiliaires Fonction de broche

Fonction d’outil

Fonction de décalage d’outil

Mode à grande vitesse (commande en cours du mode)

Positionnement

!

!

(!)

Positionnement dans un seul sens

!

—

(err)

Interpolation linéaire

!

!

(!)

Interpolation circulaire

!

!

(!)

Coupe hélicoïdale

!

—

(err)

Interpolation spirale

!

—

(err)

Interpolation en axe virtuel

!

—

(err)

Filetage

!

—

(err)

Sélection de plan

!

!

(!)

Interpolation de courbe cannelée fine

!

!

(err)

Interpolation NURBS

!

—

(err)

Vitesse d’avance rapide

!

!

(!)

Vitesse d’avance de coupe

!

!

(!)

Avance synchronisée

!

!

(err)

Accélération/décélération automatique

!

!

(!)

Accélération/décélération linéaire avant interpolation de coupe

!

!

(err)

Limitation de la vitesse d’avance de coupe

Limitation en sens de coupe

Vitesse max. d’avance la plus petite en axe commandé/ selon la courbure

Correction de la vitesse d’avance rapide

!

!

(!)

Correction de la vitesse d’avance de coupe

!

!

(!)

Correction de la vitesse d’avance de coupe n°2

!

!

(!)

Mode d’arrêt exact

!

—

(err)

Mode de coupe

!

!

(err)

Mode de taraudage

!

—

(err)

Correction automatique au coin

!

—

Détection d’erreur

!

!

Annulation de correction

!

!

Arrêt temporisé en secondes

!

—

(err)

Arrêt temporisé en tours

!

—

(err)

Commande M

!

!

(!)

Arrêt optionnel

!

—

(!)

Fonction auxiliaire N° 2

!

!

(err)

Commande S

!

!

(!)

Commande T

!

!

(!)

(!)

Cumul de temps d’emploi d’outil

!

!

(!)

Sélection d’outil de réserve

!

!

(ー)

Décalage de la longueur d’outil

!

!

(err)

Décalage de la position d’outil

!

—

(err)

Correction du diamètre d’outil

!

—

(err)

Correction du diamètre d’outil de trois dimensions

!

—

(err)

Enregistrement des distances de décalage d’outil

!

!

(!)

Nombre des distances de décalage d’outil

!

!

(!)

Entrée de correction d’outil programmée

!

—

(err)

Sélection automatique du numéro de correction d’outil

!

!

(err)

22-9

22

22

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

Rubrique de spécification

Mode standard

Détails

Fonction auxiliaire de programme

Cycle fixe de forage

!

—

(err)

Cycle itératif de forme

ー

—

(—)

Commande de sous-programme

!

!

(err)

Commande de variable

!

—

(err)

Rotation de figure

!

—

(err)

Rotation de coordonnées

!

—

(err)

Macroprogramme utilisateur

!

!

(err)

Interruption par macroprogramme utilisateur

!

!

(err)

Cadrage

!

—

(err)

Image symétrique

!

—

(err)

Image symétrique programmable

!

—

(err)

Fonction géométrique

!

—

(err)

Entrée par paramètre de programme

!

err

(err)

Retour au point de référence à toc

!

!

(—)

Retour au point de référence à mémoire

!

!

(—)

Retour au point de référence automatique

!

—

(err)

Retour au point de référence N 2, 3, 4

!

—

(err)

Vérification du point de référence

!

—

(err)

!

—

(err)

!

—

(err)

!

—

(err)

Etablissement du système de coordonnées

!

—

(err)

Etablissement du système de coordonnées de rotation

!

—

(err)

o

Etablissement du Décalage du système de coordonnées de machine système Décalage du système de coordonnées de pièce de coordonnées Décalage du système de coordonnées local

Correction d’erreur machine

Fonction de protection

Mode à grande vitesse (commande en cours du mode)

Reprise du programme

!

!

(err)

Détection de la position absolue

!

!

(!)

Correction du jeu fonctionnel

!

!

(!)

Correction des jeux

!

!

(!)

Correction de position relative du type à mémoire

!

!

(!)

Correction du système de coordonnées de machine

!

!

(!)

Arrêt d’urgence

!

!

(!)

Fin de course

!

!

(!)

Limite de logicielle

!

!

(!)

Limite de logicielle programmée

!

—

(err)

Verrouillage

!

!

(!)

Décélération externe

!

!

(!)

Protection de données

!

!

(!)

22-10

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

Rubrique de spécification

Mode standard

Détails

Mode de fonctionnement

Signal de commande externe

Signal de sortie d’état

Fonction d’aide à la mesure

Mode à grande vitesse (commande en cours du mode)

Bande

!

!

(—)

Mémoire

!

!

(—)

IMD

!

!

(!)

Avance pas à pas

!

—

(!)

Avance incrémentale

!

—

(!)

Avance par volant

!

—

(!)

Avance rapide manuelle

!

—

(!)

Interruption automatique par volant

!

!

(!)

Mouvement simultané automatique/manuel

!

!

(!)

Fonctionnement par disque dur

!

!

(—)

Fonctionnement par carte CI

!

!

(—)

Fonctionnement via le réseau Ethernet

!

!

(—)

Démarrage automatique

!

!

(!)

Arrêt automatique

!

!

(!)

Bloc par bloc

!

!

(!)

Remise à l’état initial de l’équipement CN

!

—

(!)

Remise à l’état initial externe

!

—

(!)

Verrouillage de machine - tous les axes

!

!

(!)

Verrouillage de machine - chaque axe

!

!

(!)

Cycle de vérification

!

!

(!)

Verrouillage de la fonction auxiliaire

!

!

(!)

Commutation absolue manuelle

!

!

(—)

Prêt de l’équipement de commande

!

!

(!)

Prêt du servo-système

!

!

(!)

Opération automatique

!

!

(!)

Démarrage de l’opération automatique

!

!

(!)

Arrêt de l’opération automatique

!

!

(!)

Avance de coupe

!

!

(!)

Taraudage

!

—

(—)

Filetage

!

—

(—)

Sélection d’axe

!

!

(!)

Sens de mouvement d’axe

!

!

(!)

Avance rapide

!

!

(!)

Rebobinage

!

!

(!)

Alarme CN

!

!

(!)

Remise à l’état initial

!

!

(!)

Fin de commande de déplacement

!

!

(!)

Mesure manuelle de la longueur d’outil

!

—

(—)

Mesure automatique de la longueur d’outil

!

—

(err)

Fonction de saut

!

—

(err)

Fonction de saut multiple

!

—

(err)

Fonction de saut manuel

!

—

(err)

22-11

22

22

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

Rubrique de spécification

Mode standard

Détails Fonction de commande des axes

Entrée/sortie de données

Fonction d’affichage

Aides à la programmation

Arrêt du servo-système

!

!

(!)

Fonction de poursuite

!

!

(!)

Dépose d’axe commandé

!

!

(!)

Interface d’entrée de données externes

!

!

(!)

Interface de sortie de données externes

!

!

(!)

Entrée/sortie de données externes

!

!

(!)

Unité d’affichage

!

!

(!)

Affichage de divers réglages

!

!

(!)

Recherche

!

!

(err)

Arrêt de vérification

!

—

(—)

IMD

!

!

(!)

Reprise de programme

!

!

(err)

Calcul du temps d’usinage

!

!

(!)

Ouverture PC

!

!

(!)

Affichage de l’état de programme

!

!

(!)

Affichage du temps cumulé

!

!

(!)

Affichage graphique

!

!

(!)

Fonction de saut multiple

!

—

(err)

Contrôle graphique

!

!

(!)

Affichage de l’alarme

!

!

(!)

Affichage du fonctionnement

!

!

(!)

Affichage du servo-système

!

!

(!)

Affichage de cause d’arrêt de fonctionnement

!

!

(!)

Affichage du servo-moniteur

!

!

(!)

Affichage des signaux d’entrée/sortie CN-PC

!

!

(!)

Affichage Dio

!

!

(!)

Historique des manœuvres du clavier

!

!

(!)

Auto-diagnostic

8.

Mode à grande vitesse (commande en cours du mode)

Modes dans lesquels la commande d’usinage de grande vitesse peut être donnée Fonction

Code G

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Interpolation circulaire (CW)

G02

Interpolation circulaire (CCW)

G03

Interpolation tourbillonnante (CW)

G02.1

Interpolation tourbillonnante (CCW)

G03.1

Interpolation de courbe libre

G06.1

Annulation de l’interpolation polaire

G13.1

Annulation du mode d’introduction des coordonnées polaires

G15

Sélection du plan X-Y

G17

Sélection du plan Z-X

G18

Sélection du plan Y-Z

G19

Annulation du mode d’usinage sur 5 faces

G17.9

22-12

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

Fonction

Code G

Commande en pouces

G20

Commande en mm

G21

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil

G40

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche)

G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite)

G42.5

Décalage de longueur d’outil (+)

G43

Décalage de longueur d’outil (–)

G44

Commande de contrôle de la pointe d’outil de type 1/2

Ｇ43.4/G43.5

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Annulation de la correction de tête pour l’usinage en 5 axes

G49.1

Annulation du cadrage

G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Sélection du système de coordonnées de pièce 1

G54

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

G54.1

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G54.4

Sélection du système de coordonnées de pièce 2

G55

Sélection du système de coordonnées de pièce 3

G56

Sélection du système de coordonnées de pièce 4

G57

Sélection du système de coordonnées de pièce 5

G58

Sélection du système de coordonnées de pièce 6

G59

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G67

Mode d’usinage sur la face inclinée

G68.2

Conversion des coordonnées tridimensionnelles

G68

Annulation de la conversion des coordonnées tridimensionnelles

G69

Annulation de cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue

G90

Commande de dimension incrémentale

G91

Avance à temps inverse

G93

Avance asynchronisée (avance par minute)

G94

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial dans le cycle fixe

G98

Retour au point R dans le cycle fixe

G99

Sélection de cotation en rayon en X

G10.9X0

Annulation de cotation en rayon en X

G10.9X1

22-13

22

22

FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)

- NOTE -

22-14 E

FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)

23

23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION) 1.

Fonction et effet Quand l’outil pour lequel la donnée de commande a été désignée, est déplacé à la position de mesure programmée, l’équipement CN mesure et calcule automatiquement la différence entre les coordonnées du point présent et celles du point de mesure programmé. Les données ainsi obtenues seront la valeur de décalage de cet outil. Si une valeur de décalage est déjà enregistrée pour l’outil concerné, la valeur de décalage obtenue par cette fonction sera ajoutée à celle-ci. Dans le système où un seul type de décalage d’outil est utilisé, la valeur de décalage ainsi obtenue sera enregistrée à la rubrique DECALAGE sur l’écran CORRECTEURS (TYPE A). Dans le système où deux types de décalages d’outil sont utilisés, elle sera enregistrée à la rubrique USURE sur l’écran CORRECTEURS (TYPE B). Note:

2.

Cette fonction n’est pas applicable au modèle VERSATECH.

Format de commande G37 Z_ (X_, Y_) R_ D_ F_ X, Y, Z

:

Adresses des axes de mesure et coordonnées de la position de mesure

R

:

Distance à partir du point de départ de déplacement à la vitesse de mesure jusqu’à la position de mesure

D

:

Zone où l’outil est arrêté de se déplacer

F

:

Vitesse de mesure

Si les commandes R, D et F sont omises, les valeurs des paramètres F42, F43 et F44 seront validées respectivement. 3.

Paramètres relatifs Paramètre

Signification

F42

Commande R

Distance de décélération (r)

F43

Commande D

Distance de mesure (d)

F44

Commande F

Vitesse de mesure (f)

K72

Conditions de saut en mode G37 pour les programmes EIA/ISO

Pour les détails, voir le “Tableau des paramètres”.

23-1

23

FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)

4.

Exemple de commandes

Cas où la valeur de correction pour H01 est de 0 : 0

T01 T00 M06 G90 G00 G43 Z0 H01 G37 Z-600. R200. D150. F300

–100

Si la coordonnée Z du point de mesure par ces commandes est de –500.01, la valeur de correction pour H01 sera :

–400 F

–500,01 – (–600) + 0 = 99,99 R

–500

D

–600 Dispositif de mesure D –Z

MEP229

Cas où la valeur de correction pour H01 est de 100 : T01 T00 M06 G90 G00 G43 Z–200. H01

–200

G37 Z–600. F300 Si la coordonnée Z du point de mesure par ces commandes est de –600,01, la valeur de correction pour H01 sera :

–300

–600,01 – (–600) + 100 = 99,99

–400

Remarque:

Paramètres relatifs à ce programme F42 (commande R) : 25000 (25 mm)

–500

F43 (commande D) : 2000 (2 mm) F42 –600 Dispositif de mesure –Z

23-2

F43 F43

F

FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)

5.

23

Description 1.

Mouvement d’outil en mode G37

G28 X0 Y0 Z0 Point zéro de machine

G90 G00 G43 Zz1 Hh0

[1]

G37 Zz0 Rr0 Dd0 Ff0

[2], [3]

G00 G90 Zz1

[4]

G28 X0 Y0 Z0

[5]

[1] [5] (zi) [2]

h0 : numéro de correction

[4]

z0 : coordonnée du point de mesure (position de mesure) r0 :

Avance rapide

point de départ de déplacement à la vitesse de mesure

[3] (f0)

R (r0)

Avance de mesure (f0)

Point de mesure (Z0) MEP231

d0 : zone où l’outil est arrêté de se déplacer f0 :

vitesse de mesure

2.

Le signal de détecteur (signal d’arrivée de la position de mesure) actionne comme le signal de saut.

3.

Si la valeur de code F est de 0, la vitesse d’avance sera de 1 mm/min.

4.

La nouvelle valeur de correction est valide à partir de la commande de Z (axe de mesure) qui suit la commande G37.

5.

Le retard et la dispersion dû au traitement du signal de détecteur, excepté pour le côté PLC, sont de 0 à 0,2 ms pour seul le côté l’équipement CN. Il peut donc se produire l’erreur de mesure suivante:

Erreur de mesure max. (mm) = Vitesse de mesure (mm/min) × 6.

1 × 60

0,2 (ms) 1000

Les coordonnées de la position de machine du point mesuré sont lues au moment où le signal de détecteur est détecté. Toutefois, la machine est arrêtée après le dépassement sur une distance correspondante à la durée de chute du système d’asservissement.

Dépassement max. (mm) = Vitesse de mesure (mm/min)

×

1 × 60

30,3 (ms) 1000

Lorsque le gain de boucle de position est de 33, la durée de chute du système d’asservissement est de 30,3 (ms).

23-3

23

FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)

7.

Lorsque la commande G37 est exécutée en mode bloc par bloc, l’outil s’arrête bloc par bloc après d’exécution du bloc suivant le bloc qui suit la commande G37. Exemple: G00 G90 G43 Z-200. H01

[1]

G37 Z-600. R25. D2. F10

[2] [3]

G00 G90 Z-200.

Bloc [1] mis en arrêt bloc par bloc

↓ Pression du bouton-poussoir de démarrage

↓ Exécution du bloc [2]

↓ Exécution du bloc [3]

↓ Arrêt bloc par bloc

6.

Remarques 1.

Si la commande G37 est donnée dans le système qui n’est pas muni d’une fonction optionnelle de mesure automatique de la longueur d’outil, l’alarme 889 OPTION G37 NON TROUVEE sera affichée.

2.

Si aucune adresse d’axe n’est désignée ou bien deux adresses d’axe ou plus sont désignées dans une commande G37, l’alarme 923 INDIQ. AXE ERRON. EN G37 sera affichée.

3.

Si le code H est désigné dans le bloc G37, l’alarme 924 INDIQ. H DANS BLOC G37 sera affichée.

4.

Si G43H_ n’est pas donné avant le bloc G37, l’alarme 925 CODE H DEMANDE sera affichée.

5.

Lorsque le signal de détecteur est sorti en dehors de la gamme de mesure permissible ou qu’il n’est pas sorti même après que l’outil s’est déplacé au point final, l’alarme 926 SIGNAL G37 ILLEGAL sera affichée.

6.

Si l’interruption manuelle est faite durant le déplacement de l’outil à la vitesse de mesure, l’outil doit être retourné à la position initiale avant de recommencer.

7.

Les valeurs désignées dans la commande G37 ou les valeurs des paramètres F42 et F43 doivent satisfaire la condition suivante : [Coordonnée du point de mesure – Coordonnée du point de départ de mesure] > [Valeur de la commande R ou du paramètre F42] > [Valeur de la commande D ou du paramètre F43]

8.

Si les valeurs de code R du paramètre F42 et de code D du paramètre F43 mentionnées dans 7 ci-dessus sont de 0, la mesure se terminera normalement à condition que le point de mesure désigné coïncide avec le point de détection de signal de détecteur. Dans d’autres conditions, l’alarme 926 SIGNAL G37 ILLEGAL sera affichée.

9.

Si toutes les valeurs tant des codes R et D que des paramètres F42 et F43 sont de 0, l’alarme 926 SIGNAL G37 ILLEGAL sera affichée après le positionnement de l’outil au point de mesure désigné sans regard à la détection du signal de détecteur.

10. La commande G37 (code de mesure automatique de longueur d’outil) doit être donnée avec la commande G43 H_ qui désigne le numéro de correction. G43 H_ G37 Z_R_D_F_

23-4

FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)

23

11. En cas d’utilisation de l’écran CORRECTERUS (TYPE A), la valeur introduite à la rubrique DECALAGE sera automatiquement modifiée. En cas d’utilisation de l’écran CORRECTEURS (TYPE B), la valeur introduite à la rubrique USURE sera automatiquement modifiée. Exemple:

Lorsque la valeur de correction obtenue par la mesure est de 10 pour le numéro de correction H1 = 100 : Ecran CORRECTEURS (TYPE A)

Ecran CORRECTEURS (TYPE B) LONG OUTIL

No. Avant la mesure

DECALAGE

No.

DECALAGE

No.

1

100

17

0

1

100

0

2

0

18

0

2

0

0

3

0

19

0

3

0

0

DECALAGE

No.

DECALAGE

1

110

17

0

1

100

10

2

0

18

0

2

0

0

3

0

19

0

3

0

0

GEOMETRIE

USURE

LONG OUTIL No. Après la mesure

No.

GEOMETRIE

USURE

12. La distance entre le point zéro de machine et le point de mesure (détecteur de saut) est enregistrée dans les registres R2392 et R2393. Désigner donc la coordonnée Z (X ou Y) du point à mesurer en se reportant à cette distance. 13. En cas d’utilisation de l’écran CORRECTEURS (TYPE B), la valeur de correction ne sera pas correctement affichée si elle est supérieure à 100. 14. Lorsque cette fonction est exécutée avec la présence de la valeur de correction, la valeur de la commande D doit être inférieure à 2 mm pour que le dispositif de mesure ne soit pas endommagé. 15. Lorsque cette fonction est exécutée dans l’absence de valeur de correction (la valeur de correction est 0), chacune des valeurs des codes R et D doit être supérieure à la longueur de l’outil à utiliser. Dans ce cas, on doit effectuer la mesure après avoir vérifié que le détecteur de saut monté sur le dispositif de mesure fonctionne normalement.

23-5

23

FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)

- NOTE -

23-6 E

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

24

24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION) 1.

Fonction et effet Lors de l’usinage utilisant la table rotative, la différence entre la position du point de référence de pièce (point zéro de programme) et celle du point zéro de pièce (centre de rotation de la table rotative) conduit à une erreur de la forme d’usinage. La fonction de correction dynamique ΙΙ consiste à calculer le vecteur de décalage à chaque lecture de la commande de déplacement en axe angulaire, basé sur les “valeurs de décalage dynamique de référence” préalablement introduites, et à appliquer ce vecteur de décalage au point d’arrivée programmé pour éliminer l’erreur due à la différence décrite ci-dessus.

2.

Format de commande G54.2 Pn; n: numéro de décalage dynamique (8 au maximum) n = 0: annulation de la correction dynamique ΙΙ La correction dynamique ΙΙ n’est pas valide juste après la mise sous tension de l’équipement CN.

3.

Description A.

Vecteur de décalage C’est le vecteur allant du centre de rotation de la table au point zéro de pièce (point Wo). Normalement ces deux points doivent coïncider l’un avec l’autre.

B.

Valeur de décalage dynamique C’est la valeur de décalage appliquée au point d’arrivée programmé pour compenser le vecteur de décalage (la direction de ce vecteur varie selon la rotation de la table).

C.

Valeur de décalage dynamique de référence C’est la valeur de référence utilisée pour calculer la valeur de décalage dynamique. Après avoir monté la pièce à usiner sur la table rotative, mesurer la grandeur du vecteur de décalage et enregistrer cette grandeur et les coordonnées de machine des positions actuelles en axes angulaires comme valeurs de décalage dynamique de référence.

24-1

24

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

4.

Description du mouvement A.

Mouvement réalisé lors de la lecture de la commande de déplacement en axe angulaire dans le mode G54.2 Le système est mis en mode G54.2 (groupe modal 23) lorsque la commande G54.2Pn; est lue. Si la commande de déplacement en axe angulaire faisant varier la direction du vecteur de décalage est lue, l’équipement CN calculera un nouveau vecteur de décalage avant le déplacement, et appliquera le vecteur obtenu au point d’arrivée programmé pour déterminer le point d’arrivée du déplacement réel.

Montage de pièce

Commande de décalage de pièce (Ex. G54)

Point zéro de machine D735S1101

[Explication des symboles] W1:

Position de consigne du montage de la pièce à usiner. (Normalement le point zéro de pièce doit coïncider avec le centre de la table.) W1’: Position à laquelle la pièce à usiner est réellement montée (position décalée de Gs par rapport à la position de consigne). W2’: Position de la pièce à usiner lorsque la table a tourné de θ (cas de position initiale W1’). W2: Position de la pièce à usiner lorsque la table a tourné de θ (cas de position initiale W1). Wo: Point zéro de pièce (défini par la commande de décalage de pièce G54, etc.) Gs: Vecteur de décalage de référence (Enregistrer la grandeur de ce vecteur comme valeurs de décalage dynamique de référence sur l’écran CORRECTEURS DYNAMIQUE.) G: Vecteur de décalage lorsque la table a tourné de θ. a (a1, a1’): Point de départ de la commande d’interpolation linéaire en segment minuscule G1. b (b1, b2’): Point d’arrivée de la commande d’interpolation linéaire en segment minuscule G1.

Monter la pièce à usiner W sur la table rotative, mesurer et enregistrer les valeurs de décalage dynamique de référence (grandeur du vecteur Gs), et donner la commande G54.2. En mode G54.2, la pointe d’outil se déplace de la position actuelle à la position décalée de Gs, par exemple, de la position a1 à la position a1’ (si le bit 0 du paramètre F87 est réglé sur 0). Si une commande suivante G1b1 (b1: point d’arrivée dans le système de coordonnées XYZ) est donnée en mode G54.2, le déplacement linéaire de la position a1’ à la position b1’ (position décalée de Gs de la position b1) s’effectuera. Toutefois, si la commande G1b1Cθ (déplacement en axe angulaire) est donnée en mode G54.2, l’équipement CN calculera le vecteur de décalage G et appliquera le vecteur obtenu au point d’arrivée programmé b2 pour déterminer le point d’arrivée réel b2’, et le déplacement de la position a1’ à la position b2’ s’effectuera.

24-2

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

B.

24

Mouvement réalisé après la remise à l’état initial L’effet de la remise à l’état initial sur la correction dynamique dépend du réglage du bit 7 du paramètre F95 comme suit : F95, bit 7 = 0 : Les valeurs de décalage dynamique seront annulées et le mode G54.2 sera annulé. = 1 : La correction dynamique restera valide même après la remise à l’état initial. Lors de la reprise du fonctionnement automatique suivant la remise à l’état initial, le système sera remis en mode G54.2 à partir de la tête du programme. Note:

C.

Lorsque les valeurs de décalage dynamique sont annulées par la remise à l’état initial, la pointe d’outil ne se déplace pas du vecteur correspondant sur la trajectoire (Même si le bit 0 du paramètre F87 est réglé sur 0).

Mouvement réalisé lors de la sélection du mode G54.2 La commande G54.2Pn permet de calculer le vecteur de décalage dérivant de la rotation de la table rotative et d’effectuer le mouvement de décalage en axe linéaire par les composantes respectives du vecteur calculé (correction dynamique ΙΙ). Si la commande G54.2Pn et une commande de déplacement sont données dans un même bloc, le vecteur de décalage calculé sera appliqué au point d’arrivée de ce bloc pour obtenir le point d’arrivée réel.

D.

Mouvement réalisé lors de l’annulation du mode G54.2 La commande G54.2P0 (annulation de la correction dynamique ΙΙ) a pour effet de remettre les valeurs de décalage à zéro. L’effet de l’annulation de la correction dynamique ΙΙ dépend du réglage du bit 0 du paramètre F168 comme suit : F168, bit 0 = 0 : Le déplacement en axe concerné sera effectué lorsque la commande d’annulation de la correction dynamique II (G54.2P0) est lue. = 1 : Le déplacement en axe concerné ne sera pas effectué lorsque la commande d’annulation de la correction dynamique II (G54.2P0) est lue. Si la commande G54.2P0 et une commande de déplacement sont données dans un même bloc, le point d’arrivée programmé dans ce bloc sera le point d’arrivée réel (les valeurs de décalage dynamique ne seront pas appliquées au point d’arrivée programmé). Le déplacement s’effectue selon la commande modale (code G de groupe 1) actuellement valide.

E.

Opération manuelle pendant le mode G54.2 Même lorsque le déplacement en axe angulaire s’effectue par une opération manuelle après l’arrêt du fonctionnement automatique tel que l’arrêt bloc par bloc pendant le mode G54.2, le vecteur de décalage reste inchangé. Lors de la lecture d’une commande de déplacement en axe angulaire en mode de fonctionnement automatique ou en mode IMD, ou d’une autre commande G54.2 après cette opération manuelle, le vecteur de décalage sera calculé de nouveau et les valeurs de décalage dynamique seront validées.

24-3

24

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

5.

Entrée/sortie des valeurs de décalage dynamique de référence A.

Introduction des valeurs de décalage dynamique de référence par la commande G10 G10 L21 Pn Xx Yy ･･････αα ; Les valeurs de décalage dynamique de référence peuvent être introduites par ce format de commande G10. n: numéro de décalage dynamique (1 à 8) En mode G90, introduire directement les valeurs de décalage dynamique de référence désirées. En mode G91, introduire les incréments des valeurs de décalage dynamique de référence actuellement valides.

B.

Lecture/écriture des valeurs de décalage dynamique de référence par les variables de système Numéro de la variable de système utilisable = 5500 + 20 × n + m n:

numéro de décalage dynamique (1 à 8)

m:

numéro d’axe (1 à 6)

La variable #5510 permet de lire le numéro de décalage dynamique actuellement sélectionné. C.

Lecture des coordonnées de machine du centre de la table rotative (déterminées par les paramètres de machine) à l’aide des variables de système Variable #50700 : valeur X du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 X) Variable #50705 : valeur Y du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 Y) Variable #50701 : valeur Z du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 Z)

6.

Remarques 1.

Lorsque les paramètres concernés ou les valeurs de décalage dynamique de référence sont modifiés en mode G54.2, la nouvelle valeur sera validée à partir de la prochaine commande G54.2Pn.

2.

Calcul du vecteur de décalage lorsque les commandes indiquées ci-dessous sont lues en mode G54.2: (a) Sélection du système de coordonnées de machine (G53) La correction dynamique est automatiquement annulée en mode G53. En d’autres termes, le calcul du vecteur de décalage ne s’effectue pas même lorsque la commande de déplacement en axe angulaire est donnée. La correction dynamique sera automatiquement validée lorsqu’un système de coordonnées de pièce est sélectionné. (b) Changement du système de coordonnées de pièce (G54 à G59, G54.1, G92, G52) Même lorsqu’un nouveau système de coordonnées de pièce est sélectionné en mode G54.2, les valeurs de décalage dynamique de référence restent inchangées et le calcul du vecteur de décalage s’effectuera en se basant sur ces valeurs. Le vecteur de décalage obtenu sera appliqué au point programmé selon le nouveau système de coordonnées de pièce. (c) Retour au point zéro (G27, G28, G29, G30, G30.n) En mode de retour au point zéro, la correction dynamique est temporairement annulée sur la trajectoire du point de relais au point de référence, et ensuite validée de nouveau sur la trajectoire du point zéro à un autre point (mouvement similaire au retour au point zéro en mode de correction de la longueur d’outil).

24-4

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

3.

Si la valeur de décalage de pièce est modifiée par la commande G10 en mode G54.2, la nouvelle valeur de décalage de pièce sera validée à partir du bloc suivant.

4.

Le déplacement dérivant de la variation du vecteur de décalage s’effectue suivant la commande G modale de groupe 1 actuellement validée, y compris la vitesse de déplacement. Toutefois, en autre mode que G0 ou G1 (un des modes G2, G3, etc.), ce déplacement se fait temporairement selon le mode d’interpolation linéaire (G1).

5.

Pour utiliser la correction dynamique ΙΙ, il est toujours nécessaire de désigner le type d’axe de la table rotative comme “axe angulaire”, mais non comme “axe linéaire”.

6.

Lorsque la commande de déplacement en axe angulaire est donnée comme commande d’interpolation de coordonnées polaires, elle ne peut pas s’exécuter correctement en mode G54.2.

7.

Les commandes indiquées ci-dessous ne peuvent pas être données en mode G54.2. -

7.

24

Reprise de programme Image symétrique (G51.1 et signale de contrôle) Cadrage (G51) Rotation de figure (M98) Rotation du système de coordonnées de pièce (G68) G61.1, G61.2, G5P0, G5P2

8.

Les coordonnées de pièce lues à l’aide d’une variable de système comprennent les valeurs de décalage dynamique.

9.

Les valeurs de décalage dynamique en axes X, Y et Z peuvent être lues à l’aide des variables de système #5121, #5122 respectivement #5123 .

Alarmes 936 OPTION NON TROUVEE Le système n’est pas muni d’une fonction optionnelle de correction dynamique ΙΙ. 959 ERREUR COORD PIECE Le point zéro de pièce ne coïncide pas avec le centre de la table. 807 FORMAT NON AUTORISE La valeur P n’existe pas dans la commande G54.2. Le code G inutilisable est commandé en mode G54.2. La commande G54.2 est donnée en mode de code G inutilisable. 809 NOMBRE NON AUTORISE La valeur P de la commande G54.2 est inadéquate.

8.

Paramètres concernés A.

Configuration des axes angulaires Le paramètre L81 détermine la configuration des axes angulaires de la machine. Régler ce paramètre pour les séries de VARIAXIS sur 1 et pour les séries de FH ou PFH avec table rotative sur 4. L81 = 0: fonction de correction dynamique ΙΙ invalidée = 1: deux axes angulaires (axe C sur l’axe A) = 2: un axe angulaire (axe A) = 3: un axe angulaire (axe C) = 4: un axe angulaire (axe B)

24-5

24

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

B.

Type de décalage dynamique Le bit 0 du paramètre F87 détermine si la pointe d’outil se déplace à chaque variation due au vecteur de décalage seulement. Normalement régler ce bit sur 0. F87, bit 0= 0: Oui (toutes les positions actuelles des coordonnées de pièce et de machine, sont changées.) = 1: Non (toutes les positions actuelles des coordonnées de pièce et de machine, ne sont pas changées.)

C.

Position de la table rotative Les paramètres indiqués ci-dessous déterminent la position du centre de la table rotative de coordonnées de machine. Ils sont utilisés aussi pour la fonction de commande VARIAXIS du programme MAZATROL. Ils sont préréglés sur les valeurs optimales avant la livraison de la machine. S5 X, Y S12 Y, Z S11 Z Note:

D.

Coordonnées de machine du centre de rotation de la table Coordonnées de machine du centre de rotation de la table inclinée Distance de l’axe incliné à la surface de la table rotative (Le centre de la table rotative doit se trouver sur le côté –Z par rapport à l’axe incliné.)

Lorsque L81 = 2, 3, ou 4, les réglages de S11 et S12 ne sont pas requis.

Vérification de la coïncidence du point zéro de pièce Pour utiliser adéquatement la correction dynamique ΙΙ, le point zéro de pièce doit coïncider avec le centre de la table rotative. Le bit 1 du paramètre F87 détermine si la vérification de la coïncidence du point zéro de pièce sélectionné en mode G54.2 avec le centre de la table rotative sera effectuée ou non. Normalement régler ce bit sur 0. F87, bit 1 = 0: Oui = 1: Non

9.

Conditions d’application La correction dynamique ΙΙ est utilisable pour la machine qui remplit les conditions suivantes: 1.

La machine est équipée d’une table rotative permettant le déplacement en deux axes angulaires (table rotative montée sur l’organe de déplacement en axe A) ou en un axe angulaire (axe C ou A). (Note: Les axes A et C signifient les axes angulaires autour des axes X respectivement Z . La correction dynamique ΙΙ n’est pas utilisable lorsque l’organe de déplacement en axe A est monté sur la table rotative.)

2.

Le point zéro de pièce coïncide avec le centre de la table rotative et les directions X, Y et Z du système de coordonnées de pièce sont identiques à celles du système de coordonnées de machine.

3.

Le programme d’usinage comprenant les commandes de déplacement en axe angulaire est créé suivant le système de coordonnées de pièce qui est toujours parallèle au système de coordonnées de machine sans regard à la rotation de la table et ces commandes de déplacement en axe angulaire sont données comme commandes d’interpolation linéaire en segment minuscule.

24-6

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

24

10. Exemple de programme et explication du mouvement Le programme indiqué ci-dessous n’a pour but que de faciliter l’explication du mouvement. A.

Introduction de diverses données Ecran DONNEES DE DECALAGE PIECE (G54) X = –315.0, Y = –315.0, Z = 0.0, A = 0.0,

C = 0.0

Ecran CORRECTEURS DYNAMIQUE (P1) X = –1.0, Y = 0.0, Z = 0.0,

C = 90.0

A = 0.0,

Paramètre L81 = 1 (configuration des deux axes angulaires (axe C sur l’axe A)) F87 bit 0 = 0 (type de la correction dynamique ΙΙ: la pointe d’outil se déplace.) S5 X = –315000 S5 Y = –315000 B.

Echantillon de programme (pour expliquer le mouvement) N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8

C.

G91 G28 X0 Y0 Z0 A0 C0 G54 G90 G00 X0 Y0 Z0 A0 C0 G54.2P1 G01 C180.0 F1000 G01 X10.0 G03 X0 Y10.0 R10.0 G01 C240.0

Mouvement par bloc (position actuelle et valeurs de décalage dynamique) No de bloc N1 N2

POSITION (coordonnées de pièce)

MACHINE (coordonnées de machine)

X

C

X

Y

0.000

Y

Z

A

Z

A

C

Valeurs de décalage dynamique X

Y

Z

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

315.000 315.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

N3

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000 –315.000 –315.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

N4

0.000

–1.000

0.000

0.000

0.000

0.000 –316.000

0.000

0.000

0.000

0.000 –1.000

0.000

N5

0.000

1.000

0.000

0.000

180.000

0.000 –314.000

0.000

0.000 180.000

0.000

1.000

0.000

N6

10.000

1.000

0.000

0.000

180.000 –305.000 –314.000

0.000

0.000 180.000

0.000

1.000

0.000

N7

0.000

11.000

0.000

0.000

180.000 –315.000 –304.000

0.000

0.000 180.000

0.000

1.000

0.000

N8

0.866

10.500

0.000

0.000

240.000 –314.134 –325.500

0.000

0.000 240.000

0.866

0.500

0.000

24-7

24

CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)

D.

Illustration des valeurs de décalage dynamique de référence et du mouvement programmé Mesure des valeurs de décalage dynamique de référence Lorsque le repère ! indiqué sur la table se trouve juste en face du repère " de la partie fixe, la table rotative est mise à la position C = 0. Mettre la table à la position C = 90.0 comme montré à la figure, et mesurer les valeurs de décalage dynamique de référence (–1, 0, 0). (Flèche: sens de décalage)

Pièce à usiner

Table rotative (axe C)

No de bloc

N3 1

N4 2

N5 3

Mouvement

No de bloc

N6, N7 4

N8

N5

5

Mouvement

1. N3 tourne la table sur l’axe C à la position ! (C = 0) et déplace la pointe d’outil à la position × (X, Y, Z = 0, 0, 0). 2. N4 déplace la pointe d’outil par la correction dynamique (flèche) pour la position angulaire de C = 0 à la position décalée × (X, Y, Z = 0, –1, 0). 3. N5 tourne la table sur l’axe C à la position ! (C = 180) et déplace la pointe d’outil en mode d’interpolation linéaire à la position décalée × (X, Y, Z = 0, 1, 0) déterminée par la correction dynamique (flèche) pour la position angulaire de C = 180. 4. N6 et N7 déplacent la pointe d’outil à la position × en mode d’interpolation linéaire et circulaire. 5. N8 tourne la table sur l’axe C à la position ! et déplace la pointe d’outil à la position × en mode d’interpolation linéaire.

24-8 E

CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE

25

25 CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE 1.

Description générale de la fonction Lorsque la machine est munie de la table incliné, la position réelle du centre de rotation de cette table est décalée de la position de référence de celui-ci en fonction de la position en axe A. La présente fonction permet de corriger automatiquement ce décalage en utilisant les valeurs des paramètres L134 et L135 (valeurs de décalage de la position réelle du centre de rotation réel de la table incliné par rapport à la position de référence de celui-ci). Avec la présente fonction, il n’est plus nécessaire de créer le macro-programme EIA/ISO pour effectuer la correction utilisant les valeurs α et β (valeurs propres à chaque machine qui sont indiquées sur la plaque signalétique). Z

Valeur de référence en Y Y

Coordonnées de machine

L134

Valeur de référence en Z

α L135

β Position de référence du centre de rotation de la table incliné Centre de rotationen axe C

2.

Position réelle du centre de rotation de la table incliné

D740PB0082

Précautions - Lorsque la présente fonction est utilisée, il ne faut pas effectuer la correction utilisant les valeurs α et β propres à chaque machine, par exemple en exécutant le macro-programme EIA/ISO créé à cet effet. - Si la prise en considération des valeurs α et β est validée au niveau du processeur ultérieur ayant pour but de créer le programme EIA/ISO, la présente fonction sera utilisée en combinaison avec la correction utilisant les valeurs α et β lors de l’exécution du programme EIA/ISO créé. Il est donc nécessaire d’invalider la prise en considération des valeurs α et β.

25-1

25

CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE

- NOTE -

25-2 E

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

26 FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES 26-1 Fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes (option) 26-1-1 Description générale La fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes permet de régler automatiquement la position de la pointe d’outil par rapport à la pièce à usiner et l’orientation de l’outil de façon à ce que la pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil définie dans le programme d’usinage. Centre de rotation

Trajectoire programmée Grâce à cette fonction, la pointe d’outil se déplace sur la trajectoire programmée.

D734P2001

- Cette fonction est utilisable seulement pour la machine d’usinage en 5 axes. - Si cette fonction est commandée pour un autre modèle de machine, l’alarme sera affichée. Remarque:

Trois types de machine d’usinage en 5 axes

Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

Machine munie de deux axes angulaires du côté table

Machine de type combiné

1er axe angulaire du côté outil Outil

2e axe angulaire du côté outil

Table

Pièce

Outil

1er axe angulaire du côté table

Pièce

Axe angulaire du côté outil

Outil

Pièce Table

Table

2e axe angulaire du côté table

Axe angulaire du côté table

D740PB0034

* La machine de série VARIAXIS est munie de deux axes angulaires du côté table. * La machine de série VERSATECH est munie de deux axes angulaires du côté outil.

26-1

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26-1-2 Description détaillée 1.

Système de coordonnées de programme En mode de contrôle de la pointe d’outil, la pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil programmée, c’est-à-dire sur la trajectoire définie dans le système de coordonnées de programme. Le système de coordonnées de pièce ou le système de coordonnées de table (système de coordonnées de pièce fixé sur la table) peut être sélectionné comme système de coordonnées de programme. Sans regard au type du système de coordonnées de programme sélectionné, la pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil programmée en mode d’interpolation linéaire ou circulaire. A.

Cas où le système de coordonnées de table (système de coordonnées de pièce fixé sur la table) est sélectionné comme système de coordonnées de programme Lorsque le bit 2 du paramètre F85 est réglé sur 0, le système de coordonnées de table (système de coordonnées de pièce fixé sur la table ) est sélectionné comme système de coordonnées de programme. Le système de coordonnées de table tourne selon la rotation de la table, mais non selon l’orientation de l’outil. Les positions en axes X, Y et Z commandées dans le programme sont considérés comme positions basées sur le système de coordonnées de table. La position de la table commandée dans le bloc G43.4/G43.5 ou dans un des blocs précédents ou bien la position 0° de la table peut être sélectionnée comme position de référence de la table. Z

Z

Y X

Y X

D740PB0035

La position basée sur le système de coordonnées de table représente la position de l’outil par rapport à la pièce à usiner.

26-2

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

Le système de coordonnées de table veut dire le système de coordonnées de pièce fixé sur la table. La position de la table où le système de coordonnées de pièce est fixé sur la table est déterminée par le bit 6 du paramètre F86. Position de référence de la table

Description

Position actuelle (F86 bit 6 = 0)

Position 0° (F86 bit 6 = 1)

La position actuelle de la table, c’est-à-dire la position de la table commandée dans le bloc G43.4/G43.5 ou dans un des blocs précédents est considérée comme position de référence de la table.

La position 0° de la table est toujours considérée comme position de référence de la table sans regard à la position actuelle de la table.

Valeur de décalage en axe C = 45°

Valeur de décalage en axe C = 45°

Position de référence Y

Position de référence Y

C-15. G43.4Hh

C=0

X

X

30°

45°

Rotation de la table

Exemple: Valeur de décalage en axe C = 45°

Rotation de la table

Position actuelle

Position actuelle

C = 90.

C = 90.

Y

Y 135°

120°

X

X

D740PB0036

Remarque

Le système de coordonnées de pièce est fixé sur la table qui est mise à la position commandée au moment de la validation du contrôle de la pointe d’outil.

Le système de coordonnées de pièce est fixé sur la table qui est mise à la position 0°.

Le système de coordonnées de table dépend de la position de la table commandée au moment de la validation du contrôle de la pointe d’outil. De ce fait, il faut faire attention à cette position qui affecte la position de la pointe d’outil par rapport à la pièce à usiner.

Le système de coordonnées de table ne dépend pas de la position de la table commandée au moment de la validation du contrôle de la pointe d’outil. En d’autres termes, cette position n’affecte pas la position de la pointe d’outil par rapport à la pièce à usiner.

26-3

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

Cas où le système de coordonnées de pièce est sélectionné comme système de coordonnées de programme Lorsque le bit 2 du paramètre F85 est réglé sur 1, le système de coordonnées de pièce actuellement sélectionné est considéré comme système de coordonnées de programme. Dans ce cas, le système de coordonnées de programme ne tourne pas selon la rotation de la table. Les commandes X, Y et Z permettent le déplacement linéaire de l’outil par rapport à la table (à la pièce à usiner). Lors de la programmation, spécifier les valeurs X, Y et Z de coordonnées de pièce du point d’arrivée après la rotation de la table. Z

Z

Y X

Y X

D740PB0037

Le système de coordonnées de pièce veut dire le système de coordonnées obtenu par le décalage du système de coordonnées de machine sur les distances correspondantes aux valeurs de décalage de pièce. Le système de coordonnées de pièce est immobile dans l’espace à trois dimensions. En d’autres termes, il ne tourne pas selon la rotation de la table, ni selon l’orientation de l’outil. 2.

Format de commande Il y a deux types de commandes de contrôle de la pointe d’outil. En mode de contrôle de la pointe d’outil de type 1, la position de la pointe d’outil est réglée selon la valeur de décalage de la longueur d’outil. En mode de contrôle de la pointe d’outil de type 2, la position de la pointe d’outil est réglée selon la valeur de décalage de la longueur d’outil et le sens de l’axe de l’outil (vecteurs d’attitude de l’outil). A.

Validation du contrôle de la pointe d’outil G43.4(Xx Yy Zz Aa Bb Cc)Hh .......Validation du contrôle de la pointe d’outil de type 1 G43.5(Xx Yy Zz)Ii Jj Kk Hh .......Validation du contrôle de la pointe d’outil de type 2 x, y, z : commandes de déplacement en axes linéaires a, b, c : commandes de déplacement en axes angulaires i, j, k : sens de l’axe de l’outil (vecteurs d’attitude de l’outil dans la direction de la pointe d’outil au centre de rotation de l’outil) h : numéro de décalage de la longueur d’outil

B.

Invalidation du contrôle de la pointe d’outil G49 ...................................................... Invalidation du contrôle de la pointe d’outil Autres codes G de groupe 8 : G43 (décalage de la longueur d’outil en sens positif) et G44 (décalage de la longueur d’outil en sens négatif) 26-4

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

C.

26

Précautions à prendre 1.

Le déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil s’effectue en mode G00 ou G01 actuellement sélectionné. Si un autre mode que G00 et G01 est sélectionné, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

2.

Si la commande ayant pour effet d’orienter l’outil dans la direction opposée à la pièce à usiner est donnée, l’alarme 973 VECTEUR AXE OUT INVALID sera affichée.

3.

Si la commande de déplacement en autre axe que ceux déterminés par les paramètres (3 axes linéaires et 2 axes angulaires) est donnée, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.

4.

Si la commande I, J ou K est donnée dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de type 1, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.

5.

Si la commande de déplacement en axe angulaire est donnée dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de type 2, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.

6.

La commande G43.5 (type 2) peut être donnée seulement lorsque le système de coordonnées de table est sélectionné comme système de coordonnées de programme. Si cette commande est donnée lorsque le système de coordonnées de pièce est sélectionné comme système de coordonnées de programme, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

7.

Lorsque l’adresse I, J ou K est omise dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de type 2, la valeur de l’adresse omise sera considérée comme zéro. Lorsque toutes les adresses I, J et K sont omises, les vecteurs d’attitude commandés dans le bloc précédent seront utilisés.

8.

Le nombre des chiffres effectifs de la valeur de l’adresse I, J ou K dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de type 2 dépend de la valeur du bit 6 du paramètre F36. - F36, bit 6 = 0 : 4 chiffres après la virgule décimale (en cas de système d’unité en mm), ou 5 chiffres après la virgule décimale (en cas de système d’unité en pouces) Exemple: Cas où la commande G43.5I0.12345678J0.12345678K0.12345678Hh est donnée Lorsque le système d’unité en mm est sélectionné, la valeur du cinquième chiffre après la virgule décimale sera arrondie et la valeur des adresses I, J et K sera de 0,1235. Lorsque le système d’unité en pouces est sélectionné, la valeur du sixième chiffre après la virgule décimale sera arrondie et la valeur des adresses I, J et K sera de 0,12346. - F36, bit 6 = 1 : 7 chiffres après la virgule décimale sans regard au système d’unité sélectionné Exemple: Cas où la commande G43.5I0.12345678J0.12345678K0.12345678Hh est donnée La valeur du huitième chiffre après la virgule décimale sera arrondie et la valeur des adresses I, J et K sera de 0,1234568.

26-5

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

F36 bit 6 0

1

9.

Système d’unité

Valeur minimale

Valeur maximale

mm

–99999.9999

99999.9999

pouce

–9999.99999

9999.99999

mm

–99.9999999

99.9999999

pouce

–99.9999999

99.9999999

Le bit 1 du paramètre F114 a pour fonction de déterminer si la pointe d’outil se déplace sur la distance correspondante à la valeur de décalage ou non lors de l’invalidation du contrôle de la pointe d’outil. Ce déplacement à la fin du contrôle de la pointe d’outil s’effectue en mode G00 ou G01 actuellement sélectionné (parmi les codes G de groupe 1). La commande G49 ne peut pas être donnée en mode d’interpolation circulaire. Si elle est donnée en ce mode, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

10. Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique. Lorsque la commande G49 et la commande de déplacement en axe sont données dans un bloc, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée. 11. Pendant le contrôle de la pointe d’outil, le déplacement en axe angulaire de type à rotation s’effectue toujours de façon à ce que la course soit plus courte. Lorsque la différence angulaire entre le point de départ et le point d’arrivée est de 180°, le déplacement s’effectue en sens des aiguilles d’une montre. 3.

Déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil - Lorsque le contrôle de la pointe d’outil est validé, la pointe d’outil se déplace d’abord comme indiqué ci-dessous (en mode d’interpolation basée sur le système de coordonnées de table). - Ce déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil dépend des commandes comprises dans la commande de contrôle de la pointe d’outil. (Les figures montrées ci-dessous représentent le cas où la commande G43.4 est donnée et que l’axe angulaire du côté outil est l’axe B. Même dans le cas où la commande G43.5 est donnée et que la composition des axes angulaires est différente, le déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil est similaire à celui indiqué ci-dessous.)

26-6

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

Commande de déplacement en axe linéaire Commande de déplacement en axe angulaire ou commande de vecteurs d’attitude

Non comprise (*1) F162 bit 0 = 0

F162 bit 0 = 1

(Avec déplacement sur la distance correspondante à la valeur de décalage)

(Sans déplacement sur la distance correspondante à la valeur de décalage)

G43.4Hh

G43.4Hh

Comprise (*1)

G43.4XxYyZzHh

Point de contrôle

Non comprise

Z

Pointe d’outil

La pointe d’outil se déplace jusqu’au point de contrôle de l’outil se trouvant à la position initiale (sur la distance correspondante à la valeur de décalage). G43.4BbHh

Pointe d’outil

Y

(x, y, z) X

La pointe d’outil ne se déplace pas. (Le déplacement sur la distance correspondante à la valeur de décalage ne s’effectue pas.) G43.4BbHh

b

La pointe d’outil se déplace jusqu’à la position commandée.

G43.4XxYyZzBbHh

b b

Pointe d’outil

Comprise (*2)

Pointe d’outil

Z

(x, y, z)

Y X

D740PB0038 Le déplacement en axe angulaire commandé s’effectue et la pointe d’outil mise en position dans le système de coordonnées de programme (*2) se déplace jusqu’au point de contrôle de l’outil se trouvant à la position initiale (sur la distance correspondante à la valeur de décalage).

Le déplacement en axe angulaire commandé s’effectue et la pointe d’outil mise en position dans le système de coordonnées de programme (*2) ne se déplace pas. (Le déplacement sur la distance correspondante à la valeur de décalage ne s’effectue pas.)

Le déplacement en axe angulaire commandé s’effectue et la pointe d’outil mise en position dans le système de coordonnées de programme (*2) se déplace jusqu’à la position commandée.

(*1)

Le mot “Comprise” signifie que la commande de déplacement au moins en un axe est comprise dans la commande de contrôle de la pointe d’outil.

(*2)

Lorsque le système de coordonnées de table est sélectionné comme système de coordonnées de programme, ce système de coordonnées tourne selon la rotation de la table. La pointe d’outil se déplace jusqu’à la position commandée dans le système de coordonnées de table.

26-7

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

4.

Déplacement à la fin du contrôle de la pointe d’outil Le bit 1 du paramètre F114 a pour fonction de déterminer si la pointe d’outil se déplace ou non au moment de l’invalidation du contrôle de la pointe d’outil - Cas où le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 0 La pointe d’outil se déplace sur la distance correspondante à la valeur de décalage dans le sens inverse et le mode de contrôle de la pointe d’outil est annulé.

G49 Point de contrôle

Pointe d’outil

D740PB0039

- Cas où le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 1 La pointe d’outil ne se déplace pas et le mode de contrôle de la pointe d’outil est annulé. G49

D740PB0040

Note:

Lorsque la commande G49 et la commande de déplacement en axe sont données dans un bloc, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.

26-8

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

5.

26

Mouvement pendant le contrôle de la pointe d’outil A.

Contrôle de la pointe d’outil de type 1 (G43.4)

- La pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil définie dans le programme. Z

: G43.4Xx1Zz1Bb1Hh Xx2Zz2Bb2 Xx3Zz3Bb3 :

b1

b2 b3

z1 z2 z3 Pointe d’outil Système de coordonnées de table

X x1

x2

x3

D740PB0041

- Lorsque le système de coordonnées de pièce est sélectionné comme système de coordonnées de programme, les positions commandées sont converties en positions basées sur le système de coordonnées de table. - Dans ce cas, la position de la pointe d’outil dans le système de coordonnées de table (par rapport à la pièce à usiner) reste inchangée et le déplacement angulaire commandé s’effectue. : G43.4Bb0Hh : Bb1 :

Z b0

b1

Pointe d’outil

X

Système de coordonnées de table

D740PB0042

26-9

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

Contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)

La pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil définie dans le programme. : G43.5Xx1Zz1Ii1Jj1Kk1Hh Xx2Zz2Ii2Jj2Kk2 Xx3Zz3Ii3Jj3Kk3 Z :

(i1, j1, k1) (i2, j2, k2) (i3, j3, k3)

z1 z2 z3 Pointe d’outil

Système de coordonnées de programme

X x1

x2

x3

D740PB0043

Dans ce cas, la position de la pointe d’outil reste inchangée et l’orientation de l’outil change selon la commande. : G43.5Ii0Jj0Kk0Hh : Ii1Jj1Kk1 :

(i0, j0, k0) Z

(i1, j1, k1)

Pointe d’outil

X

Système de coordonnées de programme

D740PB0044

26-10

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

6.

Position et vitesse d’avance à commander en mode de contrôle de la pointe d’outil

Commander la position voulue de la pointe d’outil dans le programme. Fraise en bout spérique

Fraise en bout à surfacer

Pointe d’outil

Pointe d’outil D740PB0045

Commander la vitesse d’avance voulue de la pointe d’outil dans le programme. Point de contrôle

F

- Interpolation du point de départ au point d’arrivée de la pointe d’outil - Vitesse d’avance commandée = Vitesse d’avance de la pointe d’outil

26-11

D740PB0046

26

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

7.

Modes d’interpolation en axes angulaires

Il y a deux modes d’interpolation en axes angulaires : le mode d’interpolation rotationnelle en un axe et le mode d’interpolation articulaire. Le mode sélectionné dépend de la valeur du bit 3 du paramètre F85. (Entre ces deux modes, il y a une différence en terme de sens axial de l’outil en cours de déplacement, mais non en terme de position de la pointe d’outil par rapport à la pièce à usiner.) Mode d’interpolation Paramètre

Interpolation rotationnelle en un axe

Interpolation articulaire

F85 bit 3 = 0

F85 bit 3 = 1

Le déplacement en chaque axe angulaire s’effectue de façon à ce que le vecteur axial d’outil se déplace à une vitesse angulaire constante sur la surface plane contenant les vecteurs axiaux d’outil au point de départ et au point d’arrivée.

Le déplacement en chaque axe angulaire s’effectue de façon à ce que la vitesse de déplacement en chaque axe angulaire soit constante. (Le déplacement de la pointe d’outil est identique à celui effectué en mode G1.)





La trajectoire du vecteur axial d’outil forme une surface plane. Vecteur axial d’outil au point de départ

Mouvement

Vecteur axial d’outil au point d’arrivée

La trajectoire du vecteur axial d’outil forme généralement une surface courbe. Vecteur axial d’outil au point de départ

Vecteur axial d’outil au point d’arrivée

Vitesse angulaire constante

La vitesse de déplacement en chaque axe angulaire n’est pas constante.

La vitesse de déplacement en chaque axe angulaire n’est pas constante.

La vitesse de déplacement en chaque axe angulaire est constante.

La vitesse de déplacement en chaque axe angulaire est constante.

D740PB0047 - Comme le vecteur axial d’outil se trouve toujours sur la surface plane contenant les vecteurs axiaux d’outil au point de départ et au point d’arrivée, il n’est pas nécessaire de faire attention particulière à l’interférence et à l’erreur d’usinage.

Remarque

- Pour la raison décrite ci-dessus, la vitesse de déplacement en un axe peut changer brusquement pendant le déplacement.

- Le vecteur axial d’outil dévie de la surface plane contenant les vecteurs axiaux d’outil au point de départ et au point d’arrivée. Le degré d’une telle déviation dépend de la composition des axes de commande de la machine. Lors de la programmation, il est nécessaire de faire attention à l’interférence et à l’erreur d’usinage en tenant compte du fait décrit ci-dessus. - Comme la vitesse de déplacement en chaque axe angulaire est constante, le mouvement de chaque organe de machine est lisse et la durée d’usinage est généralement plus courte. Lorsqu’il n’y a pas de problème concernant l’interférence et l’erreur d’usinage, il est recommandé de sélectionner le mode d’interpolation articulaire.

26-12

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

Le mode d’interpolation rotationnelle en un axe est caractérisé par le fait que la trajectoire du vecteur axial d’outil forme une surface plane. De ce fait, le mouvement de chaque organe de machine n’est pas toujours lisse (voir l’exemple donnée ci-dessous). Excepté le cas où le caractère décrit ci-dessus est à respecter, il est recommandé de sélectionner le mode d’interpolation articulaire. Exemple de programme N1 B0.C0. N2 G43.4H1 N3 B45.C90.

Dans cet exemple, les positions de l’outil par rapport à la pièce à usiner au point de départ et au point d’arrivée du bloc N3 sont comme montrées à la figure (A) ci-dessous. Lorsque le mode d’interpolation rotationnelle en un axe est sélectionné, le vecteur axial d’outil se déplace sur la surface plane contenant les vecteurs axiaux d’outil au point de départ et au point d’arrivée comme indiqué à la figure (B). Pour faire coïncider le plan de déplacement en axe B avec la surface plane décrite ci-dessus, - d’abord, un déplacement de 90° s’effectue en axe C et en même temps la point d’outil se déplace jusqu’à la position 90° en axe C ([1] à la figure [B]), - et ensuite, le déplacement en axe B s’effectue et la point d’outil se déplace jusqu’au point d’arrivée sur la pièce à usiner ([2] à la figure [B]). (A) Positions de l’outil par rapport à la pièce à usiner

B45

(B) Mouvement de chaque organe de machine en mode d’interpolation rotationnelle en un axe

C90 B0

Point de départ Pe

Ps C0 Point d’arivée Ps

[2] [1]

Pe

D740PB0048

Au contraire du mode d’interpolation rotationnelle en un axe, tout le mouvement de chaque organe de machine du point de départ au point d’arrivée est lisse en mode d’interpolation articulaire.

26-13

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

- Différence entre les modes d’interpolation rotationnelle en un axe et d’interpolation articulaire en terme de vecteurs d’attitude de l’outil L’interpolation en sens du vecteur d’attitude s’effectue en fonction de la position de la pointe d’outil. L’origine et la longueur du vecteur d’attitude représentent la position de la pointe d’outil et l’inclinaison de l’outil respectivement. (Plus court est le vecteur, l’inclinaison de l’outil est plus faible (proche de la position B = 0).) Interpolation rotationnelle en un axe

Point d’arivée B45. C90.

Interpolation articulaire

Pour faire coïncider le sens axial d’outil avec cette direction, il est d’abord nécessaire d’effectuer un déplacement de 90° en axe C.

Point d’arivée B45. C90.

Les déplacements en axes B et C s’effectuent en même temps et de façon lisse pour obtenir l’inclinaison voulue de l’outil. B36. C72. B27. C54.

B36.

B18. C36.

B27.

B9. C18.

B18. B9. Point de départ B0. C0. (Le vecteur d’attitude s’oriente vers le haut.)

Point de départ B0. C0. (Le vecteur d’attitude s’oriente vers le haut.)

D740PB0049

26-14

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

8.

26

Position commandée en axe angulaire A.

Contrôle de la pointe d’outil de type 1 (G43.4)

En mode de contrôle de la pointe d’outil de type 1, le déplacement en axe angulaire s’effectue jusqu’à la position commandée (sans regard à la valeur du paramètre relatif au “type du passage par le point spécifique” décrit ci-après). Lorsque toutes les conditions 1 à 3 décrites ci-dessous sont remplies, l’inclinaison commandée de l’outil ne pourra pas être obtenue et l’alarme 973 VECTEUR AXE OUT INVALID sera affichée. 1.

Le mode d’interpolation rotationnelle en un axe est sélectionné.

2.

Le signe de la valeur du point d’arrivée en axe angulaire primaire est différent de celui de la valeur du point de départ.

3.

L’outil ne passe pas par le point spécifique (position où l’axe angulaire secondaire est parallèle à l’axe de l’outil) pendant l’exécution du bloc G43.4. (Exemple : La condition 2 décrite ci-dessus est remplie et la commande de déplacement en axe angulaire secondaire est donnée dans le même bloc.)

Remarque:

Définition des axes angulaires primaire et secondaire

Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

Machine munie de deux axes angulaires du côté table

Machine de type combiné

Axes angulaires secondaire

Outils Table

Axes angulaires primaire Pièce

Outils

Axes angulaires primaire

Pièce

Axes angulaires primaire Outils

Pièce Table

Table

Axes angulaires secondaire

Axes angulaires secondaire

D740PB0034

26-15

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

Contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)

Lorsque les commandes I, J et K sont données dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de type 2, il y a généralement deux combinaisons des positions en axes angulaires qui peuvent correspondre à l’inclinaison commandée de l’outil. Commande donnée dans le programme

Combinaisons des positions en axes angulaires qui peuvent correspondre à l’inclinaison commandée de l’outil. Cas où la valeur de la position en axe B est positive.

Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

Cas où la valeur de la position en axe B est négative.

B = 45° C = 0°

B = –45° C = 180°

I0.707J0K0.707 Cas où la valeur de la position en axe A est positive. Machine munie de deux axes angulaires du côté table

A = 30°

C = 0°

I0J0.866K0.5 Cas où la valeur de la position en axe B est positive.

Machine de type combiné

B = 45°

C = 0°

I0.707J0K0.707

Cas où la valeur de la position en axe A est négative.

A = –30°

C = 180° Cas où la valeur de la position en axe B est négative.

B = –45°

C = 180° D740PB0091

Une de ces deux combinaisons est automatiquement sélectionnée selon les règles décrites cidessous. [1]

Le sens de déplacement en axe angulaire secondaire correspondant au signe de la valeur de la position en axe angulaire primaire au départ du contrôle de la pointe d’outil (G43.5) est sélectionné.

[2]

Lorsque la règle [1] ne permet pas de déterminer la combinaison sélectionnée (lorsque la position en axe angulaire primaire au départ du contrôle de la pointe d’outil est de 0), la règle suivante sera appliquée : La combinaison permettant le déplacement plus court en axe angulaire primaire est sélectionné.

[3]

Lorsque la règle [2] ne permet pas de déterminer la combinaison sélectionnée (lorsque la course en axe angulaire primaire en sens positif est identique à celle en sens négatif), la règle suivante sera appliquée : La combinaison dans laquelle le signe de la valeur de la position en axe angulaire primaire au départ du contrôle de la pointe d’outil est négatif est sélectionné.

26-16

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

Lorsque l’outil passe par le point spécifique (position où l’axe angulaire secondaire est parallèle à l’axe de l’outil) pendant le contrôle de la pointe d’outil de type 2, il y a deux types de passage (en particulier, deux combinaisons des positions du point d’arrivée en axes angulaires). Le bit 1 du paramètre F162 a pour fonction de sélectionner un de ces deux types. - Passage par le point spécifique de type 1

Mouvement

Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée est toujours identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ du bloc G43.5. Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée est toujours identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ. - Machine munie de deux axes angulaires du côté outil B = Valeur positive

B=0

C=0

B = Valeur positive C = 180

- Machine munie de deux axes angulaires du côté table A = Valeur positive

A=0

A = Valeur positive

F162 bit 1 = 1 Exemple

C=0

C = 180

- Machine de type combiné B = Valeur positive

B=0

B = Valeur positive

B

C = 180

C=0

D740PB0092

26-17

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

- Passage par le point spécifique de type 2 Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée est déterminé selon les règles décrites ci-dessous. [1] Le signe permettant les déplacements en axes angulaires est sélectionné. [2] Lorsque la règle [1] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règle suivante sera appliquée : Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire est sélectionné. (Sélection de la course plus courte en axe angulaire secondaire) Mouvement

[3] Lorsque la règle [2] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règle suivante sera appliquée : Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire primaire est sélectionné. (Sélection de la course plus courte en axe angulaire primaire) [4] Lorsque la règle [3] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règle suivante sera appliquée : Le signe identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ du bloc G43.5 est sélectionné Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire (axe C) est sélectionné. - Machine munie de deux axes angulaires du côté outil B = Valeur positive B=0 B = Valeur négative C=0

C=0

F162 bit 1 = 0

- Machine munie de deux axes angulaires du côté table A = Valeur positive A=0 A = Valeur négative

Exemple

C=0

C=0

- Machine de type combiné B = Valeur positive

C=0

B=0

B = Valeur négative

C=0

D740PB0051

26-18

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

26-1-3 Compatibilité avec les autres fonctions 1.

Commandes pouvant être données dans le bloc de validation du contrôle de la pointe d’outil Fonction

Code G

Fonction

Code G

Positionnement

G00

Commande de dimension incrémentale

G91

Interpolation linéaire

G01

Commande de vitesse d’avance

Commande de dimension absolue

G90

F

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée dans le bloc de validation du contrôle de la pointe d’outil (G43.4 ou G43.5), l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. 2.

Compatibilité avec les autres commandes A.

Commandes pouvant être données en mode de contrôle de la pointe d’outil Fonction

Code G

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Interpolation circulaire

G02/G03 (*1) (*5) (*6)

Arrêt temporisé

G04

Mode d’usinage à grande vitesse

G05 (*4)

Vérification d’arrêt exact

G09

Sélection du plan

G17/G18/G19

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche)

G41.2/G41.4/G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite)

G42.2/G42.4/G42.5

Décalage de la longueur d’outil (+) (–)

G43/G44

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Annulation du cadrage

G50

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1 (*3)

Mode de coupe

G64

Appel du macroprogramme

G65

Commande de dimension absolue

G90

Commande de dimension incrémentale

G91

Avance à temps inverse

G93

Avance par minute

G94

Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête

G112 (*2)

Appel du/retour au sous-programme

M98/M99

Commande de vitesse d’avance

F

Commande M, S, T, B

MSTB (*2)

Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération de quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)

Commandes de macro-programme

*1

Si la commande d’interpolation hélicoïdale ou tourbillonnante est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

26-19

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES *2

Si la commande T est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*3

Si la commande d’invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*4

Le carénage en mode d’usinage à grande vitesse ne peut pas s’effectuer. Le paramètre relatif à la validation/invalidation du carénage en mode d’usinage à grande vitesse (bit 1 du paramètre F96) est ineffectif pendant le contrôle de la pointe d’outil.

*5

Lorsque le système de coordonnées de table est sélectionné, l’interpolation circulaire ne peut pas être commandée. Si elle est commandée, l’alarme sera affichée.

*6

Si l’interpolation circulaire est commandée en combinaison avec la fonction d’usinage sur la face inclinée ou la fonction de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. B.

Modes dans lesquels la commande de validation du contrôle de la pointe d’outil peut être donnée Fonction

Code G

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Annulation du mode d’usinage à grande vitesse

G05P0

Sélection de cotation en rayon en X

G10.9X0

Sélection du mode d’entrée des paramètres

G11

Sélection du plan

G17/G18/G19

Commande en pouce

G20

Commande en mm

G21

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Annulation du contrôle au sens normal

G40.1

Décalage de la longueur d’outil (+) (–)

G43/G44

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Annulation de la correction de tête pour l’usinage en 5 axes

G49.1

Annulation du cadrage

G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Annulation de l’usinage polygonal

G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce/additionnel

G54 à 59, G54.1

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G54.4

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1 (*1)

Mode de coupe

G64

Appel du macroprogramme

G65

Annulation de l’appel modal du macroprogramme

G67

Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G68 (*2)

Commande d’usinage sur la face inclinée

G68.2 G68.3 G68.4

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

Annulation du cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue

G90

Commande de dimension incrémentale

G91

26-20

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Fonction

26

Code G

Avance à temps inverse

G93

Avance par minute

G94

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial dans le cycle de perçage

G98

Retour au point R dans le cycle de perçage

G99

Répartition d’un programme entre deux têtes

G109

Annulation de sélection du nom de l’axe pour usinage croisé

G111

Annulation du mode de taille d’engrenages

G113

*1

Si la commande d’invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*2

La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacement de la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2)).

Si la commande d’invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. 3.

Relation avec les données d’outil MAZATROL

La valeur de correction d’outil utilisée en mode de contrôle de la pointe d’outil est déterminée selon un des quatre types [1] à [4] indiqués ci-dessous, dépendant du réglage du bit 3 du paramètre F93 et du bit 7 du paramètre F94. Tableau 26-1 Type

Détermination de la valeur de correction d’outil en fonction du réglage des paramètres Paramètre

Données à utiliser

[1]

CORRECTEURS OUTILS Données de décalage

[2]

INFORMAT OUTILS

[3]

INFORMAT OUTILS

[4]

CORRECTEURS OUTILS Données de décalage ＋INFORMAT OUTILS ＋LONG.

Commande

F94 bit7

F93 bit3

0

0

1

1

1

0

G43.4/G43.5 avec Commande H

0

1

G43.4/G43.5 avec Commande H + Commande T

LONG.

G43.4/G43.5 avec Commande H Commande T

LONG.＋LONG. No. LONG.＋LONG. CO. LONG. No. LONG. CO.

26-21

Commande T + Commande H

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

4.

Changement du mode de contrôle de la pointe d’outil pour le mode de correction de la longueur d’outil ou inversement A.

En cas du changement direct du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44 ou inversement (sans utiliser la commande G49)

En cas du changement direct du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44, spécifier la position de la pointe d’outil non incliné (valeur B = 0) comme position de commande dans la commande G43/G44. En cas du changement direct du mode G43/G44 pour le mode G43.4/G43.5, spécifier la position réelle de la pointe d’outil comme position de commande dans la commande G43.4/G43.5. Si la position de commande n’est pas spécifiée dans la commande G43/G44 ou G43.4/G43.5, la pointe d’outil ne se déplacera pas réellement. Dans ce cas, toutefois, la position actuelle affichée changera lorsque la valeur B n’est pas de 0 (voir la l’article B de la section prochaine). Le programme indiqué ci-dessous illustre comment donner les commandes G43/G44 et G43.4/G43.5 lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL est validée. N01 T01 T02 M6

Sélection automatique du mode de correction de la longueur d’outil en même temps que le changement d’outil (voir la Note 1)

N02 ・・・ ・・・ N10 N11 ・・・ ・・・ N20 N21 ・・・ ・・・

G01 X_Y_Z_F_ Usinage en mode de correction de la longueur d’outil (G43)

G43.4 Xx1 Yy1 Zz1 Bb1 G01 X_Y_Z_B_C_

Sélection du mode de contrôle de la pointe d’outil (voir la Note 2) Usinage en mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4)

G43 Xx2 Yy2 Zz2 G01 X_Y_Z_B0

Sélection du mode de correction de la longueur d’outil (voir la Note 2) Usinage en mode de correction de la longueur d’outil (G43)

N01

N10

N20

(x1, y1, z1) Z

Position de commande = Position réelle de la pointe d’outil

N02 à N09, à partir de N21

N11 à N19

(x2, y2, z2) Position de commande

X

Position réelle de la pointe d’outil D734P2014

Note 1: Lorsque le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1, le mode de correction de la longueur d’outil sera automatiquement sélectionné en même temps que le changement d’outil (la valeur de correction de la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT OUTILS sera appliquée). Note 2: Lorsque la commande H est donnée, la valeur de correction spécifiée dans cette commande (voir Tableau 26-1) sera ajoutée à la valeur de correction de la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT OUTILS.

26-22

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

26

Affichage de la position actuelle

Si la position de commande n’est pas spécifiée dans la commande G43/G44 ou G43.4/G43.5 qui est donnée dans le but du changement du mode sans utiliser la commande G49, la pointe d’outil ne se déplacera pas réellement. Toutefois, la position actuelle affichée changera lorsque la valeur B n’est pas de 0. 1.

En cas du changement du mode G43/G44 pour le mode G43.4/G43.5 (i)

( ii )

( iii )

Z [2] X Lorsque la valeur B est de 0 en mode G43, la position réelle de la pointe d’outil est identique à la position actuelle affichée sur l’écran POSITION.

2.

[1] Lorsque la valeur B n’est pas de 0 (l’outil est incliné) en mode G43, la position réelle de la pointe d’outil [2] n’est pas identique à la position actuelle affichée [1].

Au moment où le mode G43 change pour le G43.4, la position réelle de la pointe d’outil devient identique à la position actuelle affichée. D734P2015

En cas du changement du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44 (i)

( ii )

( iii )

Z [2] X En mode G43.4, la position réelle de la pointe d’outil est identique à la position actuelle affichée sur l’écran POSITION.

[1] Lorsque la valeur B n’est pas de 0 (l’outil est incliné), la position réelle de la pointe d’outil [2] n’est pas identique à la position actuelle affichée [1] au moment du changement du mode G43.4 pour le mode G43.

26-23

Si la position de commande est spécifiée dans la commande G43, la position réelle de la pointe d’outil devient identique à la position actuelle affichée. D734P2016

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

C.

En cas d’utilisation de la commande G49

Lorsque la commande G49 est donnée afin de changer le mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44 ou inversement, le déplacement s’effectuera sur la distance correspondante à la valeur de correction sélectionnée (voir Note 4). Il est donc nécessaire de donner la commande de déplacement jusqu’à la position sûre avant la commande G49. Le programme indiqué ci-dessous illustre comment donner la commande de déplacement jusqu’à la position sûre et la commande G49 lorsque la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT OUTILS sera appliquée. Sélection automatique du mode de correction de la longueur d’outil en

N01 T01 T02 M6

même temps que le changement d’outil (voir la Note 1)

N02 G01 X_Y_Z_F_ Usinage en mode de correction de la longueur d’outil (G43)

・・・ ・・・

Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après l’annulation

N08 G0 Xx1 Yy1 Zz1

du mode de correction de la longueur d’outil

N09 G49 N10 G0 Xx2 Yy2 Zz2 Bb2 Cc2

Annulation du mode de correction de la longueur d’outil Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après la sélection du mode de contrôle de la pointe d’outil

N11 G43.4 N12 G01 X_Y_Z_B_C_

Sélection du mode de contrôle de la pointe d’outil (voir Notes 1 et 2)

・・・

Usinage en mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4)

・・・

N18 G0 Xx3 Yy3 Zz3 Bb3 Cc3

Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après l’annulation du mode de contrôle de la pointe d’outil

N19 G49 N20 G0 Xx4 Yy4 Zz4 Bb4 Cc4

Annulation du mode de contrôle de la pointe d’outil (voir la Note 4) Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après la sélection du mode de correction de la longueur d’outil

N21 G43 N22 G01 X_Y_Z_B0

Sélection du mode de correction de la longueur d’outil (voir Notes 1 et 3)

・・・

Usinage en mode de correction de la longueur d’outil (G43)

・・・

N01 N08, N21

N11, N18 N02 à N07, à partir de N22

N09, N20

N12 à N17

N10, N19

D734P2017

Note 1: Lorsque le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1, le mode de correction de la longueur d’outil sera automatiquement sélectionné en même temps que le changement d’outil (la valeur de correction de la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT OUTILS sera appliquée).

26-24

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

Note 2: Lorsque la commande H est donnée, la valeur de correction spécifiée dans cette commande (voir Tableau 26-1) sera ajoutée à la valeur de correction de la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT OUTILS. Note 3: Sans regard au réglage du bit 7 du paramètre F94 et du bit 3 du paramètre F93, la commande G49 a pour effet d’annuler toutes les valeurs de correction. Si la correction de la longueur d’outil est validée par la commande T_T_M6 (cela est possible lorsque le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1), la commande G49 donnée afin d’annuler le mode de contrôle de la pointe d’outil aura pour effet d’annuler aussi la correction de la longueur d’outil. De ce fait, il sera nécessaire de donner la commande G43 ou la commande T_T_M6 après la commande G49. Note 4: Lorsque le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 1, la commande G49 donnée afin d’annuler le mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4/G43.5) ne s’accompagnera pas du déplacement sur la distance correspondante à la valeur de correction sélectionnée. L’exemple donné ci-dessus suppose que le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 0. 5.

Préfiltration en axes angulaires

Lors de l’exécution d’un certain programme d’usinage en mode de contrôle de la pointe d’outil, la trajectoire d’outil en axes angulaires ne peut pas être lisse et l’accélération et la décélération peut s’effectuer fréquemment. Pour cela, la précision de la face usinée peut être abaissée. Dans un tel cas, la fonction de préfiltration en axes angulaires permet d’appliquer un filtre d’égalisation au déplacement en axes angulaires pour adoucir le changement de l’attitude de l’outil. La constante de temps utilisée pour cette fonction est déterminée par le paramètre L125. Plus grande est cette constante de temps, le changement de l’attitude de l’outil sera plus adouci. Si la valeur du paramètre L125 est de 0, la fonction de préfiltration en axes angulaires est invalide. La fonction de préfiltration en axes angulaires peut être validée seulement ; - lorsque l’interpolation lisse à grande vitesse est validée (G5P2, G61.1, paramètre F3 = 1), - que le paramètre relatif à cette fonction est effectif (F36, bit 7 = 1), - que le mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4 ou G43.5) est sélectionné et - que le mode d’avance de coupe est sélectionné. *

Dans une autre condition, la fonction de préfiltration en axes angulaires ne peut pas être validée (le paramètre L125 est ineffectif).

- Cas où la fonction de préfiltration en axes angulaires est invalide : Décélération

Accélération Décélération

Accélération

Position de référence de la commande numérique

Pointe d’outil Mauvais usinage dû à l’accélération/décélération fréquente D740PB0093

26-25

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

- Cas où la fonction de préfiltration en axes angulaires est valide :

Accélération graduelle

Décélération graduelle

D740PB0094

26-1-4 Restrictions 1.

La commande G43.4/G43.5 et un autre commande G ne peuvent pas être données dans un même bloc. Toujours donner la commande G43.4/G43.5 en tant que bloc unique.

2.

Calcul de la durée d’usinage Lorsque le programme d’usinage comprend la commande G43.4/G43.5, la durée d’usinage ne sera pas correctement calculée.

3.

Traçage En mode de contrôle de la pointe d’outil, la trajectoire de la pointe d’outil dans le système de coordonnées de machine sera affichée.

4.

Vérification de la trajectoire d’outil Les commandes mises en mode de contrôle de la pointe d’outil ne peut pas faire l’objet de la vérification de la trajectoire d’outil. (Les commandes qui ne sont pas mises en mode de contrôle de la pointe d’outil peut faire l’objet de la vérification de la trajectoire d’outil.)

5.

Reprise de l’exécution du programme Si le bloc mis en mode de contrôle de la pointe d’outil ou le bloc G49 est spécifié comme position de reprise de l’exécution du programme, l’alarme 956 REDEMARAGE OPERATION INTERDIT sera affichée.

6.

Conservation de l’information modale même après la remise à l’état initial Si la touche de remise à l’état initial est pressée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’information modale ne sera plus conservée.

7.

Chanfreinage/arrondissage au coin En mode de contrôle de la pointe d’outil, le chanfreinage/arrondissage au coin ne pourra pas être commandé. S’il est commandée, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

8.

Image miroir par paramètre/commande externe En mode de contrôle de la pointe d’outil, l’image miroir ne pourra pas être commandé.

9.

Interruption par macro-programme et interruption IMD L’interruption par macro-programme et l’interruption IMD ne peuvent pas être commandées en mode de contrôle de la pointe d’outil. Si la commande de validation du contrôle de la pointe d’outil est donnée en mode de validation de l’interruption par macro-programme, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. Si l’interruption IMD est commandée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 167 FONC INVAL CTRL PT POINTE OUT sera affichée.

26-26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

10. Affichage de la vitesse d’avance réelle La vitesse d’avance définitive composée sera affichée au lieu de la vitesse d’avance réelle de la pointe d’outil. 11. Interruption manuelle Après l’interruption manuelle, il faut toujours effectuer la remise à l’état initial. La reprise de l’exécution du programme juste après l’interruption manuelle ne permettra pas le fonctionnement correct. 12. Les données relatives à la position de l’outil affichées sur l’écran POSITION en mode de contrôle de la pointe d’outil sont comme suit : Position actuelle dans le système de coordonnées de pièce : position actuelle de la pointe d’outil Position actuelle dans le système de coordonnées de machine : position actuelle du point de contrôle Distance suivante : distance de déplacement du point de contrôle dans le bloc suivant Distance restante : distance de déplacement restante du point de contrôle dans le bloc en cours d’exécution 13. Commande T Si la commande T est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. 14. Appel du sous-programme MAZATROL Si la commande d’appel du sous-programme MAZATROL est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. 15. Interpolation circulaire La commande d’interpolation circulaire peut être donnée seulement en mode de contrôle de la pointe d’outil de type 1 (G43.4) à condition que le système de coordonnées de pièce soit sélectionné comme système de coordonnées de programme. Si elle est donnée dans une autre condition, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. Si la commande de déplacement en axe angulaire est donnée en mode d’interpolation circulaire, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. 16. Données d’outil MAZATROL Les données d’outil MAZATROL ne peuvent être utilisées que pour l’outil de fraisage. Si elles sont utilisées pour un outil de tournage, la longueur d’outil B et le rayon d’outil seront ignorés lors de la correction de la longueur d’outil commandée en mode de contrôle de la pointe d’outil. 17. Mode d’usinage à grande vitesse Le carénage en mode d’usinage à grande vitesse ne peut pas s’effectuer. Le paramètre relatif à la validation/invalidation du carénage en mode d’usinage à grande vitesse (bit 1 du paramètre F96) est ineffectif pendant le contrôle de la pointe d’outil. 18. Même lorsque le positionnement de type à non interpolation est sélectionné (F91, bit 6 = 1), le positionnement de type à interpolation sera effectué pendant le contrôle de la pointe d’outil. 19. Préfiltration en axes angulaires Lorsque la préfiltration en axes angulaires est validée, l’accélération en axes angulaires sera élevée selon la constante de temps déterminée par le paramètre L125.

26-27

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

20. Si la correction de forme (G61.1) ou le positionnement G0 à inclinaison constante est valide en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’accélération/décélération linéaire de l’avance rapide (G00) est limitée par le paramètre L74 (vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation) ou L75 (constante de temps pour la vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation).

26-1-5 Paramètres concernés 1.

Valeurs de décalage du centre de rotation (machine munie de deux axes angulaires du côté table) A.

Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en premier axe angulaire Paramètre

B.

Plage

Unité

K122

Valeur de décalage en sens latéral (en axe X) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm

K123

Valeur de décalage en sens longitudinal (en axe Y) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm

K124

Valeur de décalage en sens vertical (en axe Z) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm

Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en deuxième axe angulaire Paramètre

Plage

Unité

K126

Valeur de décalage en sens latéral (en axe X) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

K127

Valeur de décalage en sens longitudinal (en axe Y) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

K128

Valeur de décalage en sens vertical (en axe Z) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

Centre de rotation de l’organe de déplacement en axe C Point zéro de machine

Point de référence de pièce

Vecteur de décalage de la face en bout de la broche au centre de rotation de l’organe de déplacement en axe A

(Sens en axe X) K122 (Sens en axe Y) K123

K124

Centre de rotation de l’organe de déplacement en axe A D740PB0095

Fig. 26-1

Machine munie de deux axes angulaires du côté table

26-28

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

2.

26

Valeurs de décalage du centre de rotation (machine munie de deux axes angulaires du côté outil) A.

Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en premier axe angulaire Paramètre

B.

Plage

Unité

K122

Valeur de décalage en sens latéral (en axe X) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

K123

Valeur de décalage en sens longitudinal (en axe Y) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

K124

Valeur de décalage en sens vertical (en axe Z) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en deuxième axe angulaire Paramètre

Plage

Unité

K126

Valeur de décalage en sens latéral (en axe X) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

K127

Valeur de décalage en sens longitudinal (en axe Y) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm Reréglage non requis

K128

Valeur de décalage en sens vertical (en axe Z) du centre de rotation

0 à 99999999

0,0001 mm

Centre de rotation de l’organe de déplacement en axe C

Vecteur de décalage de la face en bout du porte-outil au centre de rotation de l’organe de déplacement en axe B

Centre de rotation de l’organe de déplacement en axe B

K128

D740PB0096

Fig. 26-2

3.

Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

Sélection du système de coordonnées de programme Paramètre

F85 bit 2

4.

Valeur à introduire 0 : Le système de coordonnées de table sera sélectionnée comme système de coordonnées de programme. 1 : Le système de coordonnées de pièce sera sélectionnée comme système de coordonnées de programme.

Sélection du mode d’interpolation pendant le contrôle de la pointe d’outil Paramètre F85 bit 3

Valeur à introduire 0 : Mode d’interpolation rotationnelle en un axe 1 : Mode d’interpolation articulaire

26-29

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

5.

Sélection de la vitesse faisant l’objet de la correction en mode de contrôle de la pointe d’outil Paramètre

F86 bit 2

Valeur à introduire Sélection de la vitesse d’avance rapide faisant l’objet de la correction en mode de contrôle de la pointe d’outil 0 : Vitesse de la pointe d’outil 1 : Limite supérieure de la vitesse de l’extrémité de l’organe de machine concerné

F86 bit 5

Sélection de la vitesse d’avance de coupe faisant l’objet de la correction en mode de contrôle de la pointe d’outil 0 : Vitesse de la pointe d’outil 1 : Limite supérieure de la vitesse de l’extrémité de l’organe de machine concerné

6.

Sélection de la position de référence en axe angulaire en mode de contrôle de la pointe d’outil Paramètre F86 bit 6

7.

Valeur à introduire 0 : Position commandée au départ du contrôle de la pointe d’outil 1 : Position 0°

Déplacement (pour annuler la correction de la longueur d’outil) ou non de la pointe d’outil à la fin du contrôle de la pointe d’outil Paramètre F114 bit 1

Valeur à introduire 0 : La pointe d’outil se déplacera sur la distance correspondante à la valeur de correction de la longueur d’outil en sens inverse. 1 : La pointe d’outil ne se déplacera pas.

8.

Déplacement (pour effectuer la correction de la longueur d’outil) ou non de la pointe d’outil au départ du contrôle de la pointe d’outil Paramètre F162 bit 0

Valeur à introduire 0 : La pointe d’outil se déplacera sur la distance correspondante à la valeur de correction de la longueur d’outil. 1 : La pointe d’outil ne se déplacera pas.

9.

Sélection du type de passage par le point spécifique pendant le contrôle de la pointe d’outil Paramètre

F162 bit 1

Valeur à introduire 0 : Lors de la détermination du signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée pour exécuter la commande de vecteurs d’attitude donnée dans la commande de contrôle de la pointe d’outil, le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire sera sélectionné. (Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée ne sera pas toujours identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ.) 1 : Lors de la détermination du signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée pour exécuter la commande de vecteurs d’attitude donnée dans la commande de contrôle de la pointe d’outil, le signe identique à celui de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ sera sélectionné.

26-30

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

10. Limite supérieure de la vitesse d’avance de coupe en mode de contrôle de la pointe d’outil

Spécifier la limite supérieure de la vitesse d’avance de coupe appliquée en mode de contrôle de la pointe d’outil. Lorsque la valeur du paramètre M3 (limite supérieure utilisée en mode ordinaire) est plus petite que la valeur du paramètre S22, la première sera appliquée comme limite supérieure de la vitesse d’avance de coupe en mode de contrôle de la pointe d’outil. Note:

Si le paramètre S22 est réglé sur 0, il n’aura aucun effet. Si tous les deux paramètres S22 et M3 sont réglé sur 0, la valeur du paramètre M1 (limite supérieure de la vitesse d’avance rapide) sera appliquée comme limite supérieure de la vitesse d’avance de coupe.

Paramètre

Plage 0 à 200000

S22

Unité Axe linéaire

1 mm/min

Axe angulaire

1 deg/min

11. Angle de discernement de la proximité du point spécifique Paramètre

Plage

Unité

K110

0 à 360

1 deg

12. Nombre des chiffres effectifs de la valeur de l’adresse I, J ou K dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5) Paramètre

F36 bit 6

Valeur à introduire Unité minimale de commandes appliquées à la commande de vecteurs (I, J, K) de l’axe d’outil pour la fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage de type 2 0 : 4 chiffres (5 chiffres en cas de système d’unité en pouces) après la virgule décimale 1 : 7 chiffres après la virgule décimale

13. Sélection de fonction de préfiltration en axes angulaires Paramètre

Valeur à introduire Fonction de préfiltration en axes angulaires

F36 bit 7

0 : Invalide 1 : Valide

14. Constante de temps appliquée à la fonction de préfiltration en axes angulaires Paramètre

Plage

Unité

L125

0 à 200

1 ms

Note:

La fonction de préfiltration en axes angulaires ne peut pas être validée lorsque le paramètre L125 est réglé sur 0.

26-31

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26-2 Usinage sur la face inclinée : G68.2, G68.3, G68.4 et G53.1 (option) La commande G68.2 a pour fonction de décaler et de tourner le système de coordonnées de pièce actuellement sélectionné et ainsi d’établir un nouveau système de coordonnées approprié à la programmation de l’usinage sur la face inclinée (qui est appelé le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée). Grâce à la commande G68.2, le programme d’usinage ordinaire peut être utilisé pour l’usinage sur la face inclinée. La commande G53.1 a pour fonction de régler l’orientation du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée de façon à ce que le sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z de ce système de coordonnées spécial. La commande G53.1 permet aussi de faciliter la programmation de l’usinage sur la face inclinée. Z

Y

Z

X Système de coordonnées de machine

Système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Y

X Système de coordonnées de pièce

D736PB001

26-2-1 Description des fonctions 1.

Commande d’usinage sur la face inclinée A.

Comment définir le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée peut être défini par une des méthodes décrites ci-dessous. Méthode de définition Spécification des angles d’Euler

Commande G68.2 [P0]

Spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet

G68.2 P1

Spécification des trois points sur le plan

G68.2 P2

Spécification des deux vecteurs

G68.2 P3

Spécification des angles de projection

G68.2 P4

Spécification du sens de l’axe d’outil

G68.3

1.

La commande G68.2 sans adresse P est considérée comme G68.2P0 (spécification des angles d’Euler).

2.

Si la valeur de l’adresse P de la commande G68.2 n’est pas comprise dans la plage de 0 à 4, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

3.

Si la valeur de l’adresse P ou Q de la commande G68.2 est un nombre décimal, les chiffres après la virgule décimale seront ignorés et elle sera considérée comme un nombre entier.

26-32

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

4.

B.

26

Il faut toujours donner la commande G68.2 ou G68.3 en tant que bloc unique. Si elle contient un autre code G ou une commande de déplacement, etc., l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

Régulation du sens de l’axe d’outil

La commande G53.1 a pour effet d’effectuer automatiquement le déplacement en axes angulaires de façon à ce que le sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. G53.1 Pp

G53.1 : Régulation du sens de l’axe d’outil P:

Sens de déplacement en axe angulaire B (Pour les détails, voir la rubrique 3.) 0 : Le mode de régulation du sens de l’axe d’outil dépend de la structure de la machine. Dans le cas d’une machine munie de deux axes angulaires du côté outil, la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de la même manière que la commande P1 est donnée. Dans le cas d’une machine munie de deux axes angulaires du côté table, la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de la même manière que la commande P2 est donnée. 1 : Dans le cas d’une machine de série VARIAXIS, la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe C soit positif. Dans le cas d’une machine de série VERSATECH, la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe B soit positif. 2 : Dans le cas d’une machine de série VARIAXIS, la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe C soit négatif. Dans le cas d’une machine de série VERSATECH, la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe B soit négatif.

C.

1.

La commande G53.1 ne peut être donnée qu’en mode G68.2.

2.

Il faut toujours donner la commande G53.1 en tant que bloc unique. Si la commande G53.1 est donnée avec l’autre commande tel que l’autre code G et la commande de déplacement dans un même bloc, l’alarme 1808 CANNOT USE G53.1 sera affichée.

3.

Le déplacement en axes angulaires s’effectue en mode d’avance actuellement sélectionné (G00 ou G01).

4.

Lorsque la commande P est omise, la valeur de l’adresse P sera considérée comme 0. Si l’adresse P est suivie d’une autre valeur que 0, 1 ou 2, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.

5.

Si une autre adresse que P est spécifiée dans la commande G53.1, l’alarme 1808 CANNOT USE G53.1 sera affichée.

Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée G69

Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée

1.

Il faut toujours donner la commande G69 en tant que bloc unique. Si la commande G69 est donnée avec l’autre commande tel que l’autre code G et la commande de déplacement dans un même bloc, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

2.

La commande G69 ne peut être donnée ni en mode d’interpolation circulaire ni en mode de cycle fixe. Si elle est donnée dans un de ces deux modes, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.

26-33

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

2.

Plusieurs méthodes pour sélectionner le mode d’usinage sur la face inclinée

2-1 Spécification des angles d’Euler A.

Format de commande G68.2 [P0] Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ

G68.2 [P0] : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des angles d’Euler) x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce α, β, γ : Angles d’Euler La plage d’introduction est de –360° à 360°.

B.

1.

Lorsque l’adresse X, Y ou Z est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro. Lorsque toutes les valeurs x, y et z sont de zéro, le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera identique au celui du système initial de coordonnées de pièce.

2.

Lorsque l’adresse I, J ou K est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro.

3.

Si une autre adresse que P, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée. Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

La commande G68.2 [P0] Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ permet de décaler et de tourner le système de coordonnées de pièce comme décrit ci-dessous et ainsi d’établir le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. 1)

Le système de coordonnées de pièce est décalé de sorte que le point (x, y, z) soit le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.

2)

Le système de coordonnées ainsi obtenu est tourné de α degrés sur l’axe Z.

3)

Il est tourné de β degrés sur l’axe X.

4)

Le système de coordonnées ainsi obtenu est tourné de γ degrés sur l’axe Z.

Ainsi, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est établi. Le sens plus (+) de l’angle de rotation sur un axe de commande représente le sens inverse des aiguilles d’une montre vu du sens + de cet axe de commande. La figure ci-dessous montre la position du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée par rapport au système de coordonnées de pièce.

26-34

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Conversion du système de coordonnées selon les angles d’Euler

Z Y

Zw

β Y

Système de coordonnées de pièce

z x

2) Rotation du système de coordonnées de Yw α° sur l’axe Z

Z 3) Rotation du système de coordonnées de β° sur l’axe X

α X

X

y Xw

1) Décalage du point zéro Y Y

Zw

Z 4) Rotation du système de coordonnées de γ° sur l’axe Z

γ

X

Système de coordonnées de pièce

Système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Z

X z

Yw x

y Xw

D736PB002

2-2 Spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet A.

Format de commande G68.2 P1 Qq Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ

G68.2 P1 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet) x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce q: Ordre de rotation (voir le tableau donné ci-dessous) q

Axe sur lequel le système de Axe sur lequel le système de Axe sur lequel le système de coordonnées est premièrement tourné coordonnées est deuxièmement tourné coordonnées est troisièmement tourné

123

Axe X

Axe Y

Axe Z

132

Axe X

Axe Z

Axe Y

213

Axe Y

Axe X

Axe Z

231

Axe Y

Axe Z

Axe X

312

Axe Z

Axe X

Axe Y

321

Axe Z

Axe Y

Axe X

α : Angle de rotation sur l’axe X (angle de roulis) La plage d’introduction est de –360° à 360°. β : Angle de rotation sur l’axe Y (angle du cône primitif) La plage d’introduction est de –360° à 360°. γ : Angle de rotation sur l’axe Z (angle de lacet) La plage d’introduction est de –360° à 360°.

1.

Lorsque l’adresse X, Y ou Z est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro. Lorsque toutes les valeurs x, y et z sont de zéro, le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera identique au celui du système initial de coordonnées de pièce.

26-35

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

2.

Lorsque l’adresse I, J ou K est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro.

3.

Si une autre adresse que P, Q, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

4.

Lorsque l’adresse Q est omise, la valeur q sera considérée comme 123.

5.

Si la valeur qui n’est pas indiquée au tableau donné ci-dessus est spécifiée à l’adresse Q, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est défini par les commandes Q, X, Y, Z, I, J et K comprises dans la commande G68.2P1. Lorsque la commande G68.2 P1 Qq Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ est donnée, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi comme suit : 1) Le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera déterminé par les commandes Xx, Yy et Zz. 2) Le système de coordonnées de pièce ainsi décalé sera tourné de α degrés sur l’axe Xw. 3) Le système de coordonnées ainsi obtenu sera tourné de β degrés sur l’axe Yw. 4) Le système de coordonnées ainsi obtenu sera tourné de γ degrés sur l’axe Zw. Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est ainsi établi. Le sens contraire des aiguilles d’une montre vu du côté + de l’axe est considéré comme sens positif de rotation. La relation entre le système initial de coordonnées de pièce et le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est comme suit : Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée avec spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet Zw z1 Zw y1

Système de coordonnées de pièce

2) Rotation de α degrés sur l’axe Xw

z x

Yw

3) Rotation de β degrés sur l’axe Yw

α

Yw

Xw

y 1) Décalage du point zéro

Xw

Zw

Zw z1 y2 z2

Zw

Y z2 γ

Z

y1

y2

Y

Système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée z Yw

Z

Yw β

Xw x2

4) Rotation de γ degrés sur l’axe Zw

Yw

Xw

X x y

x2

26-36

X

Xw

D740PB0096

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

2-3 Spécification des trois points sur le plan A.

Format de commande [G68.2 P2 Q0 Xx0 Yy0 Zz0 Rα] G68.2 P2 Q1 Xx1 Yy1 Zz1 G68.2 P2 Q2 Xx2 Yy2 Zz2 G68.2 P2 Q3 Xx3 Yy3 Zz3

G68.2 P2 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des trois points sur le plan) Q: Spécification des trois points sur le plan. x0, y0, z0 : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée dans le système intermédiaire de coordonnées dont le point zéro se trouve au premier point spécifié α : Angle de rotation sur l’axe Z du système intermédiaire de coordonnées La plage d’introduction est de –360° à 360°. x1, y1, z1 : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système intermédiaire de coordonnées dans le système initial de coordonnées de pièce x2, y2, z2 : Valeurs X, Y et Z de la position du deuxième point spécifié (un point se trouvant sur l’axe +X du système intermédiaire de coordonnées) dans le système initial de coordonnées de pièce x3, y3, z3 : Valeurs X, Y et Z de la position du troisième point spécifié (un point se trouvant dans le système intermédiaire de coordonnées) dans le système initial de coordonnées de pièce 1.

Lorsque l’adresse Q est omise, la valeur q sera considérée comme 0.

2.

Lorsque l’adresse X, Y ou Z des commandes Q0 à Q3 est omise, la valeur de l’adresse omise sera considérée comme 0.

3.

Lorsque l’adresse R est omise, la valeur r sera considérée comme 0.

4.

Si une autre adresse que P, Q, X, Y, Z et R est spécifiée dans la commande G68.2, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

5.

L’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée dans les cas suivants : - Une autre commande est insérée parmi les commandes Q0 à Q3. - Une des commandes Q1 à Q3 n’est pas donnée. - Une des commandes Q0 à Q3 est donnée deux fois ou plus. - Une autre valeur que 0, 1, 2 et 3 est spécifiée à l’adresse Q. - La commande R est donnée à plusieurs blocs.

6.

L’alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera affichée dans les cas suivants : - Parmi les trois points spécifiés, deux ou trois points se trouvent à la même position. - Les trois points spécifiés se trouvent sur la même ligne droite. - Parmi les trois points spécifiés, la distance entre un point et la ligne liant deux autres points est inférieure à 0,1 mm.

26-37

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande G68.2P2 est donnée, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi comme suit : 1)

Le premier point spécifié (x1, y1, z1) sera considéré comme point zéro du système intermédiaire de coordonnées.

2)

Les sens +X, +Y et +Z du système intermédiaire de coordonnées seront déterminés comme suit : Le sens +X est la direction du premier point (Q1) au deuxième point (Q2). Le sens +Z est déterminé par le produit de vecteurs (Q2 – Q1) × (Q3 – Q1). Le sens +Y est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.

3)

Le système intermédiaire de coordonnées sera décalé sur les distances x0, y0 et z0 dans les sens X, Y et Z respectivement.

4)

Le système intermédiaire de coordonnées sera tourné de α degrés sur l’axe Z. Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera ainsi établi. Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée avec spécification des trois points sur le plan

4) Rotation de α degrés sur l’axe Z α

2) Etablissement du système Y intermédiaire de coordonnées Z Y Q3 Zw Q1

Yw Xw Système de coordonnées de pièce

X

Z

Système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée X

3) Décalage du système de coordonnées (x0, y0, z0) Q2

1) Décalage du point zéro (x1, y1, z1)

D740PB0097

Remarque 1:

Produit de vecteurs

Le produit de vecteurs a et b veut dire le vecteur c dont le sens est perpendiculaire au plan contenant les vecteurs a et b et dont la grandeur est égale à la surface du parallélogramme formé par ces deux vecteurs. Remarque 2:

Système de coordonnées de la main droite

Le système de coordonnées de la main droite veut dire le système de coordonnées orthogonal dont les sens X, Y et Z sont déterminés par le pouce, l’index et le médius de la main droite respectivement.

26-38

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Produit de vecteurs : c = a × b

26

Système de coordonnées de la main droite Axe X

Vecteur c

Vecteur b Axe Y Vecteur a

Axe Z

D740PB0098

2-4 Spécification des deux vecteurs A.

Format de commande G68.2 P3 Q1 Xx Yy Zz Iix Jjx Kkx G68.2 P3 Q2 Iiz Jjz Kkz

G68.2 P3 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des deux vecteurs) Q:

Spécification des vecteurs en sens X et Z.

x, y, z :

Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce.

ix, jx, kx : Composants du vecteur représentant le sens X du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. Ils sont basés sur le système initial de coordonnées de pièce. Ils sont des valeurs sans dimension et la plage d’introduction de ces composants est identique à celle de la distance de déplacement en axes de commande. iz, jz, kz : Composants du vecteur représentant le sens Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. Ils sont basés sur le système initial de coordonnées de pièce. Ils sont des valeurs sans dimension et la plage d’introduction de ces composants est identique à celle de la distance de déplacement en axes de commande. 1.

Lorsque l’adresse X, Y ou Z est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro. Lorsque toutes les valeurs x, y et z sont de zéro, le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera identique au celui du système initial de coordonnées de pièce.

2.

Lorsque l’adresse I, J ou K est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro.

3.

Si une autre adresse que P, Q, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée. Les adresses X, Y et Z peut être additionnellement utilisées dans un bloc de G68.2P3Q1.

4.

L’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée dans les cas suivants : - Une autre commande est insérée parmi les commandes Q1 et Q2. - Une des commandes Q1 et Q2 n’est pas donnée.

26-39

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

- Une des commandes Q1 et Q2 est donnée deux fois ou plus. - Une autre valeur que 1 et 2 est spécifiée à l’adresse Q. - La commande Q est omise. 5.

L’alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera affichée dans les cas suivants : - Toutes les valeurs ix, jx et kx sont de 0. - Toutes les valeurs iz, jz et kz sont de 0. - L’angle entre des vecteurs en sens X et Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée n’est pas compris dans la plage de 85° à 95°.

B.

Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande G68.2P3 est donnée, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi comme suit : 1)

Le point spécifié par les commandes Xx, Yy et Zz sera considéré comme point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.

2)

Les sens +X, +Y et +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée seront déterminés comme suit : Le sens +X est déterminé par le vecteur rx = (ix, jx, kx). Le sens +Y est déterminé par le produit de vecteurs (iz, jz, kz) × (ix, jx, kx). Le sens +Z est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite. Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée avec spécification des deux vecteurs 2) Etablissement du système de coordonnées Z Y rz Système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Zw Yw

1) Décalage du point zéro

rx

X

Xw Système de coordonnées de pièce D740PB0099

2-5 Spécification des angles de projection A.

Format de commande G68.2 P4 Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ

G68.2 P4 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des angles de projection) x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce α : Angle de rotation de l’axe X sur l’axe Y du système initial de coordonnées de pièce La plage d’introduction est de –360° à 360°. β : Angle de rotation de l’axe Y sur l’axe Y du système initial de coordonnées de pièce La plage d’introduction est de –360° à 360°.

26-40

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

γ :

B.

26

Angle de rotation sur l’axe Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée La plage d’introduction est de –360° à 360°.

1.

Lorsque l’adresse X, Y ou Z est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro. Lorsque toutes les valeurs x, y et z sont de zéro, le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera identique au celui du système initial de coordonnées de pièce.

2.

Lorsque l’adresse I, J ou K est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro.

3.

Si une autre adresse que P, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

4.

Si l’angle entre l’axe X tourné de –α degrés sur l’axe Y et l’axe Y tourné de β degrés sur l’axe X est inférieur à 1 degré, l’alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera affichée.

Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande G68.2P4 est donnée, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi comme suit : 1)

Le point spécifié par les commandes Xx, Yy et Zz sera considéré comme point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.

2)

Les sens +X, +Y et +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée seront déterminés comme suit : Le vecteur ra sera obtenu par la rotation de –α degrés sur l’axe Y de l’axe X du système initial de coordonnées de pièce. Le vecteur rb sera obtenu par la rotation de β degrés sur l’axe X de l’axe Y du système initial de coordonnées de pièce. Le sens +Z sera déterminé par le produit de vecteurs ra et rb (ra × rb). Le sens +X sera déterminé par la rotation du vecteur ra de γ degrés sur l’axe Z. Le sens +Y est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.

Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée avec spécification des angles de projection

X rb

γ ra

Z

Y

γ

β

–α 2) Etablissement du système de coordonnées

Zw Xw

1) Décalage du point zéro Yw

Système de coordonnées de pièce

26-41

D740PB0100

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

2-6 Spécification du sens de l’axe d’outil A.

Format de commande G68.3 Xx Yy Zz Rα

G68.3 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification du sens de l’axe d’outil) x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce α :

B.

Angle de rotation sur l’axe Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée La plage d’introduction est de –360° à 360°.

1.

Lorsque l’adresse X, Y ou Z est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro. Lorsque toutes les valeurs x, y et z sont de zéro, le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera identique au celui du système initial de coordonnées de pièce.

2.

Lorsque l’adresse R est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro.

3.

Si une autre adresse que X, Y, Z et R est spécifiée dans la commande G68.3, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande G68.3 est donnée, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi comme suit : 1)

Le point spécifié par les commandes Xx, Yy et Zz sera considéré comme point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.

2)

Les sens +X, +Y et +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée seront déterminés comme suit : Le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera déterminé par le sens de l’axe d’outil. Le sens +X du système intermédiaire de coordonnées sera obtenu par la rotation de l’axe X du système initial de coordonnées de pièce suivant le sens de l’axe d’outil. (Lorsque toutes les position en axes angulaire du côté outil est de 0°, le sens +X du système intermédiaire de coordonnées sera identique au sens +X du système initial de coordonnées de pièce). Le sens +Y du système intermédiaire de coordonnées sera obtenu par la rotation de l’axe Y du système initial de coordonnées de pièce suivant le sens de l’axe d’outil. (Lorsque toutes les position en axes angulaire du côté outil est de 0°, le sens +Y du système intermédiaire de coordonnées sera identique au sens +Y du système initial de coordonnées de pièce). Finalement le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi par la rotation de α degrés sur l’axe Z du système intermédiaire de coordonnées.

26-42

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée avec spécification du sens de l’axe d’outil

2) Etablissement du système de coordonnées Y α X

Z α Zw Xw 1) Décalage du point zéro Yw

3.

Système de coordonnées de pièce

D740PB0101

Régulation du sens de l’axe d’outil

La commande G53.1 a pour effet d’effectuer automatiquement le déplacement en axes angulaires B et C de façon à ce que le sens + de l’axe d’outil (sens allant de la pointe d’outil vers le pied d’outil) coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. L’orientation du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée varie selon la position en axe angulaire C (de la table).

Z

Z

Y

Y

Commande G53.1

X

X

Système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

D740PB0102

Pour différencier le système de coordonnées spécial établi par la commande G68.2 de celui qui résulte du déplacement en axe C compris dans la commande G53.1, le premier et le dernier sont dénommés ci-après les systèmes de coordonnées spéciaux 1 et 2 respectivement. Lorsque la commande G53.1 est lu, le déplacement en axe C s’effectuera de façons à ce que l’axe Z du système de coordonnées spécial 1 se trouve sur le plan XZ du système de coordonnées de pièce, et ensuite le déplacement en axe B s’effectuera de façons à ce que le sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial 2 (voir la figure ci-dessous). La commande G53.1 n’apporte aucunement le déplacement réel en axes X, Y et Z. Toutefois, les positions actuelles affichées sur l’écran changent pour celles qui sont basées sur le système de coordonnées spécial 2. Le déplacement en axes angulaires s’effectue en mode d’avance actuellement sélectionné (G00 ou G01).

26-43

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Mouvement réalisé lors de la lecture de la commande G53.1 Système de coordonnées de pièce

Zw

Xw Yw Y Système de coordonnées Z spécial 1

X

Commande G53.1P0 ou Commande G53.1P1

Commande G53.1P2

Rotation en axe B (B＞0)

Rotation en axe B (B＜0)

Système de coordonnées spécial 2

Système de coordonnées spécial 2

Y

Z

Y X

Z

X

X Rotation en axe C

Rotation en axe C

D736PB004

Le sens de déplacement en axe B (sens +B ou –B) est déterminé par l’adresse P de la commande G53.1. 1.

G53.1P1 : déplacement en sens +B (voir la figure gauche ci-dessus)

2.

G53.1P2 : déplacement en sens –B (voir la figure droite ci-dessus)

Lorsque la commande P est omise (P0), la valeur de l’adresse P sera considérée comme 1. 4.

Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la face inclinée

La commande G68.4 permet la conversion du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée actuellement établi par la commande G68.2 ou G68.3. Le format de commande G68.4 est similaire à celui de commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2). Données à spécifier

Format de commande

Angle d’Euler

G68.4 [P0]

Angles de roulis, de tangage et de lacet

G68.4 P1

3 points sur le plan

G68.4 P2

2 vecteurs

G68.4 P3

Angle de projection

G68.4 P4

1.

Lorsque l’adresse P est omise dans la commande G68.4, la valeur de cette adresse sera considérée comme 0 (spécification de l’angle d’Euler).

26-44

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

2.

Si la valeur de l’adresse P n’est pas un des nombres entiers 0 à 4, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

3.

Lorsque la valeur de l’adresse P ou Q est un nombre décimal, seule la valeur avant la virgule décimale sera considérée comme effective.

4.

La commande G68.4 ne peut être donnée qu’en tant que bloc unique. Si une autre commande G ou une commande de déplacement est donnée dans le bloc G68.4, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

5.

Si la commande G68.4 est donnée en autre mode que G68.2, G68.3 ou G68.4, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.

6.

La commande G68.4 permet aussi la conversion du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée établi par la commande G68.4.

7.

La commande G69 (annulation du mode d’usinage sur la face inclinée) a pour effet de sélectionner le système de coordonnées de pièce.

Effet de la commande G68.4 1) Etablissement du système de coordonnées 2) Etablissement du nouveau système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée spécial à l’usinage sur la face inclinée suivant la suivant la spécification de l’angle d’Euler spécification de l’angle d’Euler G68.2 P0 X20.0 Y5.0 Z0 I0 J90.0 K0

G68.4 P0 X-15.0 Y0 Z-15.0 I90.0 J90.0 K-90.0

X

Y Zw

Z

Zw Y

Yw

Y

Yw

X

X

Z Système de coordonnées de pièce

Z Xw

Système de coordonnées de pièce

Xw

D740PB0118

5.

Description du mouvement A.

Mode d’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande d’usinage sur la face inclinée est lue, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi et les positions actuelles affichées sur l’écran changeront pour celles qui sont basées sur ce système de coordonnées (sans mouvement réel de la machine). Toutes les commandes de déplacement données en mode d’usinage sur la face inclinée seront soumises à ce système de coordonnées. B.

Régulation du sens de l’axe d’outil

Lorsque la commande G53.1 est lue, le déplacement en axes angulaires B et C s’effectuera de façon à ce que le sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. La commande G53.1 n’apportera aucun déplacement réel en axes X, Y et Z. Le déplacement en axes angulaires s’effectuera en mode d’avance actuellement sélectionné (G00 ou G01). Note:

Dépendant du système de coordonnées spécial établi, le déplacement en axes angulaires pourra être considérablement important. Il est donc recommandé de donner la commande de déplacement permettant d’éloigner suffisamment l’outil de la table avant la commande G53.1.

26-45

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

C.

Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande G69 (annulation du mode d’usinage sur la face inclinée) est lue, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera annulé, le système de coordonnées de pièce sélectionné avant la commande d’usinage sur la face inclinée sera rétabli, et les positions actuelles affichées sur l’écran changeront pour celles qui sont basées sur ce système de coordonnées de pièce (sans mouvement réel de la machine). La pression sur la touche de remise à l’état initial aura pour effet d’annuler le mode d’usinage sur la face inclinée. D.

Exemple de programmation

1.

Il s’agit du programme d’usinage d’une même forme sur chaque face latérale de la pyramide hexagonale tronquée. Les blocs N1 à N6 concernent l’établissement des systèmes de coordonnées spéciaux aux usinages sur six faces inclinées et le sousprogramme (PNo. 100) contient les commandes d’usinage d’une même forme. Le point zéro de pièce se trouve à l’intersection entre la face supérieure et l’axe de la pyramide hexagonale tronquée.

26-46

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

PNo. 100

PNo. 10 N1

N2

N3

N4

N5

N6

26

G68.2 X86.602 Y50. Z0. I-90. J-45. K0. M98 P100 G69 G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

Usinage sur la face [1]

G68.2 X86.602 Y-50. Z0. I-150. J-45. K0. M98 P100 G69 G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

Usinage sur la face [2]

G68.2 X0. Y-100. Z0. I-210. J-45. K0. M98 P100 G69 G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

Usinage sur la face [3]

G68.2 X-86.602 Y-50. I-270. J-45. K0. M98 P100 G69 G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

Usinage sur la face [4]

G68.2 X-86.602 Y50. I-330. J-45. K0. M98 P100 G69 G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

Usinage sur la face [5]

G68.2 X0. Y100. I-30. J-45. K0. M98 P100 G69 G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.

Usinage sur la face [6]

G53.1 G90 G0 X0. Y0. Z0. G1 Y20. F1000 G2 X20. Y0. R20. F1000 G1 X0. F1000 M99

M30

Point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Yf

Yf

Zf

[1] Xf

[6]

86.602

[2]

50. Xw Yw

[5]

[3]

[4]

D736PB005

26-47

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

2.

Il s’agit du programme d’usinage de la forme indiquée ci-dessous sur la face inclinée du cube. Etablir le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée en utilisant une des six méthodes de spécification de la face inclinée et appeler le sous-programme définissant la forme d’usinage (PNo. 100). PNo. 10

PNo. 100

G28XYZBC G54X0Y0Z0 M200

G53.1 G90 G0 X0.Y0.Z0.B0.C0. G0 X0Y0Z0 G1 Y50. F1000 G2 X50. Y0. R50. F1000 G1 X0. F1000 M99

Spécification de la face inclinée suivant une des 6 méthodes décrites ci-dessous

M98P100 G69 M30 1.

Spécification des angles d’Euler G68.2 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I-45 J54.7356 K0

2.

Spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet G68.2 P1 Q321 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I45 J-35.2644 K-30

3.

Spécification des trois points sur le plan G68.2 P2 Q0 X70.7107 Y40.8248 Z0 R-60 G68.2 P2 Q1 X0 Y0 Z0 G68.2 P2 Q2 X100 Y0 Z100 G68.2 P2 Q3 X0 Y100 Z100

4.

Spécification des deux vecteurs G68.2 P3 Q1 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I100 J-100 G68.2 P3 Q2 I-100 J-100 K100

5.

Spécification des angles de projection G68.2 P4 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I45 J45 K-60

6.

Spécification du sens de l’axe d’outil B54.7356 C-135. G68.3 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 R90

Zw Sens Yf Yf

B

C

Zf

Sens Xf C

B

Xf 100

Xw

Yw 100

100

A

A

Point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée = Centre de gravité de la face inclinée (x0, y0, z0) = (33.3333, 33.3333, 66.6667) D740PB0103

26-48

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

26-2-2 Compatibilité avec les autres fonctions 1.

Compatibilité avec les autres commandes A.

Commandes pouvant être données dans le mode de la commande d’usinage sur la face inclinée Fonction

Code

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Interpolation circulaire (CW)

G02 (*1) (*3)

Interpolation circulaire (CCW)

G03 (*1) (*3)

Arrêt temporisé

G04

Mode d’usinage à haute vitesse

G05

Vérification d’arrêt exact

G09

Sélection du plan X-Y

G17

Sélection du plan Z-X

G18

Sélection du plan Y-Z

G19

Retour au point zéro

G28/G30

Fonction de saut

G31 (*5)

Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil/diamètre d’outil

G40

Correction du diamètre d’outil (gauche)

G41

Correction du diamètre d’outil (droite)

G42

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche)

G41.2 G41.4 G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite)

G42.2 G42.4 G42.5

Décalage de longueur d’outil (+)

G43

Commande de contrôle de la pointe d’outil de type 1

G43.4

Commande de contrôle de la pointe d’outil de type 2

G43.5

Décalage de longueur d’outil (–)

G44

Décalage de position d’outil

G45/G46 G47/G48

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Sélection de l’image symétrique par la commande G

G51.1

Sélection du système de coordonnées de machine

G53

Commande de contrôle du sens axial de l’outil

G53.1

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Correction de forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Appel simple de macroprogramme utilisateur

G65

Appel modal A de macroprogramme utilisateur

G66

Appel modal B du macroprogramme utilisateur

G66.1

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G67

Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G68 (*4)

Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la face inclinée

G68.4

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

26-49

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Fonction

Code

Cycle fixe de forage (sauf G82.2)

G71.1 à G89

Commande de dimension absolue/incrémentale

G90/G91

Avance à temps inverse

G93

Avance asynchronisée (avance par minute)

G94

Avance synchronisée (avance par tour)

G95

Retour au point initial dans le cycle forage

G98

Retour au point R dans le cycle forage

G99

Répartition d’un programme entre têtes

G109

Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête

G112

Cycle de perçage/taraudage

G283 à G289

Appel de sous-programme

M98/M99

Commande de vitesse d’avance

F

Commande M, S, T, B

MSTB (*2)

Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération de quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)

Commandes de macroprogramme

*1

Si la commande d’interpolation hélicoïdale ou tourbillonnante est donnée en mode d’usinage sur la face inclinée, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.

*2

Si la commande T est donnée en mode d’usinage sur la face inclinée, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.

*3

Si la commande de validation du contrôle de la pointe d’outil est donnée en ce mode, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*4

La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacement de la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2)).

*5

La commande est applicable à la machine munie de deux axes angulaires du côté outil.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode d’usinage sur la face inclinée, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée. B.

Modes dans lesquels la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2 ou G68.3) peut être donnée Fonction

Code

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Annulation du mode d’usinage à haute vitesse

G05P0

Sélection de cotation en rayon en X

G10.9X0

Sélection du plan X-Y

G17

Sélection du plan Z-X

G18

Sélection du plan Y-Z

G19

Commande en pouces

G20

Commande en mm

G21

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil/diamètre d’outil

G40

Annulation du contrôle au sens normal

G40.1

Décalage de la longueur d’outil (+)

G43

Décalage de la longueur d’outil (–)

G44

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Annulation du cadrage

G50

26-50

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Fonction

26

Code

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Annulation de l’usinage polygonal

G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce 1

G54

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

G54.1

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G54.4

Sélection du système de coordonnées de pièce 2

G55

Sélection du système de coordonnées de pièce 3

G56

Sélection du système de coordonnées de pièce 4

G57

Sélection du système de coordonnées de pièce 5

G58

Sélection du système de coordonnées de pièce 6

G59

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Appel simple de macroprogramme utilisateur

G65

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G67

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

Annulation de cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue/incrémentale

G90/G91

Avance à temps inverse

G93

Avance asynchronisée (avance par minute)

G94

Avance synchronisée (avance par tour)

G95

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial dans le cycle forage

G98

Retour au point R dans le cycle forage

G99

Répartition d’un programme entre têtes

G109

Annulation des axes de commande de l’usinage croisé

G111

Mode de taille d’engrenages

G113

Invalidation de la fonction de superposition des axes de commande

G127

Si la commande d’usinage sur la face inclinée est donnée dans une autres commandes que celles indiquées ci-dessus, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée. C.

Modes dans lesquels la commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la face inclinée (G68.4) peut être donnée Fonction

Code

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Sélection de cotation en rayon en X

G10.9X0

Sélection du plan X-Y

G17

Sélection du plan Z-X

G18

Sélection du plan Y-Z

G19

Commande en pouces

G20

Commande en mm

G21

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Annulation du contrôle au sens normal

G40.1

Décalage de la longueur d’outil (+)

G43

26-51

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Fonction

Code

Décalage de la longueur d’outil (–)

G44

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Annulation du cadrage

G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Annulation de l’usinage polygonal

G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce 1

G54

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

G54.1

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G54.4

Sélection du système de coordonnées de pièce 2

G55

Sélection du système de coordonnées de pièce 3

G56

Sélection du système de coordonnées de pièce 4

G57

Sélection du système de coordonnées de pièce 5

G58

Sélection du système de coordonnées de pièce 6

G59

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Appel simple de macroprogramme utilisateur

G65

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G67

Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G68 (*1)

Exécution d’usinage sur la face inclinée

G68.2 G68.3 G68.4

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

Annulation de cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue/incrémentale

G90/G91

Avance à temps inverse

G93

Avance asynchronisée (avance par minute)

G94

Avance synchronisée (avance par tour)

G95

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial dans le cycle forage

G98

Retour au point R dans le cycle forage

G99

Répartition d’un programme entre têtes

G109

Annulation des axes de commande de l’usinage croisé

G111

Mode de taille d’engrenages

G113

Invalidation de la fonction de superposition des axes de commande

G127

*1

La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacement de la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2)).

Si la commande multiple d’usinage sur la face inclinée est donnée dans une autres commandes que celles indiquées ci-dessus, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.

26-52

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

D.

26

Modes dans lesquels la commande de contrôle du sens axial d’outil (G53.1) peut être donnée Fonction

Code

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Annulation du mode d’usinage à haute vitesse

G05P0

Sélection de cotation en rayon en X

G10.9X0

Sélection du plan X-Y

G17

Sélection du plan Z-X

G18

Sélection du plan Y-Z

G19

Commande en pouces

G20

Commande en mm

G21

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Annulation du contrôle au sens normal

G40.1

Décalage de la longueur d’outil (+)

G43

Décalage de la longueur d’outil (–)

G44

Annulation du décalage de longueur d’outil

G49

Annulation du cadrage

G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Annulation de l’usinage polygonal

G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce 1

G54

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

G54.1

Annulation de la correction dynamique II

G54.2P0

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G54.4

Sélection du système de coordonnées de pièce 2

G55

Sélection du système de coordonnées de pièce 3

G56

Sélection du système de coordonnées de pièce 4

G57

Sélection du système de coordonnées de pièce 5

G58

Sélection du système de coordonnées de pièce 6

G59

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Appel simple de macroprogramme utilisateur

G65

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G67

Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G68 (*1)

Exécution d’usinage sur la face inclinée

G68.2 G68.3 G68.4

Annulation de cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue/incrémentale

G90/G91

Avance à temps inverse

G93

Avance asynchronisée (avance par minute)

G94

Avance synchronisée (avance par tour)

G95

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial dans le cycle forage

G98

Retour au point R dans le cycle forage

G99

Répartition d’un programme entre têtes

G109

26-53

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Fonction

Code

Annulation des axes de commande de l’usinage croisé

G111

Mode de taille d’engrenages

G113

Invalidation de la fonction de superposition des axes de commande

G127

*1

La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacement de la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2)).

Si la commande de contrôle du sens axial d’outil est donnée dans une autres commandes que celles indiquées ci-dessus, l’alarme 1808 CANNOT USE G53.1 sera affichée.

26-2-3 Restrictions 1.

Comme la commande G53.1 a pour effet le déplacement en axes angulaires, il est recommandé de donner la commande de déplacement permettant d’éloigner suffisamment l’outil de la table avant la commande G53.1.

2.

En mode d’usinage sur la face inclinée, les valeurs des variables de système #5001 à #5116 (excepté les variables #5021 à #5036) ayant pour but de lire les positions actuelles représentent les position basées sur le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. Même en ce mode, les valeurs des variables de système #5021 à #5036 représentent les position basées sur le système de coordonnées de machine.

3.

Si la touche de remise à l’état initial est pressée pendant l’usinage sur la face inclinée, cet usinage sera annulé et la machine sera mise en mode G69.

4.

Lorsque la commande de décalage du diamètre d’outil est donnée en mode G68.2 etc., il faut toujours donner la commande G40 (annulation de la correction du diamètre d’outil) avant la commande G69. Il en est de même pour les commandes d’image symétrique et d’annulation de l’image symétrique ainsi que la commande de cycle fixe et la commande d’annulation de cycle fixe ou la commande de contrôle de la pointe d’outil et la commande d’annulation de contrôle de la pointe d’outil. G68.2 X_Y_Z_I_J_K (sélection du mode d’usinage sur la face inclinée) : G41 D1 (correction du diamètre d’outil) Mode de correction : Mode d’usinage du diamètre d’outil : sur la face inclinée G40 (annulation du décalage du diamètre d’outil) : G69 (annulation du mode d’usinage sur la face inclinée)

5.

Lorsque la commande du mode d’usinage sur la face inclinée est donnée en mode de correction de la longueur d’outil, la position réelle de la pointe d’outil ne coïncidera plus avec la position actuelle affichée sur l’écran. Toutefois, la commande G53.1 ayant pour effet de faire coïncider le sens + de l’axe d’outil avec le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée permettra de rendre la position actuelle affichée sur l’écran identique à la position réelle de la pointe d’outil (voir la figure ci-dessous).

26-54

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

Avant la commande G68.2, la position actuelle affichée sur l’écran est identique à la position réelle de la pointe d’outil.

Z

X Z Après la commande G68.2, la position décalée dans le sens Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est affichée comme position actuelle sur l’écran. Cette position n’est pas identique à la position réelle de la pointe d’outil.

X Z

La commande G53.1 a pour effet de faire coïncider la position réelle de la pointe d’outil avec la position actuelle affichée sur l’écran. X

D740PB0052

6.

Même en mode d’usinage sur la face inclinée, la distance de déplacement fait pendant l’interruption manuelle est exprimée selon le système de coordonnées de machine. Lorsque l’interruption manuelle ou la fonction TPS est exécutée pendant l’usinage sur la face inclinée, il faut toujours faire retourner la pointe d’outil à la position initiale avant de presser le bouton-poussoir de démarrage. Sinon, l’alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE G68.2 sera affichée. Si l’interruption par volant manuel est commandé pendant l’usinage sur la face inclinée, la même alarme sera affichée.

7.

L’interruption par macro-programme et l’interruption IMD ne peuvent pas s’effectuer pendant l’usinage sur la face inclinée. Si l’usinage sur la face inclinée est commandé pendant l’interruption par macro-programme, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée. Si l’interruption IMD est commandée pendant l’usinage sur la face inclinée, l’alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE G68.2 sera affichée.

8.

Le changement d’outil ne peut pas s’effectuer pendant l’usinage sur la face inclinée. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE G68.2 sera affichée.

9.

Pendant la vérification de la trajectoire d’outil, la trajectoire basée sur le système initial de coordonnées de pièce est affichée sur l’écran.

10. Pendant le traçage, la position basée sur le système de coordonnées de machine est affichée sur l’écran. 11. Le chanfreinage ou l’arrondissage au coin ne peut pas s’effectuer pendant l’usinage sur la face inclinée. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée. 12. Lorsque l’usinage sur la face inclinée est commandé en combinaison avec la fonction de contrôle de la pointe d’outil, de correction de l’erreur de position de la pièce à usiner ou de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, les restrictions relatives à cette fonction seront appliquées. 13. La reprise non modale du fonctionnement automatique peut s’effectuer lorsque le mode d’usinage sur la face inclinée est annulé.

26-55

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

14. Les positions affichées sur l’écran POSITION dépendent des valeurs des bits 1, 2 et 3 du paramètre SU153 et du bit 6 du paramètre F143 comme suit : =0 Position actuelle

(SU153, bit 3)

Position de machine

=1

Position basée sur le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée Position basée sur le système de coordonnées de machine

Distance suivante (SU153, bit 1)

Position basée sur le système de coordonnées de pièce

Position basée sur le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Distance restante (SU153, bit 2)

Position basée sur le système de coordonnées de pièce

Position basée sur le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Affichage de CDP (F143, bit 6)

Position basée sur le système de coordonnées de pièce

Position basée sur le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

15. Si le déplacement jusqu’au point arbitraire ou la détection externe de la cassure d’outil est commandé pendant l’usinage sur la face inclinée, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée. 16. L’appel du sous-programme MAZATROL ne peut pas s’effectuer pendant l’usinage sur la face inclinée. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée. 17. La commande G0 s’exécute toujours en tant que celle de type à interpolation (mais non comme celle de type à non interpolation). 18. Lorsque la machine est munie de deux axes angulaires du côté table, le sens de l’axe d’outil reste inchangé même en mode G68.3. De ce fait, le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est identique au sens +Z du système initial de coordonnées de pièce. Le décalage du point zéro et la rotation sur l’axe Z du système de coordonnées s’effectuent suivant la commande G68.3 donnée. 19. Si la commande d’usinage sur la face inclinée est donnée en mode G68.3, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée. 20. Comme le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est ignoré pendant la simulation de pièce, la forme ne peut pas être correctement représentée. 21. Position de référence du déplacement en axe angulaire dans le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée Le bit 1 du paramètre F144 a pour fonction de sélectionner la position de référence du déplacement en axe angulaire dans le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée. Sélection de la position de référence

Position actuelle en axe angulaire de table F144 bit 1 = 0

Description

La position actuelle en axe angulaire de table est considérée comme position de référence du déplacement en axe angulaire dans le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.

La position 0° en axe angulaire de table est considérée comme position de référence du déplacement en axe angulaire dans le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.

Remarque

Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est établi, compte tenu de la position angulaire juste avant la commande d’usinage sur la face inclinée. De ce fait, il faut faire attention à cette position angulaire avant de donner la commande d’usinage sur la face inclinée.

Il n’est pas nécessaire de faire attention à la position angulaire juste avant la commande d’usinage sur la face inclinée. En d’autres termes, il n’est pas nécessaire de faire retourner cette position angulaire à la position 0°.

26-56

Position 0° en axe angulaire de table F144 bit 1 = 1

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

*1

Le bit 1 du paramètre F144 est effectif seulement pour la commande G68.2, mais non pour les commandes G68.3 et G68.4.

*2

Le bit 1 du paramètre F144 n’est pas effectif sur la machine utilisant l’outil incliné.

22. En mode G68.3, commander le déplacement en axes linéaires et angulaires en se référant au système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée et au système de coordonnées de pièce respectivement. 23. Si la correction de forme (G61.1) ou le positionnement G0 à inclinaison constante est valide en mode d’usinage sur la face inclinée, l’accélération/décélération linéaire de l’avance rapide (G00) est limitée par le paramètre L74 (vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation) ou L75 (constante de temps pour la vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation).

26-57

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26-3 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (option) 26-3-1 Description générale de la fonction La présente fonction de correction du diamètre d’outil est utilisée pour la machine à 5 axes de commande comprenant les deux axes angulaires. Elle permet de calculer le vecteur de correction sur le plan perpendiculaire à l’axe de l’outil (plan de correction) et d’effectuer la correction du diamètre d’outil à trois dimensions. Vecteur sur l’axe de l’outil

Vecteur de correction du diamètre d’outil

Trajectoire programmée (trajectoire avant la correction)

Trajectoire réelle (trajectoire après la correction)

Plan de correction D736P0522 Fig. 26-3

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes

26-3-2 Description de la fonction La fonction de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes permet de déterminer le sens de l’axe de l’outil basé sur la position actuelle en chaque axe angulaire et d’effectuer la correction du diamètre d’outil sur le plan perpendiculaire à l’axe de l’outil (plan de correction). Pour les détails du plan de correction, voir la section 26-3-4 “Procédure de calcul du vecteur de correction”. La description donnée ci-dessous concerne principalement le mouvement différent de la correction ordinaire du diamètre d’outil. Pour les spécifications générales et les précautions à prendre portant sur la correction du diamètre d’outil, voir la section 12-4. 1.

Format de commande A.

Validation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes

G41.2 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_); G42.2 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

G41.2 G42.2 XYZABC D

: correction du diamètre d’outil à gauche : correction du diamètre d’outil à droite : déplacement en axes de commande : numéro de correction du diamètre d’outil

26-58

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

*

26

Pour la machine munie de deux axes angulaires du côté outil, l’alarme 970 ERR PARAM CTRL PTE OUTIL sera affichée lorsque la commande G41.4 ou G42.4 de machine munie de deux axes angulaires du côté table, ou la commande G41.5 ou G42.5 de machine de type combiné.

G41.4 (G41.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_); G42.4 (G42.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

G41.4 : G42.4 : *

correction du diamètre d’outil à gauche correction du diamètre d’outil à droite

Lorsque la machine est munie de deux axes angulaires du côté table, donner la commande G41.4 ou G42.4. La commande G41.2 ou G42.2 qui est de machine munie de deux axes angulaires du côté outil peut être aussi donnée. Lorsque la commande G41.5 ou G42.5 de machine de type combiné est donnée, l’alarme 970 ERR PARAM CTRL PTE OUTIL sera affichée.

G41.5 (G41.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_); G42.5 (G42.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

G41.5 : G42.5 : *

B.

correction du diamètre d’outil à gauche correction du diamètre d’outil à droite

Lorsque la machine est de type combiné, donner la commande G41.5 ou G42.5. La commande G41.2 ou G42.2 qui est de machine munie de deux axes angulaires du côté outil peut être aussi donnée. Lorsque la commande G41.4 ou G42.4 de machine munie de deux axes angulaires du côté table, l’alarme 970 ERR PARAM CTRL PTE OUTIL sera affichée.

Invalidation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes G40 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_);

G40 2.

:

invalidation de la correction du diamètre d’outil

Sélection de la valeur de correction

De même que la correction ordinaire du diamètre d’outil, la valeur de correction à utiliser pour la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes peut être sélectionnée par le réglage des paramètres indiqués ci-dessous. Paramètre

Données dans l’écran INFORMAT OUTILS

F92, bit 7

F94, bit 7

φ-REEL

φ-ACT CO/No.

Données dans l’écran CORRECTEURS OUTILS

0

0

×

×

!

0

1

×

!

×

1

0

!

×

!

1

1

!

!

×

! : données utilisées lors de la détermination de la valeur de correction × : données ignorées lors de la détermination de la valeur de correction

26-59

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

F92 bit 7: Données à la rubrique R. OUT ou φ-REEL à l’écran INFORMAT OUTILS valable avec EIA/ISO 0 : invalide 1 : valide F94 bit 7: Valeur de correction valable dans le programme EIA/ISO 0 : valeur de correction sur l’écran CORRECTEURS OUTILS valable 1 : valeur de correction EIA/ISO sur l’écran INFORMAT OUTILS valable

26-3-3 Mouvement de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes 1.

Validation (départ) de la correction du diamètre d’outil

Lorsque la validation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (G41.2/G42.2, G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5) est commandée en mode d’annulation de la correction ordinaire du diamètre d’outil, la correction du diamètre d’outil s’effectuera sur le plan de correction perpendiculaire à l’axe de l’outil situé au point d’arrivée du bloc du mode de correction du diamètre d’outil pour l’usinage. De même que la correction ordinaire du diamètre, le réglage du bit 4 du paramètre F92 permet de sélectionner un des types A et B comme type de déplacement effectué. Voir la section de correction de diamètre d’outil. La commande peut être donnée dans un des modes G compatibles avec la fonction de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes. Ces modes G compatibles sont indiqués à la section 26-3-5. Si la commande G41.2/G42.2, G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5est donnée en mode G non compatible, l’alarme 962 UTILIS IMPOSS COMP RAY 5X sera affichée. 2.

Opération dans le mode de la correction du diamètre d’outil

La commande de positionnement (G00) et la commande d’interpolation linéaire (G01) font l’objet de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes. Pour les fonctions utilisables en mode G41.2/G42.2, G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5, voir la section 26-3-5. Si la fonction non utilisable est commandée, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée. Si un bloc est inséré à un coin, le sens de l’axe de l’outil situé au point d’arrivée du bloc précédant le bloc inséré sera pris en considération pour déterminer le sens de l’axe de l’outil au point d’arrêt en mode de fonctionnement bloc par bloc (de même que l’information modale telle que la vitesse d’avance, la position angulaire commandée dans le bloc précédent sera utilisée). 3.

Invalidation de la correction du diamètre d’outil

La correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes sera invalidée lorsqu’une des conditions décrites ci-dessous est remplie. 1.

La commande G40 est donnée.

2.

L’équipement CN est mis à l’état initial.

De même que le déplacement effectué lors de la validation de la correction du diamètre d’outil, le réglage du bit 4 du paramètre F92 permet de sélectionner un des types A et B comme type de déplacement effectué lors de l’invalidation de la correction du diamètre d’outil.

26-60

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

26-3-4 Procédure de calcul du vecteur de correction Le vecteur de correction est obtenu comme suit : 1.

Conversion en trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de table

La trajectoire d’outil définie dans le programme est convertie en trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de table. Le système de coordonnées de table veut dire le système de coordonnées de pièce fixé sur la table, et il tourne selon la rotation de la table. La position basée sur le système de coordonnées de table représente la position de l’outil par rapport à la pièce à usiner.



Système de coordonnées de table

Système de coordonnées de table

Z

Z Y X

Y X

D740PB0035

Fig. 26-4

2.

Système de coordonnées de table

Conversion en trajectoire d’outil sur le plan de correction

La trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de table est projetée sur le plan de correction (plan perpendiculaire au sens axial d’outil contenant le point faisant l’objet de la correction) et le point faisant l’objet de la correction est déterminé. Sens axial d’outil au point B Plan de correction contenant le point faisant l’objet de la correction (point B) Trajectoire d’outil besée sur le système de coordonnées de table

C

A’ B

B C’

A

Fig. 26-5

D740PB0053

Conversion en trajectoire d’outil sur le plan de correction

26-61

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

La correction ordinaire du diamètre d’outil s’effectue sur le plan de correction et le vecteur de correction est obtenu sur ce plan.

Trajectoire d’outil sur le plan de correction Vecteur de correction obtenu sur le plan de correction

A’ C B C’ A

D740PB0054

Fig. 26-6

Détermination du vecteur de correction sur le plan de correction

26-3-5 Compatibilité avec les autres commandes 1.

Commandes pouvant être données dans le bloc de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes Fonction

Code G

Fonction

Positionnement

G00

Commande de dimension incrémentale

Interpolation linéaire

G01

Commande de vitesse d’avance

Commande de dimension absolue

G90

Code G G91 F

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.

26-62

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

2.

26

Compatibilité avec les autres commandes A.

Commandes pouvant être données dans le mode de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes Fonction

Code

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Arrêt temporisé

G04

Mode d’usinage à grande vitesse

G05 (*1)

Vérification d’arrêt exact

G09

Marche de la limite mémorisée de course

G22

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche)

G41.2 G41.4 G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite)

G42.2 G42.4 G42.5

Décalage de la longueur d’outil (+) (–)

G43/G44

Annulation du décalage de la longueur d’outil

G49

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Appel du macroprogramme

G65

Commande de dimension absolue

G90

Commande de dimension incrémentale

G91

Avance à temps inverse

G93

Avance par minute

G94

Avance par tour

G95

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête

G112 (*2)

Appel du/retour au sous-programme

M98/M99

Commande M, S, T, B

MSTB (*2)

Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération de quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)

Commandes de macro-programme

*1

Lorsque le contrôle de la pointe d’outil, la correction positive/négative de la longueur d’outil et la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes sont commandés à la fois, le mode d’usinage à grande vitesse ne peut pas être sélectionné. Si la sélection de ce mode est commandée dans ces conditions, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. Lorsque la correction de la longueur d’outil en sens de l’axe d’outil (G43.1) et la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes sont commandées à la fois, le mode d’usinage à grande vitesse peut être sélectionné.

*2

Si une commande T est donnée, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.

26-63

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

Modes dans lesquels la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes peut être donnée Fonction Positionnement

Code G G00

Interpolation linéaire

G01

Sélection de cotation en diamètre/rayon (cotation en rayon)

G10.9

Sélection du plan

G17, G18, G19

Commande en pouce

G20

Commande en mm

G21

Marche de la limite mémorisée de course

G22

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche)

G41.2 G41.4 G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite)

G42.2 G42.4 G42.5

Décalage de la longueur d’outil (+) (–)

G43/G44

Correction de la longueur d’outil en sens de l’axe d’outil

G43.1

Commande de contrôle de la pointe d’outil

G43.4/43.5

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Annulation du cadrage

G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Annulation de l’usinage polygonal

G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce/système de coordonnées de pièce additionnel

G54 à 59, G54.1

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

G54.4

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G67

Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G68 (*1)

Commande d’usinage sur la face inclinée (type A)

G68.2 G68.3 G68.4

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

Annulation du cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue

G90

Commande de dimension incrémentale

G91

Avance à temps inverse

G93

Avance par minute

G94

Avance par tour

G95

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial dans le cycle de perçage

G98

Retour au point R dans le cycle de perçage

G99

Répartition d’un programme entre têtes

G109

Annulation de sélection du nom de l’axe pour usinage croisé

G111

Annulation du mode de taille d’engrenages

G113

Invalidation de la fonction de superposition des axes de commande

G127

26-64

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES *1

26

La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacement de la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2)).

Si la commande de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes est donnée dans une autres commandes que celles indiquées ci-dessus, l’alarme 962 UTILIS IMPOSS COMP RAY 5X sera affichée.

26-3-6 Restrictions 1.

La correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes n’est pas prise en considération lors de la vérification de l’interférence. Le bit 5 du paramètre F92 (sélection de la fonction du contrôle d’interférence) est ignoré.

2.

La désignation du vecteur de décalage (G38) et l’interpolation circulaire au coin (G39) ne peuvent pas être commandées. La commande suscitera l’affichage de l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X.

3.

Le chanfreinage/arrondissement au coin ne peut pas être commandé. La commande suscitera l’affichage de l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X.

4.

Le changement de l’outil nécessite l’invalidation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes. Si non, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.

5.

L’interruption manuelle, l’interruption en mode IMD et l’interruption par volant manuel ne peuvent pas s’effectuer. Telles exécutions susciteront l’affichage de l’alarme 168 FONC INVAL CTRL COMP RAY 5X.

6.

Lorsque la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes est commandée en combinaison avec le contrôle de la pointe d’outil, les restrictions décrites ci-dessous seront appliquées. - La validation ou l’invalidation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes doit être commandée en mode de contrôle de la pointe d’outil. G43.4 H1 ・・・ G41.2 D2 ・・・ ・・・ G40 ・・・ G49

7.

(Contrôle de la pointe d’outil) (Validation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes) Mode de la correction du diamètre Mode de contrôle de d’outil pour l’usinage en 5 axes la pointe d’outil (Invalidation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes) (Annulation de la contrôle de la pointe d’outil)

Le bloc mis en mode de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes peut être spécifié comme position de reprise de l’exécution du programme. Si ce bloc est mis en mode de contrôle de la pointe d’outil, toutefois, il ne peut pas être spécifié comme position de reprise de l’exécution du programme. (S’il l’est, l’alarme 956 REDEMARRAGE OPERATION INTERDIT sera affichée.)

26-65

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

8.

Lorsque la commande ayant pour effet d’interdire la prélecture de la valeur de correction du diamètre d’outil est donnée en mode de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, la valeur de correction du diamètre d’outil ne pourra pas être correctement lue. De ce fait, il est recommandé de ne pas donner ce type de commande dans la condition de coupe. Les commandes ayant pour effet d’interdire la prélecture sont comme suit : Fonction

Code

Mode d’usinage à grande vitesse

G05

Arrêt de programme

M0

... N1 G42.2D1 N2 X0.Y0. N3 X10.Y0. /N4 G5P2 N5 X10.Y10. ...

N5

N2

N5

N3

Bloc N4 G5P2 absent La valeur de correction du diamètre d’outil pourra être correctement lue.

N2 N3 Bloc N4 G5P2 présent La valeur de correction du diamètre d’outil ne pourra pas être correctement lue.

: Trajectoire programmée : Trajectoire du centre d’outil

9.

D740PB0113’’

La commande indiquée à Restriction 8 a pour effet d’interdire la prélecture de la valeur de correction du diamètre d’outil. Si aucune commande de déplacement n’est donnée entre la commande de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes et la commande indiquée à Restriction 8, l’alarme 836 PAS D’INTERSECTION sera affichée. Alarme affichée

Alarme non affichée

N1 X0.Y0.

N1 X0.Y0.

N2 G42.2D1

N2 G42.2D1

N3 G5P2

N3 X10.Y0.

N4 X10.Y0. N5 X10.Y10.

Comme la prélecture est interdite, l’équipement CN juge qu’il n’y a aucune commande de déplacement et le point d’intersection ne peut pas être déterminé.

N4 G5P2. N5 X10.Y10.

Comme il y a une commande de déplacement, le point d’intersection peut être déterminé. D740PB0112’

10. Lorsque la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes est utilisée en combinaison avec le mode d’usinage à grande vitesse, les restrictions décrites ci-dessous sont appliquées. - Lorsque la commande de déplacement perpendiculaire au plan de correction est donnée en mode de correction du diamètre d’outil, la valeur de correction du diamètre d’outil n’est pas correctement utilisée. En ce qui concerne le déplacement jusqu’au-dessus de la surface de la pièce à usiner avant le départ de la coupe, il est recommandé de donner la commande de déplacement oblique par rapport au sens de l’axe d’outil.

26-66

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Comme il n’y a pas de déplacement parallèle au plan de correction, la valeur de correction du diamètre d’outil n’est pas recalculée et elle ne peut pas être correctement utilisée.

26

La valeur de correction du diamètre d’outil est correctement utilisée.

: Plan de correction (plan perpendiculaire au sens de l’axe d’outil) : Déplacement par rapport au plan de correction

D740PB0114

- Le carénage pendant l’usinage à grande vitesse ne peut pas s’effectuer en mode de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes. Le bit 1 du paramètre F96 (validation ou invalidation du carénage pendant l’usinage à grande vitesse) n’est pas effectif en ce mode.

26-67

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26-4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner : G54.4P0, G54.4P1 à G54.4P7 (option) 26-4-1 Description générale de la fonction La présente fonction permet de corriger l’erreur de positionnement de la pièce à usiner et ainsi d’effectuer correctement l’usinage suivant le programme. Elle a pour effet d’établir un nouveau système de coordonnées nommé système de coordonnées de positionnement de pièce, sur la base duquel le programme s’exécute. Système initial de coordonnées de pièce

Etablissement automatique du système de coordonnées de positionnement de pièce

Pièce à usiner

Pièce à usiner

Erreur de positionnement de la pièce à usiner

D740PB0104

26-4-2 Description de la fonction 1.

Format de commande G54.4 Pn;

n : Numéro de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner (1 à 7) n = 0 : Annulation de la présente fonction - Il faut toujours donner la commande G54.4 en tant que bloc unique. Si une autre commande est comprise dans le même bloc, l’alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER G54.4 sera affichée. - Si l’adresse P est omise, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. Si la valeur de l’adresse P n’est pas comprise dans la plage de 0 à 7, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée. 2.

Etablissement du système de coordonnées de positionnement de pièce

Le système de coordonnées de positionnement de pièce est établi par les trois sortes de données décrites ci-dessous. 1.

Erreurs en axes X, Y et Z (∆x, ∆y, ∆z) Introduire les valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées de positionnement de pièce dans le système initial de coordonnées de pièce.

2.

Erreurs en axes angulaires (∆a, ∆b, ∆c) Introduire les valeurs de correction en axes angulaires A, B et C du système de coordonnées de positionnement de pièce par rapport au système initial de coordonnées de pièce. Le sens des aiguilles d’une montre vu du côté + de l’axe linéaire est considéré comme sens positif de rotation.

26-68

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

3.

26

Position en axe angulaire du côté table au moment de la mesure des erreurs Introduire la position en axe angulaire du côté table dans le système de coordonnées de machine au moment de la mesure des erreurs ∆x, ∆y, ∆z, ∆a, ∆b et ∆c. Lorsque la machine n’est pas munie de l’axe angulaire du côté table, il n’est pas nécessaire d’introduire cette position. Dans le cas d’une machine d’usinage en 5 axes munie de 2 axes angulaires du côté table, introduire deux positions en axes angulaires. Y’

Position erronée de la pièce à usiner

Y Position correcte de la pièce à usiner

X’

∆c

Système initial de coordonnées de pièce (X, Y, Z)

Système de coordonnées de positionnement de pièce (X’, Y’, Z’)

∆y

X

∆x

3.

D740PB0105

Introduction des erreurs de positionnemenrt de la pièce à usiner

Sept ensembles des erreurs peuvent être introduits, chaque ensemble correspondant au numéro de correction spécifié à l’adresse P. En plus, les valeurs de correction commune peuvent être introduites. Les valeurs de correction commune sont ajoutées en commun à chaque valeur de sept ensembles des erreurs. Les valeurs de correction commune peuvent être introduites pour les erreurs en axes X, Y et Z et pour les positions en axes angulaires du côté table au moment de la mesure des erreurs, mais non pour les erreurs en axes angulaires （∆a, ∆b, ∆c ） . Le nombre et les noms des axes angulaires du côté table varient selon les spécifications de la machine. A.

Ecran PIECE POSITION ERR COMP.

Les erreurs de positionnemenrt de la pièce à usiner peuvent être introduites sur l’écran PIECE POSITION ERR COMP. Pour les détails, voir la section “Ecran PIECE POSITION ERR COMP.”, Partie 3 du manuel d’opération. Valeurs de correction commune ∆x

5.

No 1 à No 7 ∆x

15.

∆y

0.

∆y

3.

∆z

10.

∆z

0.

A

0.

∆a

0.

C

–45.

∆b

0.

∆c

45.

A

0.

C

90.

Introduire les erreurs en axes X, Y et Z.

Introduire les erreurs en axes angulaires. Les valeurs de correction commune pour ces erreurs ne peuvent pas être introduites. Introduire les positions en axes angulaires du côté table dans le système de coordonnées de machine au moment de la mesure des erreurs.

26-69

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

Variables

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire et d’écrire les valeurs de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. Valeur commune de correction

No 1

No 2

No 3

No 4

No 5

No 6

No 7

∆x

#5801

#5811

#5821

#5831

#5841

#5851

#5861

#5871

∆y

#5802

#5812

#5822

#5832

#5842

#5852

#5862

#5872

∆z

#5803

#5813

#5823

#5833

#5843

#5853

#5863

#5873

∆a

—

#5814

#5824

#5834

#5844

#5854

#5864

#5874

∆b

—

#5815

#5825

#5835

#5845

#5855

#5865

#5875

∆c

—

#5816

#5826

#5836

#5846

#5856

#5866

#5876

Valeur de coordonnées en axe angulaire 1

#5807

#5817

#5827

#5837

#5847

#5857

#5867

#5877

Valeur de coordonnées en axe angulaire 2

#5808

#5818

#5828

#5838

#5848

#5858

#5868

#5878

La variable de système #5800 permet de lire le numéro de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner qui est sélectionné (un des numéros 1 à 7). Lorsque l’écriture de la valeur de la variable de système #5800 est commandée, l’alarme 1821 UNWRITABLE SYSTEM VARIABLE sera affichée.

Note:

C.

Addition de la valeur de correction

Lorsque la valeur commune de correction en axe angulaire est différente de l’erreur indiquée aux tableaux No 1 à No 7, la valeur de correction définitive est obtenue par l’addition de la valeur commune de correction et de l’erreur déterminée par la conversion à la même position angulaire. Exemple: Lorsque les valeurs communes de correction et les erreurs indiquées au tableau N° 1 ci-droite sont utilisées pour la machine de type mixte sur laquelle l’axe angulaire du côté table est l’axe C, la valeur de correction définitive est déterminée comme suit : Valeurs communes No 1 de correction Valeur commune de correction (C = 45°)

Erreur à la position C = 0° Y

Conversion en erreur à la position C = 0°

Y

7.071

∆x ∆y ∆z

10.0 0.0 0.0

C

45.0

X

10 45°

Erreur indiquée au tableau No 1 (C = –90°) X

Y

5

différentes

7.071

X

Erreur à la position C = 0°

Conversion en erreur à la position C = 0°

∆x ∆y ∆z ∆a ∆b ∆c C

Valeur de correction définitive (Addition de la valeur commune de correction et de l’erreur indiquée au tableau No 1) (Conversion à la position C = 0°) Y

Y

X

–90°

0.0 5.0 0.0 0.0 0.0 45.0 –90.0

X

7.071

5 12.071 (7.071 + 5)

Les erreurs en sens de rotation (∆a, ∆b, ∆c) ne changent pas même après le déplacement en axe C.

26-70

D740PB0115

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

4.

26

Description du mouvement A.

Mouvement effectué pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

Lorsque la commande G54.4Pn (n = 1 à 7) est donnée, la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner sera validée. Le système de coordonnées de positionnement de pièce est automatiquement établi suivant le numéro de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner (numéro n spécifié) et les positions actuelles en axes angulaires, et les positions actuelles affichées sur l’écran changent pour celles basées sur le système de coordonnées de positionnement de pièce. Toutes les commandes de déplacement données en mode G54.4 s’exécutent dans le système de coordonnées de positionnement de pièce. Lorsque la commande G54.4P0 est donnée, la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner sera annulée. Après cette commande, le système de coordonnées de positionnement de pièce est remplacé par le système initial de coordonnées de pièce, et les positions actuelles affichées sur l’écran changent pour celles basées sur le système initial de coordonnées de pièce. Y’

Y

Y

X’

∆c

∆y X Trajectoire d’outil basée sur le système initial de coordonnées de pièce (X, Y, Z)

∆x

X

Trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de positionnement de pièce (X’, Y’, Z’) D740PB0106

Lorsque la commande G54.4 est donnée après l’enregistrement des erreurs de positionnement de la pièce à usiner, le programme d’usinage s’exécute dans le système de coordonnées de positionnement de pièce automatiquement établi. Note 1: Lorsque la touche de remise à l’état initial est pressée en mode G54.4Pn (1 à 7), le mode G54.4Pn (1 à 7) sera annulé. Note 2: Lorsque la commande G54.4Pn (1 à 7) ou G54.4P0 est donnée, les positions actuelles affichées sur l’écran changent comme décrit ci-dessus, mais aucun déplacement en axe de commande ne s’effectue à ce moment.

26-71

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

B.

Précautions à prendre lorsque la commande G54.4Pn (1 à 7) ou G54.4P0 est donnée

Lors de l’exécution de la commande G54.4Pn (1 à 7), aucun déplacement en axe de commande ne s’effectue. Si la commande de déplacement en mode de dimension incrémentale est donnée juste après la commande G54.4Pn (1 à 7), le mouvement inadéquat sera effectué. Pour cela, il faut toujours donner la commande de déplacement en mode de dimension absolue juste après la commande G54.4Pn (1 à 7). Il en est de même pour la commande G54.4P0. Il faut toujours donner la commande de déplacement en mode de dimension absolue juste après la commande G54.4P0. Mouvement effectué lorsque l’erreur de positionnement de la pièce à usiner n’existe pas

Mouvement effectué lorsque la commande de déplacement en mode de dimension incrémentale est donnée juste après la commande G54.4 Y’

Y

Y

20

N2 N2 5 N1

N1 X’

X

X

En mode de dimension incrémentale

G54.4 P1 N1 G91 G0 X5.Y5. N2 G91 G1 Y15.F500

N1 G91 G0 X5.Y5. N2 G91 G1 Y15.F500 En mode de dimension absolue

N1 G90 G0 X5.Y5. N2 G90 G1 Y20.F500

Mouvement effectué lorsque la commande de déplacement en mode de dimension absolue est donnée juste après la commande G54.4 Y’ Y

N2

N1 X’ X

G54.4 P1 N1 G90 G0 X5.Y5. N2 G90 G1 Y20.F500

D740PB0107

26-72

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

C.

26

Correction du sens de l’axe d’outil

Dans le cas d’une machine d’usinage en 5 axes, la correction du sens de l’axe d’outil peut s’effectuer. En plus de la correction des positions en axes X, Y et Z, la correction de l’attitude de l’outil par rapport à la pièce à usiner peut s’effectuer.

Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

D740PB0108

En ce qui concerne la position en axe angulaire après la correction de l’attitude d’outil, il y a deux résolutions possibles. Exemple: Machine de type mixte (L’axe angulaire du côté outil est l’axe B et celui du côté table est l’axe C)

Position possible après la correction du sens de l’axe d’outil

Z Commande de programme B = 0° C = 0°

X

Signe de la position en axe B = Plus (+)

Erreur sur l’axe Y Y

Position réelle de la pièce

B = 30° C = 0°

∆b = 30°

Signe de la position en axe B = Moins (–) B = –30° C = 180°

Position idéale de la pièce (Position indiquée sur le plan) POSITION

B 0. C 0.

MACHINE

B 30. C 0.

POSITION

B 0. C 0.

MACHINE

B –30. C 180.

Lorsque la correction du sens de l’axe d’outil est exécutée, la valeur de POSITION et la valeur MACHINE désignent la position programmée et la position réelle de machine respectivement. D740PB0116

La sélection d’une de ces deux résolutions s’effectue comme suit : 1.

Bloc G54.4 La résolution conduisant à la distance plus courte de déplacement en axe angulaire primaire est sélectionnée.

26-73

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

2.

Autre bloc que G54.4 La résolution dépend de la valeur du bit 1 du paramètre F162 (type de passage par le point spécifique de la pointe d’outil).

Paramètre

Résolution

Type 1

Type 2

F162 bit1 = 1

F162 bit1 = 0

La résolution conduisant au fait que le signe de la position en axe angulaire primaire après la commande G54.4 est identique au signe de la position en axe angulaire primaire avant la commande G54.4 est sélectionnée.

La résolution conduisant à la distance plus courte de déplacement en axe angulaire secondaire est sélectionnée.

* Lorsque la position en axe angulaire primaire avant la commande G54.4 est de 0°, la résolution conduisant à la distance plus longue de déplacement en axe angulaire primaire est sélectionnée.

Remarque:

Définition des axes angulaires primaire et secondaire

Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

Machine munie de deux axes angulaires du côté table

Machine de type combiné

Axes angulaires secondaire

Outils Table

Axes angulaires primaire Pièce

Outils

Axes angulaires primaire

Pièce

Axes angulaires primaire Outils

Pièce Table

Table

Axes angulaires secondaire

Axes angulaires secondaire

D740PB0034

26-74

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

26-4-3 Compatibilité avec les autres fonctions 1.

Compatibilité avec les autres commandes A.

Commandes pouvant être données dans le mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner Fonction Positionnement

Code G G00

Interpolation linéaire

G01

Interpolation circulaire

G02/G03 (*3)

Arrêt temporisé

G04

Mode d’usinage à grande vitesse

G05

Vérification d’arrêt exact

G09

Sélection/annulation du mode d’entrée des paramètres

G10/G11

Sélection du plan

G17/G18/G19

Retour au point zéro

G28/G30

Fonction de saut

G31 (*4)

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Correction du diamètre d’outil (gauche)

G41

Correction du diamètre d’outil (droite)

G42

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche)

G41.2 G41.4 G41.5

Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite)

G42.2 G42.4 G42.5

Décalage de la longueur d’outil

G43/G44

Correction de la longueur d’outil en sens de l’axe d’outil

G43.1

Commande de contrôle de la pointe d’outil type 1/type 2

G43.4/43.5

Annulation du décalage de position d’outil

G49

Sélection du système de coordonnées de machine

G53

Commande de contrôle du sens axial de l’outil

G53.1

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Appel du macroprogramme utilisateur

G65/G66/G66.1/G67

Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G68 (*2)

Commande d’usinage sur la face inclinée

G68.2 G68.3 G68.4

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

Cycle fixe de forage

G71.1 à G89

Commande de dimension absolue

G90

Commande de dimension incrémentale

G91

Avance asynchronisée (avance par minute)

G94

Avance synchronisée (avance par tour)

G95

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Répartition d’un programme entre deux têtes

G109

Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête

G112

Cycle de perçage/taraudage

G283 à G289

26-75

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Fonction

Code G

Appel du/retour au sous-programme

M98/M99

Commande de vitesse d’avance

F

Commande M, S, T, B

MSTB (*1)

Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération de quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes de contrôle (IF～ GOTO～, WHILE～DO～)

Commandes de macroprogramme

*1

Si la commande T est donnée en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

*2

La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacement de la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2)).

*3

Si l’interpolation circulaire est commandée en combinaison avec la fonction du contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.

*4

La commande est applicable à la machine munie de deux axes angulaires du côté outil.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée. B.

Modes dans lesquels la commande de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner peut être donnée Fonction

Code G

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Annulation du mode d’usinage à grande vitesse

G05P0

Sélection de cotation en rayon en X

G10.9X0

Sélection du plan

G17/G18/G19

Commande en pouce/mm

G20/G21

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Annulation du profilage

G40.1

Décalage de la longueur d’outil

G43/G44

Annulation du décalage de la longueur d’outil

G49

Annulation du cadrage

G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Annulation de l’usinage polygonal

G50.2

Sélection du système de coordonnées local

G52

Sélection du système de coordonnées de pièce/additionnel

G54 à G59, G54.1

Annulation de la correction dynamique II

G54.2P0

Mode de correction de la forme

G61.1

Mode de coupe

G64

Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur

G67

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

Annulation du cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue

G90

Commande de dimension incrémentale

G91

Avance à temps inverse

G93

Avance par minute

G94

Avance par tour

G95

26-76

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

Fonction

26

Code G

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial dans le cycle de perçage

G98

Retour au point R dans le cycle de perçage

G99

Répartition d’un programme entre deux têtes

G109

Annulation de sélection du nom de l’axe pour usinage croisé

G111

Annulation du mode de taille d’engrenages

G113

Invalidation de la fonction de superposition des axes de commande

G127

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner , l’alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER G54.4 sera affichée.

26-4-4 Restrictions 1.

Il faut toujours donner la commande de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner (G54.4Pn) en tant que bloc unique. Si une autre commande est donnée dans le même bloc, l’alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER G54.4 sera affichée.

2.

En mode G54.4, les valeurs des variables de système #5001 à #5116 (excepté les variables #5021 à #5036) ayant pour but de lire les positions actuelles représentent les position basées sur le système de coordonnées de positionnement de pièce. Même en ce mode, les valeurs des variables de système #5021 à #5036 représentent les position basées sur le système de coordonnées de machine.

3.

Lorsque la touche de remise à l’état initial est pressée en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, ce mode sera annulé.

4.

Lorsque la commande de correction du diamètre d’outil, de correction de la longueur d’outil, de contrôle de la pointe d’outil, d’image symétrique par la commande G, de cadrage, d’usinage sur la face inclinée ou de cycle fixe est donnée après la commande G54.4Pn (1 à 7), il faut toujours annuler cette commande avant la commande G54.4P0. L’exemple donné ci-dessous concerne la commande de correction du diamètre d’outil donnée en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. G54.4P2 (Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner) : : G41D3 (Correction du diamètre d’outil)

Mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

: :

Mode de correction du diamètre d’outil

G40 (Annulation du mode de correction du diamètre d’outil) : : G54.4P0 (Annulation du mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner)

5.

Le changement d’outil ne peut pas s’effectuer pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

26-77

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

6.

Même en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, la distance de déplacement fait pendant l’interruption manuelle est exprimée selon le système de coordonnées de machine. Lorsque l’interruption manuelle ou la fonction TPS est exécutée pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, il faut toujours faire retourner la pointe d’outil à la position initiale avant de presser le bouton-poussoir de démarrage. Sinon, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

7.

Si le déplacement manuel en axe angulaire ou l’interruption par volant manuel est commandé pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.

8.

La trajectoire d’outil basée sur le système initial de coordonnées de pièce est affichée sur l’écran CONTROLE CHEM OUT.

9.

Pendant la simulation d’exécution du programme dans lequel la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner est validée, cette correction est prise en considération pour la représentation graphique des modèles d’organes de machine, mais non pour celle du modèle de pièce à usiner.

10. La trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de machine est affichée sur l’écran TRACAGE. 11. Le chanfreinage ou l’arrondissage au coin ne peut pas s’effectuer pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée. 12. Lorsque le bloc commandé en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner est spécifié comme position de reprise 1 du fonctionnement automatique (avec recherche modale), la pointe d’outil se déplacera jusqu’à la position basée sur le système de coordonnées de positionnement de pièce. Lorsque le bloc commandé en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner est spécifié comme position de reprise 2 du fonctionnement automatique (avec recherche non modale), la pointe d’outil se déplacera jusqu’à la position basée sur le système initial de coordonnées de pièce. En d’autres termes, la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner ne s’effectuera pas. 13. L’appel du sous-programme MAZATROL ne peut pas s’effectuer pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée. 14. Si la distance de déplacement en axe angulaire commandée dans un bloc dépasse 180°, l’alarme 1820 COMMANDE ILLEGALE EN G54.4 sera affichée. 15. Les positions affichées sur l’écran POSITION en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner dépendent des valeurs des bits 1, 2 et 3 du paramètre SU153 comme suit : =0 Position actuelle

(SU153, bit 3)

Position de machine

=1

Position basée sur le système de coordonnées de positionnement de pièce Position basée sur le système de coordonnées de machine

Distance suivante (SU153, bit 1)

Position basée sur le système de coordonnées de pièce

Position basée sur le système de coordonnées de positionnement de pièce

Distance restante (SU153, bit 2)

Position basée sur le système de coordonnées de pièce

Position basée sur le système de coordonnées de positionnement de pièce

26-78

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

26

16. Si le déplacement jusqu’au point arbitraire ou la détection externe de la cassure d’outil est commandé en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée. 17. La commande G0 s’exécute toujours en tant que celle de type à interpolation (mais non comme celle de type à non interpolation). 18. Si la correction de forme (G61.1) ou le positionnement G0 à inclinaison constante est valide en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’accélération/décélération linéaire de l’avance rapide (G00) est limitée par le paramètre L74 (vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation) ou L75 (constante de temps pour la vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation).

26-79

26

FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES

- NOTE -

26-80 E

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

27

27 FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION) 1.

Description générale La fonction de frappage permet d’effectuer le mouvement alternatif rapide de la broche de frappage à l’extrémité de laquelle est posée la meule indépendamment du mouvement programmé et ainsi de meuler la surface de la pièce à usiner. Frappage (mouvement alternatif de la broche de frappage) Meule

Pièce à usiner.

Mouvement programmé

D740PB0142

Remarque 1:

La fonction de frappage est utilisée seulement pour le programme EIA/ISO.

Remarque 2:

Le changement du mode de fonctionnement, le démarrage du fonctionnement automatique et l’interruption manuelle sont possibles même pendant le frappage. Toutefois, le mode de retour au point zéro ne peut pas être sélectionné pendant le frappage. Si la sélection de ce mode est commandée pendant le frappage, l’alarme 1133 ILLEGAL OPERATION IN CHOPPING sera affichée. L’interruption manuelle à l’égard de la broche de frappage ne peut pas s’effectuer non plus pendant le frappage. Si elle est commandée pendant le frappage, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée.

Remarque 3:

Lorsque la touche de remise à l’état initial est pressée pendant le frappage, la broche de frappage retourne immédiatement à la position de référence et le frappage se termine. Pour les détails, voir la rubrique 3, A.

Remarque 4:

La position de référence, le point morts supérieur ou inférieur, et la vitesse de frappage peuvent être modifiés même pendant le frappage. Pour les détails, voir la rubrique 3, B.

Comme le frappage est un mouvement alternatif rapide de la broche de frappage, la broche de frappage ne peut pas atteindre les points morts supérieur et inférieur commandés à cause d’un délai de poursuite du système d’asservissement. De ce fait, une correction de la position commandée doit s’effectuer. Il y a deux types de correction : le type à valeur de correction renouvelée et le type à valeur de correction fixe.

27-1

27

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

A.

Type à valeur de correction renouvelée Lorsque ce type de correction est sélectionné, la valeur de correction est calculée tous les quatre cycles à partir du commencement du frappage, compte tenu de la position réelle de rétroaction de la machine, et la valeur de correction obtenue est appliquée à la position commandée à partir du cycle suivant. Point mort supérieur

Point mort inférieur Position commandée Position réelle de rétroaction de la machine

La valeur de correction obtenue est appliquée à la position commandée à partir du 5e cycle. D740PB0143

Si la différence entre la position commandée et la position réelle de rétroaction de la machine est comprise dans la plage admise de frappage (déterminée par le paramètre SU137), la valeur de correction ne sera plus renouvelée et la valeur de correction dernièrement obtenue sera appliquée à la position commandée comme valeur de correction constante. B.

Type à valeur de correction fixe Le type à valeur de correction fixe est divisé en deux modes : le mode d’enregistrement et le mode de reproduction. Lorsque le frappage est effectué après la sélection du type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement, l’axe de frappage (axe de commande attribué à la broche de frappage), la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur, la vitesse d’avance de la broche de frappage et la valeur de correction sont enregistrés dans l’équipement CN. Pour la vérification de ces données enregistrées, voir la rubrique 6. Point mort supérieur

Point mort inférieur

Position réelle de rétroaction de la machine Position après la correction : La valeur de correction enregistrée est appliquée à la position commandée à partir du 1er cycle.

La valeur de correction enregistrée est appliquée à la position commandée pour tous les cycles. D740PB0144

Lorsque le type à valeur de correction fixe en mode de reproduction est sélectionné, le frappage s’effectue en se basant sur l’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur, la vitesse d’avance de la broche de frappage et la valeur de correction enregistrés dans l’équipement CN. Dans ce cas, la valeur de correction enregistrée est toujours appliquée à la position commandée.

27-2

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

27

Lorsque le type à valeur de correction renouvelée est sélectionné, la distance de déplacement de la broche de frappage varie selon les cycles et ce fait peut affecter la précision de la face usinée. Lorsqu’une haute précision de positionnement aux points morts supérieur et inférieur est requise à partir du commencement du frappage, il est donc recommandé de sélectionner le type à valeur de correction fixe. 2.

Format de commande Le frappage peut être commandé par le code G ou M. A.

Commande de frappage par le code G G81.1 Zz Qq0 Rr Ff0 [Ll0 Pp0] G80

Commencement du frappage Fin du frappage

Point zéro de pièce

z Position de référence r Point mort supérieur q0 Point mort inférieur

D740PB0145 z : Position du point mort supérieur (Lorsqu’un autre axe de commande que l’axe Z est attribué à la broche de frappage, l’adresse doit être le nom de cet axe.) q0 : Distance du point mort supérieur au point mort inférieur (valeur relative) r : Distance du point mort supérieur à la position de référence f0 : Vitesse d’avance de la broche de frappage l0 : Type de correction 0 : Type à valeur de correction renouvelée 1 : Type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement 2 : Type à valeur de correction fixe en mode de reproduction p0 : Numéro de la valeur de correction à enregistrer ou à reproduire lorsque le type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement ou en mode de reproduction est sélectionné (0 à 7)

- La commande F modale reste valide même lorsque la commande F de frappage est donnée. - Lorsque la commande L est omise, l’équipement CN considère que la commande L0 est donnée. - Lorsque la commande L0 est donnée, le numéro spécifié à l’adresse P est ignoré. - Lorsque la commande L2 est donnée, les commandes Z, Q, R et F peuvent être omises. En d’autres termes, ces commandes sont ignorées même lorsqu’elles sont données. - Lorsque la commande L0 ou L1 est donnée, les commandes Z, Q, R et F ne peuvent pas être omises. Si une de ces commandes est omise, l’alarme 401 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. - Lorsque la commande L1 ou L2 est donnée, la commande P ne peut pas être omise. Si elle est omise, l’alarme 401 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.

27-3

27

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

Exemple de programme (type à valeur de correction renouvelée) M Commencement du frappage, déplacement en axe Z indépendant de l’autre mouvement programmé

G81.1 Z-20.Q-30.R10.F3000. G91 G01 X-100.F100. Y-100. X100.

Frappage

Y100. M G91 G00 X10.Y10.

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage

G80 M

Exemple de programme (type à valeur de correction fixe) M G81.1 Z-20.Q-30.R10.F3000.L1 P0

Enregistrement des données requises pour le frappage

G81.1 L2 P0

Commencement du frappage de type à valeur de correction fixe en mode de reproduction, utilisation des données enregistrées

G91 G01 X-100.F100. Y-100. X100.

Frappage

Y100. M G91 G00 X10.Y10.

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage

G80 M

B.

Commande de frappage par le code M M544 M545 M546

Commencement du frappage Fin du frappage Enregistrement des données requises pour le frappage

- Le frappage de type à valeur de correction renouvelée ou le frappage de type à valeur de correction fixe en mode de reproduction se commence lorsque la commande M544 est lue, et il se termine lorsque la commande M545 est lue. - Le frappage de type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement s’effectue lorsque la commande M546 est lue. - L’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappage sont déterminés par les variables de système indiquées ci-dessous. - Lorsque la commande M544 est lue après la sélection du type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement (#6035 = 1), le frappage de type à valeur de correction fixe en mode de reproduction s’effectue. - Lorsque la commande M546 est lue après la sélection du type à valeur de correction fixe en mode de reproduction (#6035 = 2), le frappage de type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement s’effectue.

27-4

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

Variables de système

Description

Unité

27

Paramètre

#6030

Numéro de l’axe de frappage (1 à 16)

#6031

Position de référence (distance du point mort supérieur à la position de référence)

0,0001 mm ou 0,00001 in

SU130

#6032

Position du point mort supérieur (valeur de coordonnées de pièce)

0,0001 mm ou 0,00001 in

SU131

#6033

Position du point mort inférieur (distance du point mort supérieur au point mort inférieur)

0,0001 mm ou 0,00001 in

SU132

#6034

Vitesse d’avance de la broche de frappage

0,0001 mm/min ou 0,00001 in/min

SU133

#6035

Type de correction (0 à 2)

SU26

0 : Type à valeur de correction renouvelée 1 : Type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement 2 : Type à valeur de correction fixe en mode de reproduction #6036

Numéro de la valeur de correction à enregistrer ou à reproduire lorsque le type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement ou en mode de reproduction est sélectionné (0 à 7)

Point zéro de pièce

#6032 (SU131) Position de référence #6031 (SU130) Point mort supérieur #6033 (SU132) Point mort inférieur D740PB0146

Note 1: L’exécution de la commande M546 se termine lorsque l’enregistrement des données requises pour le frappage est achevé. Note 2: Lorsque la commande M544 est lue sans modifier les valeurs des variables de système concernées après la mise sous tension de l’équipement CN, le frappage s’effectue en se basant sur l’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappage déterminés par les paramètres. Note 3: L’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappage déterminés par les paramètres restent inchangés même lorsque les valeurs des variables de système concernées sont modifiées. Note 4: Lorsque l’exécution du programme est terminée (par la commande M30 ou la pression sur la touche de remise à l’état initial) après la fin du frappage, l’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappage déterminés par les paramètres sont substitués aux valeurs des variables de système concernées.

27-5

27

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

Exemple de programme (type à valeur de correction renouvelée) #6030=3

Sélection de l’axe de frappage

#6031=10.0000

Spécification de la position de référence (de la distance du point mort supérieur à la position de référence)

#6032=-20.0000

Spécification de la valeur de coordonnées de pièce de la position du point mort supérieur

#6033=-30.0000

Spécification de la position du point mort inférieur (de la distance du point mort supérieur au point mort inférieur)

#6034=3000.

Spécification de la vitesse d’avance de la broche de frappage

#6035=0

Sélection du type à valeur de correction renouvelée

M M544

Commencement du frappage de type à valeur de correction renouvelée

G91 G01 X100. Y100. X-100. Y-100.

Frappage

M G91 X10.Y10. M545

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage

M

Exemple de programme (type à valeur de correction fixe) #6030=3

Sélection de l’axe de frappage

#6031=10.0000

Spécification de la position de référence (de la distance du point mort supérieur à la position de référence)

#6032=-20.0000

Spécification de la valeur de coordonnées de pièce de la position du point mort supérieur

#6033=-30.0000

Spécification de la position du point mort inférieur (de la distance du point mort supérieur au point mort inférieur)

#6034=3000.

Spécification de la vitesse d’avance de la broche de frappage

#6035=1

Sélection du type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement

#6036=0

Spécification du numéro de la valeur de correction à enregistrer

M M546

Enregistrement des données requises pour effectuer le frappage

M544

Commencement du frappage de type à valeur de correction fixe en mode de reproduction

G91 G01 X100. Y100. X-100. Y-100.

Frappage

M G91 X10.Y10. M545

Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage

M

27-6

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

3.

27

Description détaillée A.

Mouvement effectué au commencement et à la fin du frappage Mouvement effectué au commencement du frappage D’abord, la broche de frappage se déplace jusqu’à la position de référence à la vitesse d’avance rapide. Ensuite, elle se déplace jusqu’au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage (vitesse d’avance déterminée par la commande F ou la variable de système #6034) et fait le mouvement alternatif entre les points morts supérieur et inférieur à la vitesse d’avance de frappage. Avance de frappage Avance rapide

[1]

[2]

[4]

[5]

[3]

[1] Déplacement jusqu’à la position de Position de référence à la vitesse d’avance rapide référence [2] Déplacement de la position de référence au point mort inférieur à la vitesse d’avance de Point mort frappage supérieur [3] Déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur à la vitesse d’avance de frappage [4] Déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage [5] Répeter les procédure [3] et [4] Point mort inférieur D740PB0147

Mouvement effectué à la fin du frappage Le mouvement effectué dépend de la commande lue ou de l’opération faite lorsque le frappage est arrêté. - Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la commande G80 ou M545 Cas où la commande G80 ou M545 est lue pendant le Cas où la commande G80 ou M545 est lue pendant le déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur

Position de référence

Position de référence

[3]

[3] Point mort supérieur

[1]

Point mort supérieur

[1]

Command G80/M545

Command G80/M545 [2]

[2]

Point mort inférieur

Point mort inférieur D740PB0148

[1] Déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage [2] Déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur à la vitesse d’avance de frappage [3] La broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence et le frappage se termine. Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 est réglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence à la vitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avance rapide respectivement.

27-7

27

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la pression sur la touche de remise à l’état initial Cas où la touche de remise à l’état initial est pressée pendant le déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur

Cas où la touche de remise à l’état initial est pressée pendant le déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur

Position de référence

Position de référence

[3]

Remise à l’état initial

[3] Point mort supérieur

[1]

Point mort supérieur

[1] Remise à l’état initial

[2] [2]

Point mort inférieur

Point mort inférieur D740PB0149

[1] Dans ce cas, la broche de frappage ne se déplace pas jusqu’au point mort inférieur. [2] La broche de frappage se déplace de la position de remise à l’état initial au point mort supérieur à la vitesse d’avance de frappage. [3] La broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence et le frappage se termine. Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 est réglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence à la vitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avance rapide respectivement.

[1] Déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage [2] Déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur à la vitesse d’avance de frappage [3] La broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence et le frappage se termine. Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 est réglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence à la vitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avance rapide respectivement.

- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la pression sur bouton d’arrêt d’urgence Cas où le bouton d’arrêt d’urgence est pressé pendant le Cas où le bouton d’arrêt d’urgence est pressé pendant le déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur

Position de référence

Position de référence

Point mort supérieur

Point mort supérieur

Arrêt d’urgence

Arrêt d’urgence Point mort inférieur

Point mort inférieur

D740PB0150 Le déplacement de la broche de frappage s’arrête immédiatement.

27-8

Le déplacement de la broche de frappage s’arrête immédiatement.

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

B.

27

Modification des positions des points morts supérieur et inférieur Les positions des points morts supérieur et inférieur peuvent être modifiées pendant le frappage. Lorsqu’elles sont modifiées, la broche de frappage se déplace jusqu’au point mort supérieur ou inférieur avant la modification et ensuite fait le mouvement alternatif entre les points morts supérieur et inférieur après la modification. En cas de besoin, modifier les positions des points morts supérieur et inférieur spécifiées dans la commande de frappage. - Mouvement effectué lorsque la position du point mort supérieur ou inférieur est modifiée pendant le déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur Cas où la position du point mort supérieur est modifiée Point mort supérieur après la modification Point mort supérieur avant la modification

Cas où la position du point mort inférieur est modifiée

Point mort supérieur Modification de la position du point mort inférieur

Modification de la position du point mort supérieur

Point mort inférieur avant la modification Point mort inférieur après la modification

Point mort inférieur

D740PB0151 La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort inférieur et ensuite jusqu’au point mort supérieur après la modification.

La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort inférieur avant la modification, ensuite jusqu’au point mort supérieur et finalement jusqu’au point mort inférieur après la modification.

- Mouvement effectué lorsque la position du point mort supérieur ou inférieur est modifiée pendant le déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur Cas où la position du point mort supérieur est modifiée Point mort supérieur après la modification

Modification de la position du point mort supérieur

Point mort supérieur avant la modification

Cas où la position du point mort inférieur est modifiée

Point mort supérieur Modification de la position du point mort inférieur Point mort inférieur avant la modification

Point mort inférieur

Point mort inférieur après la modification D740PB0152

La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort supérieur avant la modification, ensuite jusqu’au point mort inférieur et finalement jusqu’au point mort supérieur après la modification.

27-9

La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort supérieur et ensuite jusqu’au point mort inférieur après la modification.

27

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

4.

Compatibilité avec les autres fonctions A.

Commandes pouvant être données pendant le frappage Fonction

Codes G

Fonction

Codes G

Positionnement

G00

Commande de dimension absolue/incrémentale

G90/G91

Interpolation linéaire

G01

Appel de macroprogramme utilisateur

G65/G66/G66.1/G67 (*3)

Interpolation circulaire

G02/G03 (*1)

Commande de vitesse d’avance F

Interpolation tourbillonnante

G02.1/G03.1 (*1)

Codes M

M (*4)

Annulation du frappage

G80

Commende d’axe

X, Y, Z …etc. (*5)

Frappage

G81.1 (*2)

*1

La commande d’interpolation hélicoïdale ne peut pas être donnée. Si elle est donnée, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.

*2

L’axe de frappage doit être identique pour toute les commandes de frappage. Si un autre axe de commande est spécifié dans une commande de frappage, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée.

*3

Lorsque le programme MAZATROL est appelé, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.

*4

Si la commande M ayant pour effet d’exécuter un déplacement en axe de commande est donnée, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée.

*5

Les commandes de déplacement en axe linéaire et en axe angulaire peuvent être données soit en mode de cotation absolue soit en mode de cotation relative. Toutefois, la commande de déplacement en axe de frappage ne peut pas être donnée. Si elle est donnée, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.

Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée. B.

Modes dans lesquels la commande de frappage peut être donnée Fonction

Codes G

Positionnement

G00

Interpolation linéaire

G01

Interpolation circulaire

G02/G03

Interpolation tourbillonnante

G02.1/G03.1

Annulation du mode d’usinage à grande vitesse

G05P0

Sélection de cotation en rayon en X

G10.9X0

Annulation de cotation en rayon en X

G10.9X1

Annulation de l’interpolation polaire

G13.1

Annulation du mode d’introduction des coordonnées polaires

G15

Sélection du plan

G17/G18/G19

Commande en pouce/mm

G20/G21

Annulation de la limite mémorisée de course

G23

Annulation de la correction du diamètre d’outil

G40

Correction du diamètre d’outil

G41/G42

Décalage de la longueur d’outil (+) (–)

G43/G44

Annulation du décalage de position d’outil

G49

27-10

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

Fonction

27

Codes G

Annulation du cadrage

G50

Annulation de l’image symétrique par la commande G

G50.1

Annulation de l’usinage polygonal

G50.2

Sélection du système de coordonnées de pièce

G54 à G59

Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel

G54.1

Mode de vérification de l’arrêt exact

G61

Mode de coupe

G64

Appel du macroprogramme

G65/G66/G66.1/G67

Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles

G69

Annulation du cycle fixe

G80

Commande de dimension absolue/incrémentale

G90/G91

Avance à temps inverse

G93

Avance par minute

G94

Annulation de la commande de vitesse périphérique constante

G97

Retour au point initial/R

G98/G99

Annulation de sélection du nom de l’axe pour usinage croisé

G111

Annulation du mode de taille d’engrenages

G113

La commande de frappage peut être donnée dans un des modes indiqués ci-dessus. Si elle est donnée dans l’autre mode que ceux indiqués ci-dessus, l’alarme 1831 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée. 5.

Restrictions - C’est toujours l’axe linéaire qui peut être attribué à la broche de frappage. L’axe angulaire ne peut pas être sélectionné comme axe de frappage. - L’autre déplacement automatique ou manuelle en axe de frappage que le frappage ne peut pas s’effectuer pendant le frappage. Si telle déplacement est commandé pendant le frappage, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION ou 1133 ILLEGAL OPERATION IN CHOPPING sera affichée. - Le frappage ne fait pas l’objet de la vérification effectuée par la fonction INTELLIGENT SAFETY SHIELD. - La trajectoire de la broche de frappage n’est pas représentée graphiquement sur l’écran CONTROLE CHEM OUT. Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de frappage juste avant le frappage restent affichées pendant le frappage. Le déplacement de la broche de frappage n’est pas pris en considération pour le calcul de la durée d’usinage. - Le déplacement de la broche de frappage n’est pas représenté graphiquement sur l’écran USINAGE VIRTUEL. Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de frappage juste avant le frappage restent affichées pendant le frappage. - La trajectoire de la broche de frappage est représentée graphiquement sur l’écran TRACAGE. Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de frappage affichées sur cet écran pendant le frappage représentent le déplacement de la broche de frappage. - Si le bloc commandé en mode de frappage est spécifié comme position de reprise de l’exécution du programme, l’alarme 956 REDEMARAGE OPERATION INTERDIT sera affichée. - Si l’exécution d’un programme MAZATROL est commandée pendant le frappage, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.

27-11

27

FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)

- Trois codes M peuvent être commandés dans le bloc contenant la commande G81.1 au maximum. Si plus de trois codes M est commandés dans ce bloc, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. - La vitesse d’avance de la broche de frappage n’est pas affichée sur l’écran POSITION. 6.

Description supplémentaire Les données requises pour le frappage et enregistrées dans l’équipement CN peuvent être vérifiées dans la fenêtre d’enregistrement des données de frappage pour chaque numéro de correction. Pour ouvrir cette fenêtre, cliquer sur la rubrique [Fenetre] affichée sur la barre de menu et sélectionner la fonction [Chopping Record] sur l’écran PROGRAMME (pour EIA/ISO) ou MONITOR EIA. Rubrique

Description

P

Numéro de correction

CHOPPING AXIS

Axe de commande attribué à la broche de frappage

REFERENCE

Position de référence utilisée pour le frappage En haut : position spécifiée dans la commande de frappage (En bas : position réelle de rétroaction de la machine)

TOP DEAD CNT.

Position du point mort supérieur En haut : position spécifiée dans la commande de frappage (En bas : position réelle de rétroaction de la machine)

BOTTOM DEAD CNT.

Position du point mort inférieur En haut : position spécifiée dans la commande de frappage (En bas : position réelle de rétroaction de la machine)

FEED VEL.

Vitesse d’avance de la broche de frappage

27-12 E

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

28

28 ECRAN PROGRAMME EIA/ISO Le procédé d’opération pour élaborer un programme EIA/ISO et les fonctions d’édition sont décrits dans ce chapitre.

28-1 Procédé d’opération pour élaborer le programme EIA/ISO (1) Presser la touche de sélection d’écran. (2) Presser la touche de menu [PROGRAM]. !

L’écran PROGRAMME sera affiché.

(3) Presser la touche de menu [No. PIECE]. !

L’affichage [No. PIECE] est mis en état inverse et la fenêtre SELECT P No. sera affichée.

Remarque:

Pour les détails de la fenêtre SELECT P No., voir le Manuel d’opération.

(4) Introduire le numéro de pièce du programme à élaborer. Si le numéro de pièce déjà enregistré dans l’équipement CN est introduit, le programme de ce numéro de pièce sera affiché. Par conséquent, il faut introduire le numéro de pièce qui n’est pas encore enregistré, pour le programme à élaborer à nouveau. On veut vérifier quels numéros de pièce sont utilisés ou non sur la fenêtre SELECT P No. (5) Presser la touche de menu [PROGRAM. EIA/ISO]. Lorsque le numéro de pièce déjà enregistré dans l’équipement CN est introduit, presser la touche de menu [EDITION PROGRAM] au lieu de [PROGRAM. EIA/ISO]. Curseur

(6) Introduire les données. - Utiliser les touches alphanumériques et la touche d’introduction . Comme le curseur se déplace jusqu’à la tête de la ligne suivante, on peut introduire directement les données les unes aux autres. INPUT

(7) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] lorsque la programmation est terminée.

28-1

28

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

28-2 Fonction d’édition sur l’écran PROGRAMME EIA/ISO 28-2-1 Généralités Lorsque le mode d’élaboration est sélectionné sur l’écran PROGRAMME (EIA/ISO), le menu suivant sera affiché comme menu initial.

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]

[6]

Les mots [1] à [6] dans le menu représentent les fonctions concernant l’édition de programme. En utilisant ces fonctions, les opérations suivantes peuvent être effectuées. - Insertion et remplacement des données à la position voulue Les données peuvent être insérés et remplacées à la position voulue sur l’écran. - Effacement des données Les données affichées sur l’écran peuvent être effacées. - Recherche des données Les données peuvent être recherchées dans tous les quatre cas suivants. • Recherche de la première ligne du programme • Recherche de la dernière ligne du programme • Recherche de la ligne particulière du programme • Recherche de la chaîne de caractères particuliers - Copiage des données Un programme EIA/ISO enregistré dans l’équipement CN peut être copié durant l’exécution d’un autre programme. En outre, la chaîne de caractères voulue dans le programme sélectionné peut être copié à la position voulue dans ce programme ou dans un autre programme EIA/ISO. - Déplacement des données Une chaîne de caractères peut être déplacée à la position voulue dans un programme sélectionnée ou dans un nouveau programme EIA/ISO. - Réécriture des données La chaîne de caractères voulue peut être réécrite en autre chaîne de caractères.

28-2-2 Procédé de la fonction d’édition Le procédé d’opération pour effectuer chaque fonction est décrit ci-dessous. Il est supposé que le programme EIA/ISO sélectionné comprend quelques lignes de données et que le mode d’édition est déjà sélectionné. Pour l’opération 3 et les suivantes, il est supposé que l’affichage [REMPLACE] n’est pas mis en état inverse. 1.

Insertion des données (1) Mettre l’affichage de la touche de menu [REMPLACE] en état normal. - Si l’affichage [REMPLACE] est mis en état inverse, presser de nouveau cette touche de menu pour mettre l’affichage [REMPLACE] en état normal. (2) Déplacer le curseur à la position où les données sont à introduire. - Le curseur peut être déplacé en quatre sens.

28-2

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

28

(3) Introduire les données.

2.

!

Les données seront insérées à la position où le curseur est placé.

!

La partie de données après la position de curseur est déplacée après les données insérées.

Remplacement des données (1) Mettre l’affichage de la touche de menu [REMPLACE] en état inverse. - Si l’affichage [REMPLACE] n’est pas mis en état inverse, presser de nouveau cette touche de menu pour mettre l’affichage [REMPLACE] en état inverse. (2) Déplacer le curseur à la position où les données sont à remplacer. - Le curseur peut être déplacé en quatre sens. (3) Introduire les données.

3.

!

Les données seront réécrites à partir de la position du curseur.

!

Les données seront remplacés par de nouvelles données.

Effacement des données (1) Placer le curseur en tête de la chaîne de caractères à effacer. (2) Presser la touche de menu [EFFACER]. !

L’affichage du caractère où le curseur est placé et l’affichage [EFFACER] seront mis en état inverse.

(3) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à effacer. !

L’affichage de la chaîne à partir du caractère désigné à l’étape (1) ci-dessus jusqu’au caractère juste avant le curseur sera mis en état inverse. Cette partie-là est la chaîne de caractères à effacer.

Exemple: N001 G00 X10. IZ10. G00 X100. G00 Z20.I N002 M08 M03

Position du curseur à l’étape (1)

Position du curseur

(4) Presser la touche d’introduction. !

La chaîne de caractères affichée en état inverse à l’étape (3) sera effacée.

Exemple:

A la suite de l’étape (3)

N001 G00 X10. N002 M08 M03

28-3

28

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

4.

Recherche des données A.

Recherche de la ligne en tête du programme (1) Presser la touche de menu [RECHERCH]. (2) Presser la touche de menu [DEBUT. PROG.]. !

B.

Le curseur sera déplacé à la ligne en tête.

Recherche de la dernière ligne du programme (1) Presser la touche de menu [RECHERCH]. (2) Presser la touche de menu [LIGNE FIN PROG]. !

C.

Le curseur sera déplacé à la dernière ligne.

Recherche de la ligne désignée du programme (1) Presser la touche de menu [RECHERCH] (2) Presser la touche de menu [CHERCHE LIGNE No]. !

L’affichage [CHERCHE LIGNE No] sera mis en état inverse.

(3) Introduire le numéro de la ligne à rechercher et presser la touche d’introduction. ! D.

Le curseur sera déplacé à la ligne désignée.

Recherche de la chaîne de caractères voulue (1) Presser la touche de menu [RECHERCH]. (2) Presser la touche de menu [CHERCHE APRES] ou [CHERCHE AVANT]. !

L’affichage de la fonction sélectionnée sera mis en état inverse.

Lorsque la recherche est à effectuer dans la zone avant ou après la position du curseur, presser la touche de menu [CHERCHE APRES] ou [CHERCHE AVANT], respectivement. (3) Introduire la chaîne de caractères à rechercher et puis presser la touche d’introduction. !

Le curseur sera déplacé en tête de la chaîne de caractères premièrement trouvée.

Pendant la recherche, le message CALCUL. sera affiché. Si l’arrêt de la recherche est voulu dans cet état, presser la touche d’annulation de données. Note:

La pression sur la touche d’introduction fera amener le curseur en tête de la chaîne de caractères deuxièmement trouvée.

28-4

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

5.

28

Copiage des données A.

Copiage d’un programme (1) Déplacer le curseur à la position où le programme est à copier. (2) Presser la touche de menu [COPIAGE]. (3) Presser la touche de menu [COPIE PROGRAM.]. !

La fenêtre SELECT P No. sera affichée et l’affichage [COPIE PROGRAM.] sera mis en état inverse.

(4) Introduire le numéro de pièce du programme à copier et puis presser la touche d’introduction. ! Note: B.

Le programme sera inséré à la position du curseur. Le programme MAZATROL ne peut pas copier.

Copiage de la chaîne de caractères voulue (copiage dans un même programme) (1) Mettre le curseur en tête de la chaîne de caractères à copier. (2) Presser la touche de menu [COPIAGE]. (3) Presser la touche de menu [COPIE LIGNE(S)]. !

Le caractère à la position du curseur sera affiché en état inverse et l’affichage [COPIE LIGNE(S)] sera mis en état inverse.

(4) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à copier. !

L’affichage de la chaîne à partir du caractère désigné à l’étape (1) ci-dessus jusqu’au caractère juste avant le curseur sera mis en état inverse. Cette partie-là est la chaîne de caractères à copier.

Exemple: N001

G00 X10. IZ10. G00 X100. G00 Z20.

IN002

M08 M03

Position du curseur à l’étape (1)

Curseur

(5) Presser la touche d’introduction. !

La partie affichée en état inverse est constatée comme partie à copier.

(6) Déplacer le curseur au caractère suivant de cette partie. !

Seul le curseur sera déplacé et la partie mise en état inverse reste inchangée.

Exemple: N001

N002 %

G00 X10. Z10. G00 X100. G00 Z20. M08 MI03 Curseur

28-5

28

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

(7) Presser la touche d’introduction. !

La partie affichée en état inverse sera copiée à la position du curseur.

Exemple:

A la suite de l’étape (6)

N001

N002 Z10.

G00 X10.Z10. G00 X100. G00 Z20. M08 G00 X100. G00 Z20. M03

C.

Copiage de la chaîne de caractère voulue (copiage dans l’autre programme) Effectuer les même opérations des étapes (1) à (5) de B ci-dessus. (6) Introduire le numéro de pièce du programme dans lequel la chaîne de caractères sera copiée et puis presser la touche d’introduction. !

La chaîne de caractères désignée sera copiée dans le programme désigné et la partie affichée en état inverse sera mise en état normal.

Remarque:

6.

Presser la touche de menu [REP. PROGRAM]. La fenêtre SELECT P No. sera alors affichée.

Déplacement des données A.

Déplacement à la position voulue dans le même programme. (1) Déplacer le curseur en tête de la chaîne de caractères à déplacer. (2) Presser la touche de menu [DEPLACER]. !

Le caractère à la position du curseur et l’affichage [DEPLACER] seront mis en état inverse.

(3) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à déplacer. !

L’affichage de la chaîne à partir du caractère désigné à l’étape (1) ci-dessus jusqu’au caractère juste avant le curseur sera mis en état inverse. Cette partie-là est la chaîne de caractères à déplacer.

Exemple: N001

G00 X10. IZ10. G00 X100. G00 Z20.I

N002

M08 M03

Position du curseur à l’étape (1) Curseur

(4) Presser la touche d’introduction. !

La partie affichée en état inverse est constatée comme partie à déplacer.

28-6

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

28

(5) Déplacer le curseur à la position où la chaîne de caractères sera déplacée. !

Seul le curseur sera déplacé et la partie affichée en état inverse reste inchangée.

Exemple: A la suite de l’étape (3) N001

N002

G00 X10. Z10. G00 X100. G00 Z20. M08 IM03 Curseur

(6) Presser la touche d’introduction. !

La chaîne de caractères affichée en état inverse sera déplacée à la position du curseur. N001 N002 Z10.

G00 X10. M08 G00 X100. G00 Z20. M03

B.

Déplacement dans l’autre programme Effectuer les mêmes opérations des étapes (1) à (4) de A ci-dessus. (5) Introduire le numéro de pièce du programme dans lequel la chaîne de caractères sera déplacée et puis presser la touche d’introduction. !

La chaîne de caractères ainsi désignée sera déplacée dans le programme désigné.

Remarque:

7.

Presser la touche [REP. PROGRAM]. La fenêtre SELECT P No. sera alors affichée.

Réécriture des données (1) Déplacer le curseur à la position où la réécriture est commencée. - La réécriture est effectuée au sens d’avance à partir de la position du curseur. Par conséquent, si la réécriture est à effectuer dans la totalité de programme, mettre le curseur en tête des caractères de la première ligne. (2) Presser la touche de menu [CHANGE]. !

L’affichage [CHANGE] sera mis en état inverse et la fenêtre CHANGE sera affichée.

28-7

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ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

(3) Désigner la chaîne de caractères à renouveler avec les touches alphanumériques et presser la touche de tab

.

(4) Désigner la chaîne de caractères substituant avec les touches alphanumériques et presser la touche d’introduction. !

Le curseur sera déplacé en tête de la chaîne de caractères à renouveler qui est premièrement découverte dans la zone à partir de la position désignée à l’étape (1).

(5) Presser la touche de menu [CHANGE ACTIF]. !

La chaîne de caractères à renouveler sera remplacée par celle réécrite et le curseur sera déplacé à la deuxième chaîne de caractères à renouveler.

La pression successive sur la touche de menu [CHANGE ACTIF] permettra la réécriture. Si l’on ne veut pas exécuter le remplacement, presser la touche de menu [CHANGE SUIVANT]. Remarque 1:

Si l’on veut terminer le remplacement, presser la touche de menu [CHANGE FIN].

Remarque 2:

Si l’on veut remplacer toutes les chaînes de caractères en question d’un seul coup, presser la touche de menu [CONTINUE].

Remarque 3:

Le message CALCUL. sera affiché durant tel remplacement continuel. Si l’on presse la touche d’annulation de données, le remplacement sera suspendu.

28-8

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

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28-3 Entrée des macro-instructions On peut introduire les macro-instructions d’un mot à l’autre, ce qui permet l’édition efficace du programme EIA/ISO. Procédé d’entrée des macro-instruction (Supposer que le programme EIA/ISO est en cours d’édition.) (1) Presser la touche de menu [INTRODUC MACRO]. !

La fenêtre MACRO INPUT sera affichée.

- Les caractères mis en état inverse à la position du curseur peuvent être sélectionnées. (2) Déplacer le curseur à la chaîne de caractères correspondant aux macro-instructions voulues l’une à l’autre et presser la touche d’introduction. !

Ces macro-instructions seront introduites dans la zone d’édition de programme.

(3) Presser la touche de sélection de menu pour afficher le menu ordinaire utilisé à l’édition du programme et puis continuer l’édition du programme.

28-9

28

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

28-4 Division de l’écran 1.

Division de l’écran (1) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] pour terminer l’édition si un programme est en cours d’édition. (2) Presser la touche de menu [AFFICHAG PROGRAM2]. !

Son affichage sera mis en état inverse et la fenêtre SELECT P No. sera alors affichée.

(3) Sélectionner des numéros de programme à afficher. !

L’écran sera divisé en écrans gauche et droit.

D740PB002F'

- L’édition est possible sur l’écran dont le PNo. est affiché en état inverse (écran actif). - Les données après l’édition ne sont pas affichées sur l’écran dont l’arrière-plan est en état normal (écran inactif). Pour afficher ces données sur deux écrans, il est nécessaire de changer l’écran actif en pressant la touche de menu [CHANGE. PROGRAMM].

28-10

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

2.

28

Annulation de la division de l’écran (1) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] pour terminer l’édition si un programme est en cours d’édition. (2) Presser de nouveau la touche de menu [AFFICHAG PROGRAM2]. !

Son affichage sera remis en état normal et la division de l’écran sera annulée.

D740PB003F'

3.

Changement de l’écran actif L’édition n’est possible que sur l’écran dont le PNo. est affiché en état inverse (écran actif). La méthode de changement de l’écran actif est telle que montrée ci-dessous. Si un PNo. est sélectionné pour deux parties de l’écran, les données après l’édition sont affichées sur l’écran activé.

28-11

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ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

Dans l’exemple montré ci-dessous, l’écran gauche est actif.

D740PB002F'

(1) Presser la touche de menu [CHANGE. PROGRAMM]. !

L’écran droit sera activé et l’édition sera possible sur cet écran.

- Si un PNo. est sélectionné pour deux parties de l’écran, les données éditées sur l’écran gauche seront également affichées sur l’écran droit (les mêmes données seront affichées sur ces deux écrans).

D740PB004F'

28-12

ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

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28-5 Edition du programme sauvegardé dans la mémoire externe Le programme sauvegardé dans la mémoire externe (telle que le disque dur, la carte de mémoire IC et la mémoire Ethernet) peut être édité. Toutefois, la carte de mémoire IC et la mémoire Ethernet sont des dispositifs optionnels. (1) Valider la fonction [CHANGE. DIR.] comprise dans le menu initial sur l’écran PROGRAMME (EIA/ISO).

!

La fonction de menu sera affiché en état inverse et la fenêtre CHANG. DIRECTORY sera affichée.

- Les rubriques PROGRAMMES CARTE IC et PROG. FONCT. ETHERNET sont affichées lorsque la carte de mémoire IC et la mémoire Ethernet sont valides respectivement. (2) Sélectionner la mémoire externe désirée à l’aide de la souris ou des touches de curseur. (3) Cliquer sur le bouton [OK] ou presser la touche d’introduction !

INPUT

.

Lorsque la rubrique autre que PROGRAMME STANDARD est sélectionnée, la couleur du fond de l’écran changera pour jaune. La création ou l’édition du programme peut s’effectuer de la même manière que la zone standard.

- La rubrique sélectionnée reste mémorisée jusqu’à la mise hors tension de l’équipement CN. - La rubrique sélectionnée est affichée sur la barre de titre.

28-13

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ECRAN PROGRAMME EIA/ISO

- NOTE -

28-14 E